【正文】 品較常見的一種缺陷，產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致。 (5) 生產(chǎn)使用完畢的模具應(yīng)存放于專用的木質(zhì)或者 塑料 踏板上，不得直接就地隨意存放于地面。 儲(chǔ)存 注塑件受壓后容易變形，對(duì)于外觀部件一般采用立放或側(cè)放，保證產(chǎn)品不受壓； 運(yùn)輸 在中轉(zhuǎn)運(yùn)輸過程中必須保持低速運(yùn)輸，在運(yùn)輸中遇到下雨時(shí)必須在塑料件上面覆蓋一層 PE袋，有效保護(hù)塑料件 。因此產(chǎn)品脫模、修邊完畢后應(yīng)立即進(jìn)行包裝，特別是外觀零部件。 (14) 停機(jī)后 應(yīng)將模具打開，使肘桿機(jī)構(gòu)長(zhǎng)時(shí)間處于閉鎖狀態(tài)。 安全操作 (1) 不準(zhǔn)兩人及兩人以上同時(shí)操作同一臺(tái)機(jī)器； (2) 在機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)不準(zhǔn)清潔機(jī)器，不準(zhǔn)接觸運(yùn)動(dòng)部件，如油馬達(dá)、螺桿、油缸、模具頂出系統(tǒng)、鎖模系統(tǒng)等； 原 料 名 稱 脫模劑種類 原 料 名 稱 脫模劑種類 聚苯乙烯、 ABS 甲基硅油 常用塑料 TG系列（甲基硅油） 硬質(zhì)或增強(qiáng)顏料 硬脂酸丁酯 PC、 POM 硅酮類脫模劑 除聚酰胺外的各種塑料 硬脂酸鋅 熱固塑料 硅酮類脫模劑 聚酰胺 液體石蠟 常用塑料 碳氟液體 12 (3) 機(jī)筒等部件在機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)是高溫部件，不能直接接觸機(jī)筒、高溫熔融塑料； (4) 操作機(jī)器時(shí)，必須在前門操作，不能在后門操作或前后門同時(shí)操作； (5) 操作人員離開機(jī)器時(shí)，必須關(guān)閉馬達(dá)，將溫度設(shè)置為“半溫狀態(tài)”； (6) 必須待模板停止移動(dòng)后方可開安全門取產(chǎn)品 (7) 進(jìn)入注塑成型機(jī)前必須關(guān)掉馬 達(dá)開關(guān)； (8) 模具安裝后必須根據(jù)模具的厚薄調(diào)整安全桿適合的長(zhǎng)度，確保安全； (9) 鎖模工藝參數(shù)調(diào)整時(shí)必須有有效模具低壓保護(hù)，保護(hù)模具不受損壞； (10) 當(dāng)機(jī)筒內(nèi)有殘留固體塑料時(shí)，溫度必須達(dá)到機(jī)筒的設(shè)定溫度，并保持一段時(shí)間后才能操作注塑系統(tǒng)動(dòng)作，包括熔膠、射進(jìn)、松退等動(dòng)作； (11) 注塑成型機(jī)電器系統(tǒng)為高壓電源，非專業(yè)人員不能電控部分，專業(yè)人員維修時(shí)必須斷電后才能維修； (12) 注塑成型機(jī)上有許多安全保護(hù)措施，如行程開關(guān)、急停開關(guān)等，每次開機(jī)前都必須保證該類安全狀態(tài)處在正常狀態(tài)，不能自行拆除，要求定期檢查，確保機(jī)器正常運(yùn)行，每次檢查完畢后，要 做好設(shè)備的日常點(diǎn)檢記錄。根據(jù)注塑不同塑料的 要求，有些原料最好先經(jīng)過干燥。