【正文】 管道安裝完畢 中和排放 水沖洗排放 配 臨時(shí)回路 酸洗裝置連入 配制酸 液液 循環(huán) 酸洗 配制鈍化液 循環(huán) 鈍化 封閉保護(hù) 圖 酸洗鈍化流程 通水試漏 五、 系統(tǒng)試驗(yàn) 和 管道沖洗 管道的強(qiáng)度試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn) 管道安裝合格后，進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn)。合格后應(yīng)及時(shí)將管道封閉，必要時(shí)充氮保護(hù)。 4） 酸洗的操作溫度和持續(xù)時(shí)間應(yīng)根據(jù)銹斑去除情況進(jìn)行調(diào)節(jié)。當(dāng)除銹效果明顯下降時(shí)，應(yīng)予以更換。 2） 循環(huán)酸洗時(shí)間持續(xù) 小時(shí)左右， 酸洗后的管道以目測(cè)檢查質(zhì)量，酸洗后管道內(nèi)壁無(wú)附著物 用鹽酸、硝酸和硫酸液酸洗后，管道壁呈灰白，用磷酸酸洗后，管內(nèi)壁呈灰黑色。 管道酸洗與鈍化 1） 管道酸洗采用循環(huán)法酸洗。焊接完成后，及時(shí)清理焊縫表面，進(jìn)行焊縫外觀檢查，達(dá)到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)后，在離焊縫 2050mm 處打上焊工鋼印。 4） 焊接要點(diǎn)： 每個(gè)焊口必須一次連續(xù)焊接。 （ 2） 焊前預(yù)熱 對(duì)有焊前預(yù)熱要求的管道在焊口組對(duì)并檢驗(yàn)合格后，應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱方法采用電加熱，預(yù)熱范圍為坡口兩側(cè)各不少于 100mm。 3） 裝配、預(yù)熱與焊接 （ 1） 裝配 為保證施工中的焊接質(zhì)量，現(xiàn)場(chǎng)配置預(yù)制平臺(tái)，并配有裝配和機(jī)械裝備（夾具）。 承插或角焊縫采用手工電弧焊進(jìn)行焊接； （ 4） 點(diǎn)焊 點(diǎn)焊方式為過(guò)橋方式，其要求和焊材于正式焊接工藝相同，點(diǎn)焊數(shù)為 25點(diǎn)，焊點(diǎn)厚度為 70%壁厚且不大于 6mm。 是 否 返修 質(zhì)量控制 無(wú)損檢測(cè) 熱處理 外觀檢查 焊 接 預(yù)熱 點(diǎn)焊 預(yù)熱 組對(duì) 圖 3 組對(duì)時(shí)質(zhì)量要求 內(nèi)壁整齊，其錯(cuò)邊量不超過(guò)下列規(guī)定： 不宜超過(guò)壁厚的 10%，且不大于 2mm。 2） 坡口要求 （ 1） 壁厚小于等于 20mm，坡口見(jiàn)圖 2。 1） 施工程序，見(jiàn)圖 1。與設(shè)備、閥門(mén)等管件連接處采用絲扣或法蘭連接，絲扣連接處填料為聚四氟乙烯帶。 9） 有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，應(yīng)及時(shí)對(duì)支、吊架進(jìn)行下列檢查與管架 管托 管子膨脹方向 1/2 位移值 管托中心線 支架中心線 滑動(dòng)支架安裝位置示意圖（ 7） 吊點(diǎn) 吊架（一套） 1/2 位移值 管子膨脹方向 有熱位移管道吊架安裝位置示意圖（ 6） 調(diào)整： （ 1） 活動(dòng)支架的位移方向、位移值及導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求； （ 2） 管托按要求焊接，不得脫落； （ 3） 固定支架應(yīng)安裝牢固可靠； （ 4） 彈簧支吊架的安裝標(biāo)高與彈簧工作載荷應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定； （ 5） 可調(diào)支架的位置應(yīng)調(diào)整合適。