【正文】 稱工程能力指數(shù)、工藝能力指數(shù)，用表示，定義為：顯然，工序能力指數(shù)是產(chǎn)品質(zhì)量規(guī)定的變化范圍與產(chǎn)品質(zhì)量實際變化范圍相比較的結(jié)果。一、工序能力指數(shù)（一）工序能力指數(shù)的定義由于受到5M1E的影響，要使同一批產(chǎn)品的質(zhì)量特性完全一樣根本做不到，于是人們轉(zhuǎn)而求其次，給產(chǎn)品質(zhì)量制訂一個容許變化的界限，只要質(zhì)量特性在這個范圍之內(nèi)波動都是可以接收的，一旦超出才被定性為不合格。3σ時，%，因此用6σ為標(biāo)準(zhǔn)來衡量工序的能力是具有足夠的精確度和良好的經(jīng)濟特性的。過程處于控制狀態(tài)是指：①原材料或半成品按照標(biāo)準(zhǔn)要求供應(yīng)；②過程按作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)實施并應(yīng)在影響過程質(zhì)量各主要因素?zé)o異常的條件下進(jìn)行；③過程完成后，產(chǎn)品檢測按標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行。工序波動主要反映出生產(chǎn)過程的穩(wěn)定與否，但這種波動最終體現(xiàn)在質(zhì)量波動上，因此需要通過質(zhì)量變異的分析來刻劃。工序穩(wěn)定是產(chǎn)品質(zhì)量的保證。 點出現(xiàn)在控制界限附近示意圖（4）點的排列顯示周期趨勢：當(dāng)點的排列顯示周期性時，有必要調(diào)查是否存在異常原因。 上升、下降趨勢示意圖（3）點出現(xiàn)在控制界限附近：在中心線與控制線間作三等分線，若在最外側(cè)的1/3帶形區(qū)域內(nèi)存在下列情況之一：①連續(xù)3點中有2點處于此帶內(nèi)；②連續(xù)7點至少有3點處于此帶內(nèi)；③連續(xù)10點至少有4點處于此帶內(nèi)。②連續(xù)11點中至少有10點位于同側(cè)，或連續(xù)l4點至少有12點位于同側(cè)，或連續(xù)17點至少有14點位于同側(cè)，或連續(xù)20點至少有16點位于同側(cè)。（1）多數(shù)點處于中心線的一側(cè)：一系列點連續(xù)出現(xiàn)在中心線一側(cè)時，這種現(xiàn)象稱為“鏈”，鏈的長度用鏈內(nèi)所含點的數(shù)量來衡量。2. 界限內(nèi)的判斷在穩(wěn)定的控制狀態(tài)下，點是在界限內(nèi)隨機波動的，沒有特別明顯的規(guī)律性和順序性，且多數(shù)點在中心線附近，只有少數(shù)點散落在控制界限附近。1. 界限外的判斷關(guān)于第一條，因為用少量數(shù)據(jù)作控制圖容易產(chǎn)生錯誤判斷，所以規(guī)定至少在下述情況下才可以認(rèn)為過程處于控制狀態(tài)。由于α值取得比較小，則犯第Ⅱ類錯誤的概率β就較大，這就是說當(dāng)過程稍有變化時，測量數(shù)據(jù)的相應(yīng)點也可能不會越出控制界限。當(dāng)各個樣本大小相差不大時，可用代替n，計算控制線。第五步，確定管理界線。表示在第i層抽取的產(chǎn)品數(shù)；表示第i 層不合格品數(shù)。層數(shù)在20—25范圍內(nèi)比較好，并且各層的樣本數(shù)據(jù)個數(shù)應(yīng)視不合格品率p的大小來定，如果戶較小，每層的樣本數(shù)據(jù)個數(shù)要多一些，反之可以少一些，但不管怎樣，層內(nèi)的數(shù)據(jù)不得少于50，以保證統(tǒng)計檢驗?zāi)芰?。搜集資料的要求，同控制圖的要求一樣。根據(jù)2005年1月份31天的資料作p控制圖。p圖是通過觀察產(chǎn)品的不合格品率的變化來控制過程和產(chǎn)品質(zhì)量，p圖單獨使用，不需與別的控制圖組合。、特點及其各種統(tǒng)計量。當(dāng)質(zhì)量特征難以計量測定，或者考察質(zhì)量著眼于不合格品或缺陷時，宜采用計數(shù)值控制圖。單位缺陷數(shù)控制圖（u圖）和缺陷數(shù)控制圖（c圖）。 是本例的計算表。比如產(chǎn)品的種類、質(zhì)量特征、測量單位、負(fù)責(zé)人、數(shù)據(jù)采集的時間、控制圖序號等。在控制圖中，用不同的記號將各層的、分別表示出來，并用折線順次將各點連接起來。分別控制圖和R控制圖，標(biāo)出管理界線，上下管理界線用虛線表示，中心線用實線表示?？