【正文】 電弧電壓 電弧電壓主要影響焊縫寬度，電弧電壓越高，焊縫就越寬，焊縫厚度和余高減少，飛濺增加，焊縫成形不易控制。 （ 4）電流合適，容易引弧電弧穩(wěn)定，飛濺小，能聽到均勻的噼啪聲，焊縫兩側圓滑的過渡到母材，表面魚鱗紋很細，焊渣容易敲掉 [10]。 （ 2）電流過大，很難引弧，焊條容易粘在焊件上，魚鱗紋粗，兩側融合不好。焊件厚度越大，可選用的焊條直徑越大。焊接工藝參數(shù)（焊接規(guī)范）是指焊接時，為保證焊接質(zhì)量而選定的諸多物理量。 對于 201 奧氏體不銹鋼對接焊，厚度為 ，不用開坡口；對于 Q235 對接焊，板厚為 5mm，最好做出 V字型坡口；對于 201 與 Q235 對接焊，由于板厚差過大，應對較厚板材的對接邊緣進行削斜處理。 焊件坡口形式的選擇 要考慮在施焊和坡口加工可能的條件下，盡量減小焊接變形，節(jié)省焊條，提高勞動生產(chǎn)率，降低成本，最主要的就是保證焊接過程中能夠焊透。 由于三組試樣需要在焊后進行對比研究，所以三組試樣焊接采用同種型號 A102 焊條進行焊接。 表 2 電焊條的選擇 牌號 型號 工況 Q235 J422 E4303 一般結構 201奧氏體不銹鋼 A102 E30816 一般結構 （ 2）異種鋼之間的焊接，焊條的選用，應符合下列要求 武漢理工大學學士學位論文 8 由前述分析，奧氏體不銹鋼與珠光體鋼焊接時易出 現(xiàn)稀釋的問題，所以焊接時，焊條易采用含合金較多的型號，以彌補稀釋，在這里為了彌補奧氏體母材的元素遷移，最好采用奧氏體焊條進行焊接，這樣既能夠彌補元素稀釋，又能夠優(yōu)化焊縫區(qū)的應力分布，提高力學性能。實驗室使用焊機型號為 ZX73X400。 手弧焊適用于碳鋼 、 低合金鋼 、 不銹鋼 、 銅及銅合金等金屬材料的焊接 ， 鑄鐵焊補和各種金屬材料的堆焊等 [8]。 因此 ， 手弧焊適用于焊接單 件或小批量的產(chǎn)品 ， 短的 、 不規(guī)則的 、 各種空間位置的以及其它不易實現(xiàn)機械化焊接的焊縫 。在大多數(shù)情況下，焊接采用直流電，電極即作為電弧載體，同時也作為焊縫填充材料。 手工電弧焊是一種非常普遍的、易于使用的焊接方法。 手工焊條電弧焊是用手工操縱焊條進行焊接的一種電弧焊方法。 焊接方法的選擇 選擇焊接方法時必須符合以下要求：能保證焊接產(chǎn)品的質(zhì)量優(yōu)良可靠，生產(chǎn)效率高；生產(chǎn)費用低，能獲得較好的經(jīng)濟效益 ；且實驗條件可得。 201 鋼板厚度為 ， Q235 鋼板厚度為 5mm。 表 1 Q235 鋼與 201 奧氏體不銹鋼的化學成分（質(zhì)量分數(shù) %） C Mn Si Cr Ni Q235 201 ～ 1 16～ 18 ～ 獲取 6塊焊接試樣， 3 塊 Q235 鋼板， 3塊 201 奧氏體不銹鋼鋼板。 武漢理工大學學士學位論文 6 2 實驗 材料和方法 焊接材料 本實驗采用 Q235 與 201 奧氏體不銹鋼作為母材進行焊接。 本實驗研究 對象為 Q235 與 201 奧氏體 不銹鋼 ，選取合適的焊條， 在合適的焊接方法和工藝參數(shù)下 實施 焊接 。既有奧氏體組織又有鐵索體組織 。 （ 4） 由于奧氏體母材和焊縫金屬的線膨脹系數(shù)比珠光體母材大 30～ 50％，而熱導系數(shù)卻只有珠光體的 50％左右，在接頭處有很大的熱應力，高溫下或者交變溫度下工作時易被氧化口，在反復的熱應力的作用下，會形成所謂熱疲勞裂紋。當接頭處在 350～ 400℃ 長期工作時，熔合區(qū)便出現(xiàn)明顯的碳的擴散。對于以耐蝕性為主要用途的鋼，應選用低碳和穩(wěn)定的鋼種，并進行適當?shù)暮负鬅崽幚?；而以結構強度為主要用途的鋼，不應進行焊接后熱處理，以防止變形和由于析出碳化物和發(fā)生脆化。為避免問題的發(fā)生，應采用低碳 (C≤0 ． 03％ )的牌號或添加鈦、鈮的牌號。焊接接頭的力學性能一般良好，但當在熱影響區(qū)中的晶界上有鉻的碳化物時會極易生成貧鉻層 。奧氏體型不銹鋼原則上不須進行焊前預熱和焊后熱處理，但其中鎳、鉬含量高的高合金不銹鋼進行焊接時易產(chǎn)生高溫裂紋。這里含鉻，鎳量相對較少，主要是由馬氏體區(qū)組成。在邊緣液態(tài)金屬溫度較低，流動性能較差。所以在焊接時應選用含合金量比較高的焊條。由于珠光體鋼中含有的合金元素比較低或者沒有，所以它對整個焊縫金屬的合金具有稀釋作用 。 珠光體鋼和奧氏體不銹鋼焊接， 不但要考慮珠光體鋼的焊接問題（冷裂紋、熱裂紋、層狀撕裂、再熱裂紋、 HAZ 脆化和軟化）和奧氏體不銹鋼的焊接問題（熱裂紋、晶間腐蝕、接頭等強性），而且還必須考慮兩種鋼焊接時產(chǎn)生 的新的問題。 在常 規(guī)分析中，一般采用金相腐蝕的方法進行異種鋼焊接接頭顯微組織觀察和相變武漢理工大學學士學位論文 4 過程研究，但是受腐蝕劑的影響和光學顯微鏡分辨率和放大倍數(shù)的限制，很難準確鑒別復雜組織、細小析出相及微缺陷等。當他們以不同方式焊接在一起時，所形成的焊接接頭與相近或相同鋼種的焊接相比更為復雜。 該鋼種 合金元素 含量少，工藝性能好，工 作溫度最高可達 600℃ ，又稱珠光體熱強鋼或 珠光體耐熱鋼 。 這類鋼韌性高，具有良好的耐蝕性和高溫強度、較好的抗氧化性、良好的壓力加工性能和焊接性能，缺點是強度和硬度偏低，且不能采用熱處理方式強化 [6]。這是由其具有的一些特點所 決定的。 我們都知道不銹鋼可分為三大類：奧氏體不銹鋼、鐵素體不銹鋼、 馬氏體不銹鋼 。 由于異種鋼接頭兩側的 母材無論從化學成分上還是物理、化學性能上都存在著差異，因此，焊接時，要比同一種鋼自身之間的焊接要復雜得多 [5]。 課題主要內(nèi)容和目的 對于異種鋼焊接接頭又可分為兩種情況，第一類為同類異種鋼組成的接頭，這類接頭的兩側母材雖然化學成分不同，但都屬于鐵素體類鋼或都屬于奧氏體類鋼；第二類接頭為異類異種鋼組成，即接頭兩側的母材不屬于同一類鋼，例如一側為鐵素體類鋼，另一側為奧氏體類鋼 (如奧氏體不銹鋼 )。 （ 3） 焊后熱處理是較難處理的問題 異種鋼接頭的焊后熱處理是一個比較難處置的問題，如果處置不當，會嚴重損壞異種鋼接頭的力學性能，甚至造成開裂。 （ 2） 接頭熔合區(qū)組織和性能的不穩(wěn)定性 在母材與焊縫金屬之間的熔合區(qū)由于存在著明顯的宏觀化學成分不均勻性， 因此就武漢理工大學學士學位論文 3 引起組織極大的不均勻性，給接頭的物理化學性能、力學性能帶來很大影響。