保溫時(shí)間根據(jù)不同設(shè)備和塑料原料的要求而有所不同。 (6) 打開電熱，對(duì)機(jī)筒各段進(jìn)行加溫。 (4) 檢查各冷卻管道是否暢通，并對(duì)油冷卻器和機(jī)筒端部的冷卻水套通入冷卻水。 (3) 檢查急停開關(guān)，前后安全門開關(guān)是否正常。 (2) 檢查供電電壓是否符合，一般不應(yīng)超過 177。 9 注塑成型機(jī)的安全操作和維護(hù) 開機(jī)前檢查 (1) 檢查電 器控制箱內(nèi)是否有水、油進(jìn)入，若電器受潮，切勿開機(jī)。 無論是那種脫模劑，在噴涂時(shí)用量要以能順利制品脫模為準(zhǔn)，盡量少用。適用于后處理要求較高或者透明件一般脫模用途。油膜極薄，沒有角落殘留點(diǎn)，模具污垢將因而減少。如： ABS、 SAN、 PP、 POM、 PC、 PA、PE、 HIPS、 PVC、 GPPS等。分為三種：油性脫模劑、中性脫模劑、干性脫模劑， 油性脫模劑通常使用硅油合成制作，對(duì)模具產(chǎn)品提高加工效率、無腐蝕、無毒性。市場(chǎng)上有銷售的脫模劑 TG系列甲基硅油和 TB系列液體石蠟及 TBM系列蓖麻油，使用時(shí)以噴霧方式在模具表面留下一薄膜涂層脫模劑 ,其脫模效果均較好。應(yīng)用較多的一種脫模劑是硬脂酸鋅，除了聚酰胺樹脂；還有硅油類脫模劑，其脫模效果好，但價(jià)格較貴。 11 脫模劑的使用可以防止成型的復(fù)合材料制品在模具上粘 著，而在制品與模具之間施加一類隔離膜，以便制品很容易從模具中脫出，同時(shí)保證制品表面質(zhì)量和模具完好無損。 8 脫模劑的選用 在注射成型生產(chǎn)中，由于工藝條件的波動(dòng)，有時(shí)也會(huì)出現(xiàn)制品脫模困難的現(xiàn)象。另外，尖端開口需比澆口直徑少 MM至 1MM，且段道愈短愈好，約為 5MM。 安裝尺寸的校核 (1) 最大模厚、最小模厚、特殊設(shè)計(jì)等； (2) 模具外形尺寸 ( 寬度、高度、厚度 )校核，格林柱間距是否能裝入模具； (3) 模板安裝模具螺釘、釘孔（或 T形槽）、碼模塊安裝的位置和尺寸； (4) 注塑機(jī)射嘴孔直徑和射嘴球頭半徑值：模具澆口套上的曲面和澆口直徑與注塑機(jī)上射嘴的曲面和內(nèi)徑匹配。 7 注塑機(jī)的選擇 每副模具只能安裝在與其相適應(yīng)的注塑機(jī)上生產(chǎn)，才能穩(wěn)定地生產(chǎn)出合格的制品，那么根據(jù)現(xiàn)有的模具來選擇機(jī)臺(tái)，應(yīng)詳細(xì)地了解注塑機(jī)的技術(shù)規(guī)范，使之相配。 (4) 中空吹塑。 注塑加工方法的選擇 熱塑性與熱固性的加工方法因?yàn)椴牧蠈傩缘牟煌嬖谳^大的差別，加工方法的選擇一般可以從形狀、尺寸、材質(zhì)、尺寸精度、對(duì)模具和設(shè)備的要求等幾個(gè)方面考慮。 材料變脆的幾種狀況 (1) 熔膠溫度 (2) 內(nèi)應(yīng)力釋放（模溫、保壓） (3) 烘料條件（太久或不徹底） (4) 滯留時(shí)間太久 (5) 結(jié)合線（熔接強(qiáng)度）強(qiáng)度差 注塑成型各種缺陷的現(xiàn)象及解決方法 見附錄 C 常用塑料材料工藝參數(shù) 見附錄 D 6 注塑材料和加工方法的選擇 注塑材料的選擇 10 材料的選擇不僅要保證塑料件的功能和特性，還要考慮到加工方法的可行性等因素。 （ 3）延長(zhǎng)保壓時(shí)間會(huì)導(dǎo)致取向壓力增加。 內(nèi)應(yīng)力 注塑制品的內(nèi)應(yīng)力包括兩種 :一種是注塑制品成型應(yīng)力 ,另一種是溫度應(yīng)力 影響內(nèi)應(yīng)力的工藝因素 （ 1）對(duì)取向應(yīng)力的影響在速冷條件下，取向會(huì)導(dǎo)致聚合物內(nèi)應(yīng)力的形成。 第三階段慢速開模，以減低開模慣性造成的 沖擊及振動(dòng)。 第一階段慢速開模，防止制件在模腔內(nèi)撕裂。 開模 當(dāng)熔融塑料注射入模腔內(nèi)及至冷卻完成后 ,隨著便是開模動(dòng)作 ,取出制品。頂出的速度和壓力亦可通過電腦中的數(shù)字量的設(shè)定來實(shí)現(xiàn)，頂針運(yùn)動(dòng)的前后距離由行程開關(guān)（或電子尺的設(shè)定位置）確定。 頂出動(dòng)作是由開模停止限位開關(guān)（或電子尺）來啟動(dòng)的。 頂出 注塑機(jī)頂出形式有機(jī)械頂出和液壓頂出二種 ,有的還配有氣動(dòng)頂出系統(tǒng) ,頂出次數(shù)設(shè)有單次和多次二種。 冷卻溫度和時(shí)間以產(chǎn)品出模變形量最小、生產(chǎn)周期時(shí)間最短、來進(jìn)行衡量。 需使用模溫機(jī)，凍水機(jī)時(shí)，需檢查配套設(shè)備是否運(yùn)轉(zhuǎn)正常。 在必要時(shí)，使用接機(jī)水、凍水機(jī)、或者模溫機(jī)對(duì)模具溫度進(jìn)行控制，以達(dá)到制品質(zhì)量要求。 (8) 增加近澆口部位和減少遠(yuǎn)澆口部位凹陷的機(jī)會(huì)。 (6) 使成形品外觀光澤較高。 (4) 減少內(nèi)應(yīng)力殘留、分子配向及變形。 (2) 使成形收縮較充分，后收縮減少。 提高模溫可以 獲致以下的效果，但須增加冷卻的時(shí)間，生產(chǎn)周期加長(zhǎng)。不均勻的模溫分布，會(huì)導(dǎo)致不均一的收縮和內(nèi)應(yīng)力，因而使成形品易產(chǎn)生變形和翹曲。 射膠 時(shí)間 注射時(shí)間對(duì)注塑過程的影響主要包括在以下幾個(gè)方面： (1) 縮短注射時(shí)間，注塑熔體中的剪應(yīng)變率也會(huì)提高，為了充滿型腔所需要的注射壓力也要提高； (2) 縮短注射時(shí)間，熔體中的剪應(yīng)變率提高，由于塑料熔體的剪切變稀特性，熔體的粘度降低，為了充滿型腔所需要的注射壓力也要 降低； (3) 縮短注射時(shí)間，熔體中的剪應(yīng)變率提高，剪切發(fā)熱越大，同時(shí)因熱傳導(dǎo)而散失的熱量少 ,因此熔體的溫度高 ,粘度越低，為了充滿型腔所需要的注射壓力也要降低。 保壓系為了射出終了時(shí)密封注道及因體積收縮的補(bǔ)償，因此保壓必須高于內(nèi)部殘留的壓力。但保壓時(shí)間設(shè)定太長(zhǎng)，又會(huì)影響成形效率。 保壓時(shí)間階段逐次降低保壓可（多段保壓）： （ 1） 減少翹曲、降低從澆口到末端的成形品區(qū)域之收縮變異； （ 2） 減少內(nèi)應(yīng)力； （ 3） 減少能源損耗。 保壓不足時(shí)會(huì)導(dǎo)致： （ 1） 凹陷； （ 2） 氣泡； （ 3） 收縮率增加； （ 4） 成形品尺寸變??； （ 5） 尺寸的波動(dòng)性變大； （ 6） 由于熔膠回流導(dǎo)致內(nèi)層配向。 