如使用臨時(shí)支吊架時(shí)，不得與正式支吊架位置沖突，并應(yīng)有明顯標(biāo)記；在管道安裝完畢后臨時(shí)支架應(yīng)予拆除并且必須將不銹鋼與碳鋼進(jìn)行隔離。彈簧的臨時(shí)固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。（位移值由設(shè)計(jì)定）。 5） 導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。有熱位移的管道，吊點(diǎn)應(yīng)設(shè)在位移的相反方向（如圖（ 6）），位移值按設(shè)計(jì)圖紙確定。所有管道支架的固定形式均采用螺栓固定。 2） 管道支架上的開(kāi)孔，應(yīng)用臺(tái)鉆鉆孔，禁止直接用氣焊進(jìn)行開(kāi)孔。、安全閥的安裝應(yīng)符合以下規(guī)定： （ 1） 閥應(yīng)垂直安裝； （ 2） 管道投入運(yùn)行時(shí)應(yīng)及時(shí)調(diào)校安全閥； （ 3） 安全閥經(jīng)調(diào) 校后，在工作壓力下不得有泄漏； （ 4） 安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，應(yīng)做鉛封并作好相應(yīng)的資料。 閥門(mén)安裝 1） 閥門(mén)安裝前應(yīng)檢查閥門(mén)的規(guī)格型號(hào)是否與設(shè)計(jì)一致，并檢查填料其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)余量。同時(shí)嚴(yán)格將脫脂合格的管道和未達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)或尚未脫脂的管道隔離開(kāi)來(lái)，以免相混。 鋼板尺 200 α 圖（ 4） 4） 脫脂后的管子充入干燥氮?dú)獗Ｗo(hù)，并將管口嚴(yán)密可靠封堵 。 2） 將管件、管子、閥門(mén)注入脫脂劑，浸泡時(shí)間 1～ 小時(shí) ,然后將其內(nèi)部的脫脂劑倒凈 ,用濾紙擦拭管道壁 ,用紫外線燈照射濾紙 ,無(wú)紫蘭螢光為合格。 氧氣管道及管件閥門(mén)脫脂 1） 脫脂方式采用管內(nèi)灌注法 ， 將脫脂劑注入管內(nèi) ,管端用軟木塞封閉 。 11) 預(yù)制完畢的管段，必須將內(nèi)部清理干凈，并及時(shí)封閉管口，保證管內(nèi)清潔。 9) 安排項(xiàng)目專(zhuān)業(yè)管道工程師認(rèn)真熟悉圖紙，仔細(xì)考慮和安排管道預(yù)制口和現(xiàn)場(chǎng)安裝口的位置，環(huán)焊縫距支、吊架凈距大于 50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架大于焊縫寬度的 5 倍，大于 100mm.。管道連接時(shí)不用強(qiáng)力對(duì)口、以加偏墊或加多墊方法來(lái) 消除接口端面的空隙、偏斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷。 如圖（ 4）。 8) 管段組對(duì)。 7) 管道組對(duì)前，將接口內(nèi)外表面 25mm 范圍內(nèi)的泥垢，油污、鐵銹等清除干凈，用鋼絲刷或拖布將管內(nèi)雜物清除。 圖 （ 3） 管道的坡口制作形式 T C P α T C 圖 A： 1mm＜ T＜ 3mm C=0～ 圖 B： 3mm＜ T＜ 9mm C=0～ 2mm α =65～ 75176。 6) 坡口準(zhǔn) 備：管道連接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要條件，要按照GB985 中相關(guān)規(guī)定確定。 5) 切割管的切割面要用砂輪打磨干凈光滑，以保證焊接質(zhì)量。 3) 管道預(yù)制根據(jù) 車(chē)間各區(qū)域按圖紙?jiān)O(shè)計(jì)進(jìn)行，下料前在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行實(shí)際測(cè)量，