【正文】 2/4 =()+466+142/4= 所以動模墊的板厚度外形尺寸為300260mm，厚度為20mm 反推桿及彈簧先復(fù)位 反推桿的作用是使推出機(jī)構(gòu)恢復(fù)原位，當(dāng)開模時推桿在推板的推動下將塑料制品推出，反推桿也同時凸出模表面。 []為抗彎許用應(yīng)力（MPa）。 L為支承塊距離（mm）。 A為塑料制品及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積(mm2)。 動模墊板設(shè)計為了防止鑲嵌在動模型板上的型腔或其它零件后退用的板。拉料部分的形式應(yīng)按塑料種類，澆注系統(tǒng)的尺寸形式及模具結(jié)構(gòu)而定。圖53 支柱結(jié)構(gòu)圖 拉料桿拉料桿有澆口拉料桿及澆道拉料桿，為了使?jié)部谔變?nèi)的塑料在開模時脫出澆口套或使?jié)驳狼袛噙M(jìn)料口脫離模具時所用。導(dǎo)柱及導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)形式及裝配關(guān)系見圖52所示： 支柱為了增加動模部分的強(qiáng)度，在動模墊板和固定板之間設(shè)置支柱，以防止動模板固定板變形，可以減少動模板固定板厚度。圖 52 導(dǎo)向結(jié)構(gòu)圖 導(dǎo)套的設(shè)計采用臺階式導(dǎo)套，檢修更換方便，能保證導(dǎo)向精度。此外，導(dǎo)柱長于動模端面，分模后可按任何利于操作的位置放在工作臺上，而不致于擦傷動模成型表面；為了使導(dǎo)柱能順利地進(jìn)入導(dǎo)向孔，導(dǎo)柱的端部有一定倒角，也可做成圓錐形或球形；導(dǎo)柱滑動部分按H7/f6配合，；導(dǎo)柱應(yīng)具有堅硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內(nèi)芯，因此可采用20鋼，經(jīng)淬火處理，硬度為HRC50～55以上。，應(yīng)保證導(dǎo)向零件首先接觸，避免凸模先進(jìn)入型腔，導(dǎo)致?lián)p壞成型零件。，導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)有承屑槽，可在導(dǎo)套的孔口倒角。 導(dǎo)向結(jié)構(gòu)的總體結(jié)構(gòu)設(shè)計，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度。導(dǎo)向零件要承受一定的側(cè)向力，起了導(dǎo)向和定位的作用。1支承板；2動模墊塊；3動模固定板 圖 51墊塊與模板連接 導(dǎo)向零件在動、定模之間脫模系統(tǒng)中，都要用到導(dǎo)向零件。墊塊的高度計算式如下：H墊塊=h限釘+h頂墊+h頂固+S頂+h型塊+（3~6mm） （5—1）式中：h墊塊為墊塊的高度，mm；h限釘為頂出板限位釘?shù)母叨?，此處?mm；h頂墊為頂桿墊板的厚度，mm；h頂固為頂桿固定板的高度，mm；S頂為脫出塑件所需的頂出行程，mm；h型塊為型塊固定板的厚度，mm；（3~6mm）表示頂出行程的富裕量，以免頂出板頂?shù)絼幽|板。對于該模具，采用平行墊塊。 支承件在本模具中，支承件為墊塊。即定模固定板的外形尺寸為340260mm，厚度為22mm。 動模固定板和定模固定板動模固定板和定模固定板是模具的最外層裝置，動模固定板作用是固定連接動模部分和為了安裝在注射機(jī)上的板，定模固定板作用是固定連接定模部分和為了安裝在注射機(jī)上的板，因此要有一定的厚度，并有一定的強(qiáng)度。模具上所用的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘?？梢愿鶕?jù)具體情況，具體選用其中的某些組件。 圖44 冷料穴結(jié)構(gòu)圖第5章 模具零件設(shè)計 模體概述模體即常說的模架，是注射模的骨架和基體，模具的每一部分都要寄生于其中，通過它將模具的各個部分有機(jī)地聯(lián)系在一起。冷料穴一般開設(shè)在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉(zhuǎn)向處），其標(biāo)稱直徑與主流道直徑大端相同或略大一些，深度約為直徑的1－ 倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用的是端部為Z字形和拉料桿的形式，具體要根據(jù)塑料性能合理選用。位于這一區(qū)域內(nèi)的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對較低的冷料進(jìn)入型腔，便會產(chǎn)生次品。顯然，我們設(shè)計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。 澆注系統(tǒng)的平衡對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設(shè)計應(yīng)盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。 澆口位置的選擇模具設(shè)計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，初步試模后還需進(jìn)一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設(shè)位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)。澆口各部分尺寸都是取的經(jīng)驗(yàn)值。