刂茍D： CL= UCL=＋ LCL=—本例： CL= UCL= LCL=R控制圖： CL= UCL= LCL=本例： CL= UCL= LCL=0其中、和為系數(shù)，具體數(shù)值可以從附表十二中查到。令表示第i個層第j個觀察值，i=1, 2, ……,k，j=1, 2, ……n，則：均值： 極差： 第四步，計算總均值和極差平均數(shù)。本例是按資料收集的順序分層的，每層有4個數(shù)據(jù)。一般可按同一天、同一個班次、同一臺機器、同一個操作人員進(jìn)行分層，如果沒有明顯的理由，也可按資料搜集的先后順序分層。搜集繪制控制圖的資料要注意：① 必須是生產(chǎn)過程比較穩(wěn)定時的資料；② 必須是近期發(fā)生的；③ 在技術(shù)上大致和以后生產(chǎn)過程條件相同的；④ 數(shù)據(jù)量應(yīng)盡可能地多，最好在100個以上；⑤ 注意測量、登記過程的準(zhǔn)確性。根據(jù)2005年1月份31天的資料作控制圖。下面我們以數(shù)據(jù)集04中的數(shù)據(jù)為例說明圖的做法，其他的控制圖的做法類似。各種計量值控制圖在應(yīng)用條件和選擇的統(tǒng)計量上有所區(qū)別，、特點及其各種統(tǒng)計量。控制圖的種類很多，下面我們按計量值、計數(shù)值控制圖來說明統(tǒng)計控制圖在做法。孤立地看，哪種錯誤都可以避免。應(yīng)用控制圖能會出現(xiàn)兩種錯誤。一般采用整群抽樣的辦法，這樣做的目的是要保證組內(nèi)僅有偶然原因的影響，而不會存在異常原因的影響，而異常原因的影響應(yīng)體現(xiàn)在組與組之間的差異上?？刂茍D的作用和價值：第一，過程控制：計量值控制圖可以用來查明過程中心的變化或過程變異，進(jìn)而采取糾正措施，以保持或恢復(fù)過程的穩(wěn)定性；第二，過程能力分析：若過程處于穩(wěn)定狀態(tài)，可用控制圖中的數(shù)據(jù)估計過程能力；第三，測量系統(tǒng)分析：結(jié)合反映測量系統(tǒng)固有變異的控制限，顯示測量系統(tǒng)是否有查明過程或產(chǎn)品的變異的能力，用于監(jiān)控測量過程；第四，因果分析：通過控制圖形態(tài)與過程事件間的相關(guān)性，有助于判斷并查明變異的根本性原因，并策劃有效的糾正措施；第五，持續(xù)改進(jìn)：可用于監(jiān)控并識別過程變差，以及可減少變差的原因。但μ和σ總體的值，只有等到全部零件加工出來以后才能知道，另外，一些產(chǎn)品經(jīng)過測量就不能用了（如保險絲的熔斷時間，零件的抗拉極限，小孔表面的光潔度檢查等）；因此，在生產(chǎn)過程中直接控制總體的μ和σ值往往是不可能的。若這些點全部落在上、下控制限內(nèi)，而且點的排列沒有什么缺陷（如同側(cè)鏈、周期、靠近控制限等），則判斷過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)；否則認(rèn)為過程異常，須查明原因，加以消除?？刂茍D是用來區(qū)分質(zhì)量波動是由偶然因素還是系統(tǒng)因素引起的，從而判明過程是否處于統(tǒng)計控制狀態(tài)的一種工具。小概率事件由于發(fā)生的可能性較小，通常在少數(shù)試驗中是不可能出現(xiàn)的，一旦出現(xiàn)了，我們就有理由認(rèn)為生產(chǎn)過程有系統(tǒng)性原因在起作用。 控制圖的一般圖示假定產(chǎn)品的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)為μ，如果只存往隨機性原因影響，不發(fā)生系統(tǒng)性偏差，則隨機抽取一件產(chǎn)品。由于它操作簡單、效果明顯、便于掌握，因此逐漸成為質(zhì)量管理的重要工具。如果找不到這樣的因素，則無從下手也就無法解決質(zhì)量問題；6. 應(yīng)該將帕累托圖和魚刺圖結(jié)合起來使用。因為不同的特億它的影響因素的結(jié)構(gòu)可能很不相同，把什么都畫到一張圖上，畫出來的圖就顯得特大特繁，從而不利于找出原因；4. 質(zhì)量特征和因素都必須是可以度量的。下面是一個魚刺圖的例子： “開檔大、彎頭小”問題魚刺圖繪制魚刺圖的注意事項：1. 質(zhì)量特征必須明確具體。邊找原因邊畫圖的過程：第一步，選定產(chǎn)品的某一質(zhì)量特征；第二步，從左往右畫一條水平直線并把它描粗，在線段的右端點標(biāo)出質(zhì)量特征，用方框框起來以示醒目；第三步，把影響該質(zhì)量特征的幾個主要因素在直線的上方或下方用粗一點的線表示出來，同樣在線的上端點標(biāo)出原因的名稱；第四步，再尋