【正文】 。 三、工序的集中與分散 ⒈ 工序集中 就是指每道工序加工內(nèi)容很多，工藝路線短。 ⑤表面處理 (電鍍及氧化 ) 可提高零件的抗腐蝕能力，增加耐磨性，使表面美觀等。淬火處理一般安排在磨削之前進(jìn)行，當(dāng)用高頻淬火時也可安排在最終工序。 ③調(diào)質(zhì)處理 可以改善材料的機(jī)械性能，因此許多中碳鋼和合金鋼常采用這種熱處理方法，一般安排在粗加工之后進(jìn)行，但也有安排在粗加工之前進(jìn)行的。 ②時效處理 對于大而復(fù)雜的鑄件，為了盡量減少由于內(nèi)應(yīng)力引起的變形，常常在粗加工后進(jìn)行人工時效處理。 ⒋ 基面先行 用作精基準(zhǔn)的表面要首先加工出來。 加工方法的選擇舉例 二、加工順序的安排 ㈠ 切削工序的安排原則 ⒈先粗后精 在一個零件的所有表面的加工中，一般包括 粗加工階段 —— 切除各表面上大部分余量 半精加工階段 —— 完成次要表面的加工 精加工階段 —— 保證各主要表面達(dá)到圖樣要求 光整加工階段 —— 處理表面粗糙度要求很細(xì)和尺寸精度要求很高的表面 ⑴利于保證加工重量 ⑵便于合理使用設(shè)備 ⑶便于安排熱處理工序和檢驗工序 ⑷便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，避免損傷已加工面 ⒉ 先主后次 零件的加工應(yīng)先安排加工主要表面，后加工次要表面。 方案③適用于淬火的工件。該方案一般用于加工小于 80mm的孔徑，工件材料為未淬火鋼或鑄鐵，不適于加工大孔徑，否則刀具過于笨重。 查表 ： ①鉆 —— 擴(kuò) —— 粗鉸 —— 精鉸； ②粗鏜 —— 半精鏜 —— 精鏜； ③粗鏜 —— 半精鏜 —— 粗磨 —— 精磨； ④鉆 (擴(kuò) )—— 拉。 關(guān)于加工方案可參考與表 。提高單件小批生產(chǎn)的生產(chǎn)率亦是目前機(jī)械制造工藝的研究課題之一。 在大批、大量生產(chǎn)中可以從根本上改變毛坯的形態(tài)，大大減少切削加工的工作量。 ③選擇加工方法要考慮到生產(chǎn)類型，即要考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性的問題 。 ② 決定加工方法時要考慮被加工材料的性質(zhì) 。 用金剛石刀車削，也能獲得 Ra≤。 例如，過去在外圓磨床上精磨外圓僅能達(dá)到 IT6的公差和。 表 5． 7 外圓表面加工方采及其經(jīng)濟(jì)精度 加工方案 經(jīng)濟(jì)精度 公差等級 表面粗糙度 Ra (μm) 適用范圍 粗車 └→ 半精車 └→ 精車 └→ 滾壓 (或拋光 ) ITll～ 13 IT8～ 9 IT7～8 IT6～ 7 50～ 100 3． 2～ 6． 3 ～ 1． 6 0． 08～ 2． 0 適用于除淬火鋼以外的金屬材料 粗車 → 半精車 → 磨削 └→ 粗磨 → 精磨 └→ 超精磨 IT6～ 7 IT5～7 IT5 ～ 0． 80 ～ 0． 40 0． 012～ 0． 10 除不宜用于有色金屬外，主要適用于淬火鋼件的加工 粗車 → 半精車 → 精車 → 金剛石車 IT5～ 6 0． 025～ 0． 40 主要用于有色金屬 粗車 → 半精車 → 粗磨 → 精磨 → 鏡面磨 └→ 精車 → 精磨 → 研磨 └→ 粗研 → 拋光 IT5以上 IT5以上 IT5以上 ～ 0． 20 0． 05～ 0． 10 0． 025～ 0． 40 主要用于高精度要求的鋼件加工 加工方法的選擇 表 5． 8 內(nèi)孔表面加工方案及其經(jīng)濟(jì)特度 加工方案 經(jīng)濟(jì)精度 公差等級 表面粗糙度 Ra (μm) 適用范圍 鉆 ├→ 擴(kuò) │ ├→ 鉸 │ └→ 粗鉸 → 精鉸 ├────────→ 鉸 └──────────→ 粗鉸 → 精鉸 ITll～ 13 ITl0～ 11 IT8～ 9 IT7～ 8 IT8～ 9 IT7～ 8 ≥50 25～ 50 1． 60～ 3． 20 0． 80～ 1． 60 1． 60～ 3． 20 0． 80～ 1． 60 加工未淬火鋼及其鑄鐵的實心毛坯，也可用于加工有色金屬 (所得表面粗糙度 Ra值稍大 ) 鉆 → (擴(kuò) )→ 拉 IT7～ 8 0． 80～ 1． 60 大批、大量生產(chǎn) (精度可由拉刀精度而定 )，如校正拉削后，則 Ra可降低到0． 40～ 0． 20 粗鏜 (擴(kuò) )─→ 半精鏜 ─→ 磨 └→ 精鏜 (或鉸 ) └→ 浮動鏜 ITll～ 13 IT8～ 9 IT7～ 8 IT6～ 7 25～ 50 1． 