【正文】 采用的主要熱處理方式是：固溶處理和退火。 熱處理設(shè)備 熱處理設(shè)備有多種形式,比較常用罩式爐(可分為緊卷式和松卷式兩種).因設(shè)計需求年產(chǎn)10000噸窄帶，為提高產(chǎn)量，我們選用連續(xù)式熱處理爐。在退火過程中將發(fā)生回復(fù)、再結(jié)晶及晶粒長大等結(jié)構(gòu)上的變化。 冷軋窄帶鋼軋制過程中的最大特點就是產(chǎn)生加工硬化，為了便于進一步軋制，需進行中間退火，對于2Cr13不銹鋼而言，退火溫度應(yīng)為750℃。在軋制中,由于產(chǎn)生強烈的變形從而使材料發(fā)生加工硬化,為了便于繼續(xù)軋制,為了保證材料的性能,一般也需要進行成品退火熱處理。 檢查合格后，為了防銹，一般要進行涂油、包裝。 對冷軋窄帶鋼來說，切頭尾一般為手工剪切。平整的目的是通過小壓下率軋制（一般ε=1～5%）來消除屈服平臺(深沖帶鋼)，通過在一定范圍內(nèi)改變壓下率來控制成品帶鋼具有不同的力學(xué)性能水平，以及進一步提高和改善成品的厚度精度，板形質(zhì)量和表面質(zhì)量等。 中間熱處理：經(jīng)數(shù)道軋制后，材料產(chǎn)生了強烈的加工硬化，必須經(jīng)過熱處理使之軟化并恢復(fù)良好塑性才能繼續(xù)軋制，對不銹鋼而言，中間熱處理主要表現(xiàn)為淬火和退火處理. 精整平整、剪切、檢查、涂油、包裝和入庫等工序統(tǒng)稱為精整工序。由于氧化鐵皮結(jié)構(gòu)與碳鋼氧化鐵皮不同，因而去除氧化鐵皮方法也不同，主要有酸洗法，堿酸洗法，氫化鈉洗發(fā)及電解法等。 生產(chǎn)工藝流程圖對于不銹鋼而言,生產(chǎn)工藝流程如下:熱軋卷坯→熱處理→酸堿洗→檢修磨→冷軋→熱處理→堿酸洗 →平整→拋光 → (剪切)→檢查分類→包裝入庫 工藝簡介 熱處理不銹鋼原料進行的熱處理叫預(yù)處理,對奧氏體和奧氏體馬氏體進行淬火處理，以使碳化物全部溶解，取得均質(zhì)的奧氏體；對馬氏體、鐵素體和馬氏體—鐵素體類鋼進行退火處理，以使晶粒度均勻和組織穩(wěn)定。 用途組織類型鋼號熱處理淬火溫度冷卻劑回火溫度冷卻劑馬氏體2Cr131000～1050油、水660～770油、水、空氣機械性能（不小于）退火或回火狀態(tài)бbбsδ（%）φ（%）ak（J/cm2）HB不大于壓痕直徑mm不小于N/mm264744116551974 加工工藝流程～，～16mm，產(chǎn)品成卷交貨。同時在各種條件下具有磁性，消震性能優(yōu)良，導(dǎo)熱性能好。此時,供方應(yīng)逐根檢驗,僅將檢驗結(jié)果合格的提交驗收。(7)如有某一項試驗結(jié)果不合格,則從同一批中再取雙倍數(shù)量的式樣進行該不合格項目的復(fù)驗。根據(jù)式樣的橫截面積計算出式樣長度,可化為整數(shù),應(yīng)符合GB259881表7的規(guī)定。式樣寬度為10毫米,其余尺寸按該標準附錄2的規(guī)定,分帶頭和不帶頭的兩種。(4)測量鋼帶的不平度時,將鋼帶的受檢部分放在檢驗平臺上,由平面算起,測量最大高度。厚度尺寸用通用量具在鋼帶的下列規(guī)定部位測量: 切邊鋼帶應(yīng)在距邊緣大于5毫米處測量； 不切邊鋼帶應(yīng)在距大于10毫米處測量。(2)鋼帶應(yīng)逐根檢查表面和測量尺寸。(9)如有特殊要求(機械性能,物理性能,金相性能,表面質(zhì)量等),由供需雙方協(xié)議規(guī)定。