保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時(shí)最高壓力及速度的 50%~65%。 保持壓力設(shè)定過高，易造 成毛邊、過度充填澆口附近的應(yīng)力集中等不良現(xiàn)象，保持壓力設(shè)定過低，又易造成收縮太大、尺寸不安定等現(xiàn)象。對(duì)于薄壁制件、多頭小件、長(zhǎng)流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的制件的模塑都有好處。在恒定的模塑溫度下，決定制品尺寸的最重要參數(shù)是保壓壓力，影響制品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時(shí)的熔料壓力和溫度。 通常將注射壓力的控制分成為一次注射壓力、二次注射壓力（保壓）或三次以上的注射壓力的控制。由于每種塑料的特性不同， 流動(dòng)的難易程度即不同，同種材料熔膠溫度不同，黏度也會(huì)發(fā)生變化，產(chǎn)品不同、模具設(shè)計(jì)、模溫不同均會(huì)使材料流動(dòng)形成之阻力改變，要在種種不同狀況下維持 同一射出速度，就得改變射出壓力，使克服熔膠流動(dòng)所造成之阻力。 （ 2） 保壓的切換較準(zhǔn)確，避免模腔內(nèi)壓太高或過度充填；當(dāng)然成形品質(zhì)﹝精度及變形量﹞也能較穩(wěn)定。 （ 2） 可使多模穴成形較易獲得流動(dòng)平衡。 高速充填的效果 （ 1） 使塑料流動(dòng)時(shí)，溫度降低較慢，流動(dòng)容易； （ 2） 壓力損失較小，模穴內(nèi)壓力分布差異減少； （ 3） 增加成品表面光澤，降低結(jié)合線明顯程度及提高其強(qiáng)度；但 也增加表面流痕、氣痕和毛邊的機(jī)會(huì)； （ 4） 減少充填時(shí)，壁薄部位較易充填， 但壁厚部位可能易于凹陷的現(xiàn)象； （ 5） 增加塑料分子結(jié)構(gòu)的均勻性或結(jié)晶度。射出速度的調(diào)整正確與否對(duì)產(chǎn)品外觀品質(zhì)有絕對(duì)的支配。 注意包膠（架橋）現(xiàn)象。 機(jī)筒溫度設(shè)定通常分為 4 段控制 (大機(jī)臺(tái)更多 )，最好能配合螺桿的進(jìn)料段、壓縮段及計(jì)量段，另外再加上噴嘴分別給予不同的溫度設(shè)定控制，由于熔膠溫度才是絕對(duì)的條件 ，而機(jī)筒溫度是相對(duì)的。 是為使滯留于機(jī)筒及螺 桿內(nèi)之冷硬樹脂熔融，以利螺桿之轉(zhuǎn)動(dòng)。減少殘留的緩沖熔膠在保壓期間因?yàn)榭諝獾南萑攵斐擅磕ｉg之波動(dòng)。去除材料所帶入之空氣朝向進(jìn)料口排出。背壓在下列狀況是需要的：均一的加熱熔融，尤其是粒子經(jīng)由剪切熱而仍未熔融者。 加料背壓 預(yù)塑時(shí)的背壓表示螺桿在預(yù)塑時(shí)計(jì)量室中壓力。 當(dāng)計(jì)量后段螺桿轉(zhuǎn)速應(yīng)特別低，以降低慣性沖擊，提高計(jì)量精度，多級(jí)控制有利于消除溫差并提高塑化質(zhì)量。 主要優(yōu)點(diǎn)為增加塑化能力，降低塑化時(shí)間。螺桿轉(zhuǎn)速越高，塑化能力越強(qiáng)。對(duì)粘度大的物料可不設(shè)防涎量。 