60～ 3． 20 0． 80～ 1． 60 0． 20～ 0． 40 除淬火鋼外的各種鋼材，毛坯上已有鑄出或鍛出的孔 粗鏜 (擴(kuò) )─→ 半精鏜 ─→ 磨 └→ 粗磨 ─→ 精磨 IT7～ 8 IT6～ 7 1. 020～ 0． 80 0． 10～ 0． 20 主要用于淬火鋼，不宜用于有色金屬 粗磨 → 半精磨 → 精磨 → 金剛鏜 IT6～ 7 0． 05～ 0． 20 主要用于精度要求高的有色金 屬 鉆 → (擴(kuò) )→ 粗鉸 → 精鉸 → └→ 拉 → 珩磨 粗鏜 → 半精鏜 → 精鏜 → 珩磨 IT6～ 7 IT6～ 7 IT6～ 7 0． 025～ 0． 20 0． 025～ 0． 20 0． 025～ 0． 20 精度要求很高的孔，若以研磨代替珩磨，精度可達(dá) IT6以上， Ra可降低到 0． l～0． 01 加工方法的選擇 表 5． 9 平面加工方法及其經(jīng)濟(jì)精度 加工方案 經(jīng)濟(jì)精度 公差等級 表面粗糙度 Ra (μm) 適用范圍 粗車 └→ 半粗車 │└→ 粗車 └────→ 磨 ITll～ 13 IT8～ 9 IT7～ 8 IT6～ 7 ≥50 3． 20～ 6． 30 0． 80～ 1． 60 0． 20～ 0． 80 適用于工件的端面加工 粗刨 (或粗銑 ) └→ 精刨 (或精銑 ) └→ 刮研 ITll～ 13 IT7～ 9 IT5～ 6 ≥50 ～ 6． 30 0． 10～ 0． 80 適用于不淬硬的平面(用端銑加工，可得較低的粗糙度值 ) 粗刨 (或粗銑 )→ 精刨 (或精銑 )→ 寬刃精刨 IT6～ 7 0． 20～ 0． 80 批量較大，寬刃精刨效率高 粗刨 (或粗銑 )→ 精刨 (或精銑 )→ 磨 └→ 粗磨 ─→ 精磨 IT6～ 7 IT5～ 6 0． 20～ 0． 80 0． 025～ 0． 40 適用于精度要求較高的平面加工 粗銑 → 拉 IT6～ 9 0． 20～ 0． 80 適用于大量生產(chǎn)中加工較小的不淬火平面 粗銑 → 精銑 → 磨 → 研 磨 └→ 拋光 IT5～ 6 IT5以上 0． 025～ 0． 20 0． 025～ 0． 10 適用于高精度平面的加工 5．4．1．1 加工方法的選擇 加工方法的選擇 隨著生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展，工藝水平的提高，同一種加工方法所能達(dá)到的精度和表面質(zhì)量也會提高。 選擇零件表面的加工方案必須在保證零件達(dá)到圖紙要求方面是穩(wěn)定而可靠的，并在生產(chǎn)率和加工成本方面是最經(jīng)濟(jì)合理的。各種加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度、表面粗糙度以及表面形狀以及位置精度可查閱《 金屬機(jī)械加工工藝人員手冊 》 。 某種加工方法的 經(jīng)濟(jì)精度 ， 是指在正常的工作條件下(包括完好的機(jī)床設(shè)備、必要的工藝裝備、標(biāo)準(zhǔn)的工人技術(shù)等級、標(biāo)準(zhǔn)的耗用時間和生產(chǎn)費用 )所能達(dá)到的加工精度 。 （ 一次使用原則） 第六節(jié) 工藝路線的擬定 一、表面加工方法的選擇 ⒈ 工件材料的性質(zhì) ⒉ 工件的結(jié)構(gòu)和尺寸 ⒊ 生產(chǎn)類型 ⒋ 具體生產(chǎn)條件 ⒌ 特殊要求 為零件上每一個有質(zhì)量要求的表面選擇一套合理的加工方法 任何一種加工方法可以獲得的精度和表面粗糙度值均有一個較大的范圍。 （ 相互位置原則） ⑶作為粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)盡量平整光潔，有一定面積，以使工件定位可靠、夾緊方便。另外，小而均勻的加工余量將使切削力小而均勻，因此引起的工件變形小，而且不易產(chǎn)生振動，從而有利于提高導(dǎo)軌的幾何精度和降低表面粗糙度。 ⑴如果主要要求保證 工件上某重要表面的加工 余量均勻，則應(yīng)選該表面 為粗基準(zhǔn)。 ⑸所選精基準(zhǔn)應(yīng)保證工件安裝可靠，夾具設(shè)計簡單、操作方便。 ⑶自為基準(zhǔn)原則 —— 某些要求加工余量小而均勻的精加工工序，選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)