(8)鋼帶的邊緣應(yīng)平整。(6)鋼帶表面按光亮,酸洗兩類分組，表面質(zhì)量應(yīng)符合GB259881表6的規(guī)定。彎心直徑等于鋼帶的厚度。供方如能保證,可不進行試驗。試驗結(jié)果,鋼帶表面不得產(chǎn)生裂紋,分層,或斷裂的現(xiàn)象。(3)半冷作硬化,冷作硬化和特殊冷作硬化奧氏體鋼帶,應(yīng)作反復(fù)彎曲試驗。 技術(shù)條件(1)鋼帶由下列鋼號制造,鋼的熔煉化學(xué)成分和成品鋼帶的化學(xué)成分允許偏差應(yīng)符合GB122075《不銹耐酸鋼技術(shù)條件》和GB122175《耐熱鋼技術(shù)條件》的規(guī)定。(5)切邊鋼帶的鐮刀彎規(guī)定如下: 寬度2050毫米者,每米不大于3毫米； 寬度大于50毫米者,每米不大于2毫米。(3)切邊鋼帶的寬度允許偏差應(yīng)符合GB259881表2的規(guī)定。 允許交付長度不小于2米的短鋼帶,但其數(shù)量不超過一批訂貨總重量的10%。(2)鋼帶長度:鋼帶應(yīng)成卷交貨。對于各類產(chǎn)品的分類,編組,牌號,化學(xué)成分,品種,規(guī)格尺寸及公差,交貨狀態(tài) ,生產(chǎn)技術(shù)條件,機械性能要求,驗收規(guī)程,實驗及包裝方法等,均按標準規(guī)定,若沒有標準,可由生產(chǎn)單位與用戶共同訂立協(xié)議. 計算產(chǎn)品的選擇車間擬生產(chǎn)的產(chǎn)品品種,規(guī)格及狀態(tài)組合起來可能有數(shù)十種,在設(shè)計中不可能對每種合金的每一個品種規(guī)格,加快進度,同時又不影響整個設(shè)計質(zhì)量,可以將各類產(chǎn)品進行分類編程,從中選擇典型產(chǎn)品作為計算產(chǎn)品. 1) 有代表性 將所有的各類產(chǎn)品進行分類編組,，因此,可以從擬生產(chǎn)的所有的合金品種中選出十幾種或幾千種有代表性的產(chǎn)品,這些計算產(chǎn)品從車間設(shè)計總體來說,在合金,品種,規(guī)格,狀態(tài),產(chǎn)量和工藝特點等方面有代表性. 2) 通過所有的工序指所選的所有計算產(chǎn)品要通過個工序,但不是說每一個計算產(chǎn)品都通過個工序,而是所有計算產(chǎn)品綜合來看,若從擬生產(chǎn)的所有產(chǎn)品中應(yīng)有某工序,而計算產(chǎn)品不通過次工序,在此情況下,. 3) 所選產(chǎn)品計算產(chǎn)品要與調(diào)整相近.4) 計算產(chǎn)品要留一定的調(diào)整余量 根據(jù)計算產(chǎn)品進行工藝計算,選擇設(shè)備,確定工藝,確定車間人力與物力的消耗及技術(shù)經(jīng)濟指標所獲得的結(jié)果,應(yīng)該按所有品種進行設(shè)計,編制產(chǎn)品方案,確定計算產(chǎn)品及余量分配及是工藝設(shè)計中的主導(dǎo). 根據(jù)設(shè)計任務(wù),列出本設(shè)計產(chǎn)品方案如下表: 表2－1產(chǎn)品方案產(chǎn)品名稱產(chǎn) 品 規(guī) 格產(chǎn)量(t)所占比例厚（mm）寬(mm)長不銹鋼窄帶～～16卷10000100%產(chǎn)品方案是車間今后組織生產(chǎn)的依據(jù),因為產(chǎn)品方案,不但決定了車間的類型,同時也決定了車間生產(chǎn)品種的方向,一旦考慮決定,不宜輕易變更,否則就無法組織生產(chǎn). 