防流涎還有一目的是注射噴嘴不退后進(jìn) 行預(yù)塑時(shí)，降低噴嘴流道系統(tǒng)壓力 ，降低內(nèi)應(yīng)力，并在開模時(shí)容易抽出水口。太小，注射量不夠；太大，使料桶前部每次注射后射出殘量太大 ,使熔體溫度不均或過熱分解。 注 射 量 注射量 =螺桿推進(jìn)容積 *ρ *C 6 ρ為注塑物料密度 c 對(duì)結(jié)晶型聚合物為 ,對(duì)非結(jié)晶型聚 合物為 注射量 1/10或超過注射量 70%的制品 。 在調(diào)節(jié)參數(shù)試運(yùn)行過程中，應(yīng)當(dāng)避免存在以下問題。 以上這些參設(shè)置，除了要按照注塑機(jī)本身的注塑成型工藝技術(shù)條件要求外，還要結(jié)合實(shí)際情況，根據(jù)塑料原料的塑化情況，根據(jù)工藝技術(shù)和工作經(jīng)驗(yàn)，對(duì)注塑成型 產(chǎn)品進(jìn)行參數(shù)設(shè)定，并進(jìn)行注塑成型的操作，通過調(diào)試和試注塑運(yùn)行，通過發(fā)現(xiàn)存在的不良缺陷問題，來對(duì)設(shè)置的參數(shù)進(jìn)行調(diào)整校正，以使注塑機(jī)正常運(yùn)行，注塑成型出符合質(zhì)量要求的產(chǎn)品。 5 注塑成型工藝參數(shù) 注塑成型工藝參數(shù)包括壓力，速度，行程，時(shí)間，次數(shù)等參數(shù)，工藝參數(shù)的設(shè)置直接影響注塑產(chǎn)品的質(zhì)量，在注塑成型操作過程中，每個(gè)工藝技術(shù)參數(shù)都與注塑產(chǎn)品的品質(zhì)關(guān)系密切，工藝技術(shù)參數(shù)相互配合，互相彌補(bǔ)，良好配置，最佳組合是注塑成型產(chǎn)品的質(zhì)量保證。同時(shí)可以改善制件的柔曲性和韌性。熱處理后的制品應(yīng)緩慢冷卻 到常溫。時(shí)間視制品的厚度而定。 定形工裝定型 塑件零件在出模后，由于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)導(dǎo)致各部分冷卻速度不同，造成零件變形，對(duì)于 零件出模后變形，需要制作定 形 工裝定 形將 零件的變形 進(jìn)行 校正。 制件的后處理 注塑件經(jīng)脫?；驒C(jī)械加工、修飾后，部分零件需要進(jìn)行適當(dāng)?shù)暮筇幚恚枰愿纳坪吞岣叩男阅堋? 凍結(jié)后的冷卻階段 這階段是從澆口的塑料完全凍結(jié)時(shí)起到制品從模腔中頂出時(shí)為止。這時(shí)模腔內(nèi)壓力比流道內(nèi)高，因此就會(huì)發(fā)生熔體的倒流。 壓實(shí)（保壓）時(shí)間短，容易造成零件收縮、零件內(nèi)部疏松等缺陷； 壓實(shí)（保壓）時(shí)間太長(zhǎng)，分子取向太大，零件內(nèi)應(yīng)力大，容易變形及裂爛。這段時(shí)間內(nèi)，塑料熔體會(huì)因受到冷卻而發(fā)生收縮， 但塑料處于螺桿的穩(wěn)壓下，機(jī)筒內(nèi)的熔料必 然會(huì)向模腔內(nèi)繼續(xù)流入以補(bǔ)足因收縮而留出的空隙。充模速度過快，容易產(chǎn)生困氣及熔接強(qiáng)度變差。 充模階段 充模階段為從螺桿開始向前移動(dòng)起直至塑料充滿模腔為止，這段時(shí)間模腔的壓力從零上升到最大。 模塑 這一過程從塑料熔體進(jìn)入模具開始