這種澆口加工容易，修整方便，并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進(jìn)料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應(yīng)性均較強(qiáng)；但射壓力損失大，對深型腔塑件排氣不便。側(cè)澆口又稱邊緣澆口，國外稱之為標(biāo)準(zhǔn)澆口。限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產(chǎn)生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速面均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進(jìn)入型腔時的流動特性，調(diào)節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質(zhì)量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。 澆口的選用澆口可分為限制性和非限制性澆口兩種。圖43 分流道布置圖 澆口的設(shè)計澆口亦稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸塑件性能和質(zhì)對量的影響很大，因此合理選擇澆口位置是提高塑件質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。 分流道的布置形式分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān)，有多種不同的布置形式，但應(yīng)遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。（省模：制造模具的一道很重要的工序，一般配備了專業(yè)的省模女工，即用打磨機(jī)，沙紙，油石等打磨工具將模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。圖42 分流道截面圖 分流道的表面粗糙度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra 并不要求很低， 左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等，工程設(shè)計中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大，因此分流道設(shè)計成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脫模，取梯形長底邊寬度取4mm，其側(cè)邊與垂直于分型面的方向約成5176。因此分流道設(shè)計應(yīng)滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。 分流道設(shè)計在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應(yīng)設(shè)置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。圖41 澆口套結(jié)構(gòu)圖取R1=20 mm ∴R2=R1+（1~2mm）=20+2=22 mm取D2=5 mm 一般r=1~3 mm,取r=2 mm。（2）作為澆注系統(tǒng)的主流道，將料筒內(nèi)的塑料過渡到模具內(nèi)，保證料流有力暢通地達(dá)到型腔，在注射過程中不應(yīng)有塑料溢出，同時保證主流道凝料脫出方便。 澆注套（澆口套）由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞，所以模具的主流道部分通常設(shè)計成可拆卸的主流道襯套，簡稱澆注套或澆口套，可用45表面淬火。在保證塑件成型良好的前提下，主流道的L盡量短，否則將會使主流道凝料增多，塑料損耗量大，且增加壓力損失，使塑料降溫過多而影響注射成型。主流道大端處應(yīng)呈圓角，其半徑常取r=1~3 mm，以減小料流轉(zhuǎn)向時的阻力。為了便于凝料從主流道中拔出，主流道設(shè)計成圓錐形，其半錐角～內(nèi)壁必須光滑，表面粗糙度應(yīng)有Ra0. 24。熔融塑料首先經(jīng)過主流道，主流道的斷面形狀常為圓形。第4章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 澆注系統(tǒng)的組成澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機(jī)噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道，其由主流道、分流道、澆口及冷料穴組成。其它各項(xiàng)同上，下同。公式 （3—5）式中，為型腔深度尺寸，(mm)。 為綜合修正系數(shù)，一般情況，=1/2。 s為塑件公差， s= (mm)。圖33動模型腔結(jié)構(gòu)圖 成型工作尺寸計算利用公式 (3—4)式中： 為型腔內(nèi)形（內(nèi)徑）尺寸，(mm)。而鑲拼式動模的剛性不如整體式動模，且易在塑件表面留下鑲拼線痕跡，而且模具的結(jié)構(gòu)復(fù)雜。 動模型腔結(jié)構(gòu)設(shè)計動模是成型塑件外形的主要部分。為單個型腔中的塑件質(zhì)量，(g)。為注射機(jī)的質(zhì)量公稱注射量，(g)。考慮到模具成型零件和抽芯結(jié)構(gòu)以及出模方式的設(shè)計，模具的型腔排列方式如下圖32所示。型腔的數(shù)量為“一出四”即一模四腔，已考慮了本產(chǎn)品的生產(chǎn)批量（大批量生產(chǎn)）和注射機(jī)型號。