產(chǎn)品的技術(shù)標準與技術(shù)要求產(chǎn)品技術(shù)要求是指對產(chǎn)品的牌號,規(guī)格,表面質(zhì)量以及組織,性能等方面的要求1)規(guī)格標準:規(guī)定產(chǎn)品的牌號,形狀,尺寸及表面質(zhì)量,并且附有供使用參考的有關(guān)參數(shù)2)性能標準:規(guī)定產(chǎn)品的化學(xué)成分,物理機械性能,熱處理性能,晶粒度,抗腐蝕性,工藝性能及其他特殊性能要求等.3)實驗標準:規(guī)定做實驗時的取樣部位,試樣形狀和尺寸,實驗條件以及實驗方法等.4)交貨標準:規(guī)定產(chǎn)品交貨,驗收時的倉庫,標志方法及部位等. 生產(chǎn)方案的選擇 所謂生產(chǎn)方案是指為完成設(shè)計任務(wù)書中所規(guī)定的產(chǎn)品的生產(chǎn)的生產(chǎn)任務(wù)而采取的生產(chǎn)方法,根據(jù)設(shè)計規(guī)模,產(chǎn)品質(zhì)量及技術(shù)經(jīng)濟指標的要求,考慮當時當?shù)氐木唧w條件,找出合理的生產(chǎn)方案. 生產(chǎn)方案的選擇與設(shè)備的選擇密切相關(guān),二者應(yīng)同時加以考慮確定生產(chǎn)方案時主要考慮以下幾點: 1)金屬與合金的品種,規(guī)格,狀態(tài)及質(zhì)量要求. 品種和規(guī)格不同,所采用的生產(chǎn)方案就不同,那么設(shè)計的車間就很大差別. 2)年產(chǎn)量的大小 產(chǎn)量不僅決定工藝過程的特點,同時也對設(shè)備選擇,鑄錠尺寸,產(chǎn)品規(guī)格有直接的影響. 3)投資,建設(shè)速度,機械化與自動化程度,勞動條件,工人與管理人員的數(shù)量以及將來的發(fā)展3 生產(chǎn)工藝設(shè)計冷軋不銹鋼窄帶:按國家標準GB259881,此標準適用于一般用途的不銹耐酸鋼及耐熱鋼的冷軋鋼帶 產(chǎn)品大綱冷軋不銹鋼窄帶:按國家標準GB259881,此標準適用于一般用途的不銹耐酸鋼及耐熱鋼的冷軋鋼帶?，F(xiàn)我廠年酸洗能力達到一萬二千噸,酸耗降到3 5ｋｇ/ｔ,取得了可觀的經(jīng)濟效益和社會效益。2　酸洗槽排出的ｐＨ值為2的酸液,經(jīng)再用后,量小,采用藥物中和法,為不產(chǎn)生過多的中和物,我廠使用工業(yè)廢堿中和,中和速度快,用ｐＨ試紙查驗,分別進行一次或兩次中和,達標排放。針對上述排放情況,我廠采用有效分類中和方法進行治理。此時用耐酸泵抽回酸洗槽,配置新液,通過生產(chǎn)實踐,可降低新濃硫酸用量15%。 圖2　各種溫度下ＦｅＳＯ4在硫酸溶液中的溶解度1　2 5%,2　10%,3　20%,4　30%,5　40% 回收再用操作工藝我廠根據(jù)每年廢酸排放量200ｔ情況,投資大型處理設(shè)施一時難以解決,因而設(shè)置五只地下專用防酸貯水池(見圖3)圖3　廢酸回收再用工藝簡圖先將酸洗槽中不能再用的廢酸排入沉淀池中,自然冷卻并沉淀氧化鐵皮。 廢酸回收再用隨著帶鋼酸洗生產(chǎn)的繼續(xù),酸洗槽中的硫化亞鐵的濃度逐漸增大,當ＦｅＳＯ4濃度超過其溶解度3～5%時,酸洗速度急劇降低,再添加新酸,效果也不理想,此時,必須更換新液。