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精益生產(chǎn)概況介紹ppt課件-文庫吧資料

2025-01-23 18:53本頁面
  

【正文】 性生產(chǎn)線,使得公司能以更小的批量更連續(xù)的流程生產(chǎn)出更高質(zhì)量的產(chǎn)品。 ? 1. 設(shè)備停工 ? 2. 安置和調(diào)整 ? 3. 小規(guī)模停工和閑置 ? 4. 計劃外的停工 ? 5. 由于機器錯誤制造不合格品所花的時間 ? 6. 啟動期的不合格品 單元式制造 ? 從維護到制造流程,精益哲學傳統(tǒng)上依靠單元式制造。通過支持模擬,先進服務(wù)管理系統(tǒng)一般能根據(jù)生產(chǎn)計劃安排維護并根據(jù)實際完成的生產(chǎn)自動更新維護計劃(電子鏈接設(shè)備自身的運轉(zhuǎn)時間儀到計劃維護上)。最后,具備同步維護和生產(chǎn)計劃功能的企業(yè)系統(tǒng)可以最大化可用的生產(chǎn)時間,提高生產(chǎn)能力和總設(shè)備效能( OEE)。作為更進一步的輔助工具,診斷管理功能可以自動識別當前維護戰(zhàn)略的失效狀態(tài),從而觸發(fā)持續(xù)改善審查。 ? 機器故障對于車間是個嚴重的問題,因為在精益環(huán)境下一架機器發(fā)生故障會引起整條生產(chǎn)線或流程中止。其目標,是與上述的 5S 共同確保資源可用性,通過消除機械相關(guān)的事故、缺陷或故障,因為這些會逐漸侵蝕車間效率和生產(chǎn)力。 全員生產(chǎn)維護 ( TPM) ? 精益制造更進一步要求制造商通過應(yīng)用全員生產(chǎn)維護( TPM)來提高設(shè)備生產(chǎn)率, TPM 是一整套的技術(shù),由日本豐田集團中的電裝( Denso)公司首先提倡,包括了修復性維護和預防性維護,加上不斷適應(yīng)、修改、改進設(shè)備來增強靈活性、減少物料搬運、促進連續(xù)流程。防差錯的目標是防止制造缺陷的原因,或者確保經(jīng)濟有效地檢查每個產(chǎn)品以防止有缺陷的產(chǎn)品到達下游流程。防差錯是從根源上防止錯誤的關(guān)鍵措施。這種圖形指示,也被稱為操作方法手冊( OMS),解釋特定生產(chǎn)線范圍內(nèi)依照事件順序( SOE)的每個步驟,還能設(shè)計并制作紙質(zhì)或屏幕的視覺工作指導。標準化工作同時還能為持續(xù)改善打好基礎(chǔ),因為記錄成文件形式的流程更容易加以分析與改進。盡管標準化工作建立了明確規(guī)定工人和機器操作的有用文檔,標準化工作在精益制造工具中是最不受到重視的。 標準化工作 ? 知道要執(zhí)行什么步驟和知道該步驟運行正常,兩者都是同等重要的。舉個例子如安燈( andon),采用電子顯示板提供可見的工位狀態(tài)及信息以協(xié)調(diào)與工作中心相關(guān)的各種努力,信號燈綠色(表示“運轉(zhuǎn)”),紅色(表示“停止”),黃色(表示“注意”)。視覺控制要求整個工作空間都要設(shè)立明顯而直觀的標志,讓每個雇員都能立刻知道目前在進行什么,了解進度,清楚看到什么做的對,哪里出了問題。最后是保持(日語 shisuke),就是總是遵循前四項 S 以形成遵守紀律的文化,不斷重復 5S 原則直至其成為員工生活的一部分。第二個詞,簡化、整頓或者分類清理(日語 seiton)意為將物品整潔地排列待用。這五個以“ S”為開頭的詞是員工的行為準則,員工必須遵循這些準則以創(chuàng)造一個適合精益生產(chǎn)的工作環(huán)境。 7S 是組織、清潔、發(fā)展并保持生產(chǎn)工作環(huán)境的方法,用于創(chuàng)造一個更有條理更有效率的工作空間 , 另外關(guān)注營造安全的工作場所。請注意這并不是份詳盡的清單,清單中的各項也不是按照重要程度來排序的。 ? 經(jīng)過反復的循環(huán),不斷地實現(xiàn)盡善盡美的境界。 以他們樂意接受的價格 通過精益生產(chǎn)漫畫理解精益生產(chǎn)的理念、核心思想 理解掌握什么是真正的生產(chǎn)效率 10人生產(chǎn) 1000件 改善一: 10人生產(chǎn) 1200件 改善二: 8人生產(chǎn) 1000件 怎樣理解這兩種改善? 討論分析一 精益生產(chǎn)始于發(fā)現(xiàn)和消除浪費,同樣也 終止于發(fā)現(xiàn)和消除浪費 自身改變是實現(xiàn)改善最重要的 持續(xù)改善,改善永無止境 想到了立刻付之行動 全員參與,團隊精神 討論分析一 精益生產(chǎn)的基本思想 22 用盡善盡美的價值創(chuàng)造過程 ? 從概念到投產(chǎn)的設(shè)計過程 ? 從定貨到送貨的信息過程 ? 從原材料到產(chǎn)品的轉(zhuǎn)換過程 ? 全生命周期的支持和服務(wù)過程 為用戶提供盡善盡美的價值 1. 精益企業(yè)的基本目標 23 ? 用最終用戶的觀點確定 價值 Value ? 識別每個產(chǎn)品族的 價值流 Value Stream ? 使產(chǎn)品 流動 Flow起來 ? 由客戶 拉動 Pull企業(yè)的行為 ? 整個企業(yè)趨于 盡善盡美 Perfection 2. 精益思想 5項基本原則 24 ? 豐田生產(chǎn)方式的許多方法 (5S/6SIGMA/JIT/TQM/TPM/3P/供應(yīng)商關(guān)系 /客戶關(guān)系 /雇員關(guān)系)僅僅是作業(yè)層面、或者是政策層面的改進,在新的經(jīng)濟環(huán)境中的作用和意義并沒有充分發(fā)掘出來 ? 精益思想在理論上的進步是: ? 客戶的價值觀和客戶拉動 ? 企業(yè)的過程觀而不是資產(chǎn) /技術(shù) /組織 /部門觀點 ? 價值流的流動 ? 人 /技術(shù)和管理的集成 ? 形成新的企業(yè)結(jié)構(gòu)模型 ? 豐田的許多方法是精益制造的技術(shù)支持而不是本質(zhì) 精益思想和豐田生產(chǎn)方式 25 ? 通過 —— ? 重新定義價值 —— ? 識別價值流 —— ? 讓產(chǎn)品和信息在客戶的拉動下流動起來 —— ? 經(jīng)過反復的循環(huán),讓價值流動得更快,更能暴露隱藏在價值流中的浪費和阻力,更易于排除這些阻力。 他們所需要的 242。 產(chǎn)量 非常低 極高 極高 產(chǎn)品品種 非常寬,產(chǎn)品按照用戶的特種要求制作。 協(xié)作廠關(guān)系 與用戶和協(xié)作廠關(guān)系密切,大多
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