圖31分型面確定圖 型腔數(shù)目的確定 型腔數(shù)目的確定可以有多種原則：。為了便于模具加工制造，應(yīng)盡是選擇平直分型面工易于加工的分型面。，盡量減少分型面數(shù)目，盡量采用平直分型面。因?yàn)橹鲃铀俣缺聿捎檬謩用撃?，塑件成型后必然留在型芯上，因此型腔可設(shè)在動模上，開模后即可手動脫模。 模具結(jié)構(gòu)考慮。在該模具中，動模的高度約為168mm，定模的高度約調(diào)52mm,.模具的閉合高度為220mm，脫模時，分型面需要打開6mm才能離開凹模，接著繼續(xù)開模約74mm才能讓出塑件及澆注系統(tǒng)脫模時需要占用的空間。當(dāng)塑件在分型面上的投影面積接近于注射機(jī)的最大注射面積時，有產(chǎn)生溢料的可能。選擇分型面時，應(yīng)考慮減小由于脫模斜度造成塑件的大小端尺寸差異。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。 Fo=800NP模A分100=3082100=246N即鎖模力的校核合適。 P模=25～40 MPa。 鎖模力的校核用式：FoP模A分100 （32）式中：Fo 為注射成型機(jī)的公稱鎖模力(N)。K為利用系數(shù)，K=。V澆為澆道澆道凝料和飛邊體積（cm3）。V為塑料制品的體積（包括制品、澆道凝料和飛邊）（cm3）。具體到這套模具，采用注射機(jī)型號為中型的SZ160/80和規(guī)格以及各參數(shù)如附錄C。中等型號的占大部分，小型和大型的只占一小部分。模體（模架）——是整個模具的主骨架，通過它將模具的各個部分有機(jī)地結(jié)合在一起，并在使用時，通過它與注射機(jī)聯(lián)系在一起。對于不同的塑料和塑件，溫度調(diào)節(jié)的方法不一樣，在本例中，不設(shè)計該系統(tǒng)，詳細(xì)情況見溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計部分。排氣系統(tǒng)——充模時，排除熔料進(jìn)入后模腔中多余的氣體或料流末端冷料等。注射模的總體功能結(jié)構(gòu)分為：成型部分——作為塑件的幾何邊界，包容塑件，完成塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸等的成型。 通用注射模具設(shè)計注射模可分為動模和定模兩大部分，注射時動模與定模閉合構(gòu)成型腔和澆注系統(tǒng)，開模時動模和定模分離，取出塑件。：制品的冷卻好壞，對質(zhì)量影響極大，所以模溫一定要能精確控制其過程，有可能的話，模溫宜高一些好。：在滿足產(chǎn)品充模，不產(chǎn)生凹陷、氣泡的情況下；宜盡量短，以盡量減低熔料在機(jī)筒停留時間。：一般較高，以克服熔料粘度大的缺陷，但壓力太高會產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力造成脫模因難和變形。 注塑工藝方面應(yīng)注意的問題(包括注塑機(jī)的要求）為了減少內(nèi)應(yīng)力和表面質(zhì)量缺陷，在注塑工藝方面應(yīng)注意以下幾方面的問題：、帶單獨(dú)溫控射嘴的注塑機(jī)。流道盡可能寬大、粗短，且應(yīng)根據(jù)收縮冷凝過程設(shè)置澆口位置，必要時應(yīng)加冷料井。圓滑過渡，防止有尖角。 在模具設(shè)計上應(yīng)注意的問題為了防止出現(xiàn)塑料流動不暢，或冷卻不均造成塑料成型不良，產(chǎn)生表面缺陷和變質(zhì)， 一般在模具設(shè)計時，應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：，脫模斜度要足夠大。還要注意一點(diǎn)的是干燥過程中，輸入的空氣最好應(yīng)經(jīng)過濾、除濕，以便保證不會污染原料。 原料的準(zhǔn)備與干燥 由于粒料尼龍較易吸濕，使成型塑件表面出現(xiàn)汽泡、銀絲等缺陷，因此在儲存、運(yùn)輸、加料過程中，必須注意密封，盡量避免尼龍粒料吸收水分。 尼龍是無定形塑性材料，流動性好等，因此充模能力可以滿足塑件的成型要求。加工熱塑性塑料時，模具是冷的，塑化裝置是熱的，塑化裝置和模具之間的溫差大于100℃。通用成型模具是指成型熱塑性塑料最常用的注射模，它是最基本的一種注射模。堅硬的表面為模具提供了耐磨損性，而其韌性芯部可以承受振動以及交變載荷。 圖21 速度表主動齒輪 注射模具概述 選材45鋼最適合來制造模具。速度表主動齒輪的結(jié)構(gòu)圖21所示。5。 尺寸及精度速度表主動齒輪參數(shù)為齒數(shù)5，螺旋方向右旋，,，螺旋角83186。為此，塑件除了使用上要求必須采用尖角之處外，其余所有轉(zhuǎn)角處均應(yīng)盡可能采用圓弧過渡。 壁厚塑件厚度要盡可能均勻,否則會因硬化或冷卻速度不同而引起收縮率不一致,結(jié)果在塑件內(nèi)部產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力,致使塑件產(chǎn)生翹曲、縮孔、裂紋，甚至開裂等缺陷，主動齒輪壁厚均勻，所以做模具時有一定的好處，不易出現(xiàn)以上情況。因此，塑件的內(nèi)外表面形狀要盡量避免旁側(cè)凹陷部分,由于本設(shè)計是設(shè)計速度表主動齒輪,所以避免不了旁側(cè)凹陷部分。注射成型溫度240～290℃，注射壓力60～220MPa，模具溫度為20～90℃。干燥溫度（85177。耐酸、堿以及鹵代烷、烴類、酯類和酮類溶劑，易溶于極性溶劑如苯酚、甲酸、硫酸等。尼龍66樹脂：1．名 稱：聚己內(nèi)酰胺 俗名尼龍662．結(jié)構(gòu)式：[NH（CH2）6CO] n3．分子量：15000～220004．性能如表21所示 表21 尼龍66性能序號指 標(biāo) 名 稱指 標(biāo)型號Ⅰ型Ⅱ