當單面的延伸系數(shù)達0 5～2%時,可剝離帶鋼表面氧化鐵皮的30%,同時對帶鋼內(nèi)的鐵基體與稀硫酸充分接觸,提供了極好的條件,大大提高了酸洗速度。1 2　改進措施在酸洗工序的矯直前加入Ｓ彎輥破磷除磷裝置,見圖1。據(jù)資料介紹,由Ｆｅ與Ｈ2ＳＯ4反應(yīng)產(chǎn)生的Ｈ2,剝離氧化鐵皮占總量的78%左右。確立了降低噸鋼酸耗,合理回收再用,有效中和廢酸,最終達標(ｐＨ值為6～9)排放的綜合治理方案。按上述工藝生產(chǎn)帶鋼時,也采用石灰處理廢酸,但效果不理想,市環(huán)保部門抽查不合格,要求我廠制定確實可行的治理方案,并要求九八年底必須做到達標排放,否則,停產(chǎn)治理。本文就我校實習(xí)工廠帶鋼生產(chǎn)中廢酸治理情況,加以總結(jié),供同行參考。帶鋼生產(chǎn)中除銹工藝雖然有拋丸、爆破、中性除銹液等生產(chǎn)方法,但中小型冷軋帶鋼企業(yè),仍采用投資小,成本低,酸洗速度快的硫酸除銹生產(chǎn)方式。不但提高了縱剪成材率,而且不用邊絲機又減少了電耗、斷絲造成的停頓時間和不安全因素,有利于縱剪帶鋼生產(chǎn)效益的提高。2是打斷刀與縱剪刀之間的間隙,～,當然具體取值視剪切帶鋼的厚度而定。當打斷刀與縱剪刀片重合時,強行將位于打斷刀與縱剪刀片之間的邊絲擠斷,完成斷絲的目的。根據(jù)焊管外毛刺打斷輥的作用原理和剪切生產(chǎn)的實際情況,設(shè)計了一套簡單實用的邊絲打斷裝置(見圖4),不用另加動力就能解決邊絲碎斷問題。3利用壓板和鎖緊鍵的緊固,防止調(diào)節(jié)后的機組跑位,保證了對中的相對穩(wěn)定。該對中裝置主要是通過三個方面來實現(xiàn)對中調(diào)節(jié)的:1通過調(diào)節(jié)絲桿轉(zhuǎn)動,帶動滑動螺母座和其上的側(cè)立輥同時向內(nèi)或向外的移動,實現(xiàn)固定帶鋼的目的。由于 76mm焊管機組的立輥機架調(diào)節(jié)靈活、方便,并且鎖緊性能好,解決了帶鋼運行時由于調(diào)節(jié)不靈,鎖緊不好而出現(xiàn)竄動、跑偏現(xiàn)象,保證了對中要求。 圖2　原對中裝置示意圖根據(jù)這一情況,我們選用 76mm焊管機組的立輥機架作對中裝置主機架,并把4個立輥機架作成整體,增加了對中裝置的剛性和強度。另外,在生產(chǎn)中應(yīng)根據(jù)刀軸間隙、機架剛性和備帽鎖緊程度,靈活掌握上、下刀片之間的間隙及上、下刀片重迭量,只有這樣才不會產(chǎn)生翻邊、粘絲和寬度尺寸波動等不良現(xiàn)象。3邊絲打斷裝置的設(shè)計、制造、安裝和調(diào)試?！　?對策　　從上面的分析不難看出,要生產(chǎn)2mm邊絲余量的縱剪帶鋼,必須解決三方面的問題:1配刀質(zhì)量?！」に囈蛩貜睦艄に噥砜?要生產(chǎn)2mm邊絲余量的縱剪帶鋼,必須不用邊絲機來收集邊絲,而長長的邊絲不收集又影響縱剪作業(yè),因而,把邊絲碎斷成小節(jié)來收集是必然選擇。其次是邊絲機,從邊絲機的設(shè)計思想來看,主要是針對大縱剪寬帶鋼而設(shè)計的,其要求卷上邊絲機的邊絲應(yīng)在3mm以上才不容易被拉斷。首先是對中裝置,必須有:1足夠的剛性,確保帶鋼運行平穩(wěn)。　設(shè)備因素。如果對中調(diào)整不當,產(chǎn)生偏移,則剪出的帶鋼會出現(xiàn)單邊掛絲現(xiàn)象,甚至產(chǎn)生不合格品。我廠管坯寬度公差一般按GB/T8164—93的縱剪帶鋼正偏差控制,剪出的帶鋼寬度基本上在B+　0mm范圍。從實際熱軋帶鋼質(zhì)量看,符合GB/T8164—93標準,且熱軋帶鋼寬度按正偏差控制,因而可以用來生產(chǎn)邊絲余量2mm的縱剪帶鋼?！≡弦蛩匚覐S熱軋帶鋼執(zhí)行GB/T8164—93標準?！　?影響窄帶鋼縱剪邊絲余量的因素　1　窄帶鋼拉剪工藝流程上料→開卷→切頭、尾→對接→對中→拉剪→邊絲收集(邊絲機)→分盤→成品收集(卷取機)→打包→下料→稱重、入庫。剪切這樣的一剖二的窄帶鋼,如果邊絲余量(原設(shè)計邊絲余量≥6mm)過大,對成材率的影響是相當大的。 窄帶鋼拉剪邊絲（以川投長鋼二廠為例） 前言川投長鋼二廠縱剪機組是為配合 114mm焊管機組生產(chǎn)需要而建設(shè)的。更適合于帶鋼沖壓后的電鍍工藝。同時生產(chǎn)線可采用自動控制技術(shù)形成閉環(huán)控制系統(tǒng),采用ＰＬＣ、變頻電機等對厚度、張力、速度、位置進行控制,以便在閉環(huán)系統(tǒng)中產(chǎn)出最好的帶鋼,這對一些小型軋鋼廠來講可以拓寬產(chǎn)品范圍,增加品種。圖2　帶鋼精軋生產(chǎn)線　　　4,　、測寬儀　　　 與傳統(tǒng)加工工藝比較(1)　由圓鋼軋制窄帶鋼是一種新的工藝,工藝可行,生產(chǎn)設(shè)備制造加工容易,投資低。但是要求原料熱軋圓鋼材質(zhì)均勻,斷面尺寸變化較小。而德國一公司精軋的生產(chǎn)速度則在280ｍ/ｍｉｎ左右,最高可達400ｍ/ｍｉｎ,同時產(chǎn)品精度完全能達到上述帶鋼的產(chǎn)品要求,因此這種生產(chǎn)工藝是很可行的。帶鋼經(jīng)矯平矯直后,通過測厚儀、測寬儀檢測(檢測后發(fā)出信號,同時改變軋輥的軋量,主要是微調(diào)),拋光,導(dǎo)正輪,收卷機收卷(主動并可軸向移動),收卷后的盤料經(jīng)卸料轉(zhuǎn)臺卸下,精軋生產(chǎn)完成,產(chǎn)出成品。再進行矯平矯直,拋光,進入第二道軋機。 圖1　圓鋼粗軋生產(chǎn)線　　　　　　 精軋生產(chǎn)線設(shè)備和生產(chǎn)情況說明粗軋后的帶鋼要進行退火處理再精軋,生產(chǎn)線(見圖2)主要采用開卷機、焊接機、二輥軋機、矯平矯直裝置、拋光裝置、收卷機、卸料轉(zhuǎn)臺等設(shè)備組成。這種粗軋生產(chǎn)線的速度可達60～120ｍ/ｍｉｎ。再經(jīng)過張力輥、拋光裝置、導(dǎo)正輪、收卷機收卷(可軸向移動),收卷后的盤料經(jīng)卸料轉(zhuǎn)臺卸下,粗軋完成。圓鋼經(jīng)過第一次軋制后,通過張力輥均衡張力、矯平矯直裝置矯正、進行拋光處理后,進入第二道軋機。 粗軋生產(chǎn)線設(shè)備和生產(chǎn)情況說明窄帶鋼粗軋生產(chǎn)線(見圖1)主要采用開卷機、二輥軋機、矯平矯直裝置、拋光裝置、張力輥、收卷機、卸料轉(zhuǎn)臺等設(shè)備組成。其生產(chǎn)工藝流程為:熱軋圓鋼→酸洗→粗軋→退火→精軋→檢查涂油包裝→入庫。冷軋窄帶鋼在連軋機上實現(xiàn)全連續(xù)軋制,在全國同行業(yè)中尚屬首例,為冷軋帶鋼生產(chǎn)降低生產(chǎn)成本,提高產(chǎn)品質(zhì)量提