不僅焊縫與母材的成分往往不同，就連焊縫本身的成分也是不均勻的，這主要是由于焊接時稀釋率的存在所造成的。 因此，焊接時，要比同一種鋼自身之間的焊接要復雜得多。 （ 2） 物理性能差異：熔點、膨脹系數(shù)、導熱系數(shù)、比電阻、力學性能等，這影響焊接溫度場、應力場等。 （ 3）采用現(xiàn)代先進的檢測手段和計算機模擬技術，深入研究異種金屬焊接接頭的腐蝕性能、應力分布 、碳遷移規(guī)律等，構建完善的數(shù)據(jù)庫，異種金屬焊接提供參考依據(jù)。由于接頭由兩種不同的母材和填充材料經(jīng)過高溫快冷結合而成，結構復雜，相對于母材，異種金屬焊接接頭抗腐蝕能力很低。 （ 2）提高異種金屬焊接接頭的抗腐蝕性能。如何客服因母材性能差異形成劣質(zhì)異種焊接接頭的問題是異種金屬焊接面臨的重大挑戰(zhàn)。 異種鋼焊接今后的研究熱點與發(fā)展趨勢 隨著人們對焊接領域研究的不斷深入，異種金屬焊接已經(jīng)成為工程應用不可缺少的工藝手段，并已成為焊接領域的研究熱點。但到目前為止，還較少看到有關這方面的報道。另外，在由眾多新材料構成的現(xiàn)代高技術復合零部件中，由于對它的使用環(huán)境和可靠性等方面提出了更高更苛刻的要求，因此也要求我們必須采用更先進的分析測試手段，從更微觀的層次和角度對異種鋼及異種金屬焊接接頭焊接性的本質(zhì)進行更加深入的研究 [2]。但是，由于受到實驗技術和實驗條件的限制，目前，對窄的熔合區(qū)的研究，大多數(shù)還是停留在金相光學顯微鏡的觀察上。在這種接頭中，金屬本身的各種性能，已不足以直接說明它在焊接時可能出現(xiàn)什么問題或焊接后能否滿足使用要求。 異種鋼及異種金屬之間的焊接研究一直是國內(nèi)外學術界和工業(yè)界共同關注的熱點前沿課題，已做了大量的工作，積累了豐富的理論知識和實踐經(jīng)驗。因此，采用焊接方法制造異種材料 復合零部件受到人們的廣泛重視，具有廣闊的應用前景 [1]。在有些情況下，任何一種金屬材料都不可能完全滿足使用要求，或者即使某種金屬比較理想，也往往由于十分希貴，不能在工程中普遍應用。metallographic observation。Q235。選取 Q235 與 201 奧氏體不銹鋼焊接接頭進行了 850℃的退火處理， 對熱處理后的試樣進行 了 金相觀察和硬度測試 ，與熱處理前的 Q235 與 201 奧氏體不銹鋼焊接接頭的組織和硬度進行 了比較，所得 實驗 結果對于異種鋼焊接具有重要的指導意義 ，為 異種鋼焊接作業(yè)提供參考依據(jù)。 （請在以上相應方框內(nèi)打“ √”） 作者簽名： 年 月 日 導師簽名： 年 月 日 武漢理工大學學士學位論文 目 錄 摘 要 ............................................................................... I Abstract ............................................................................ II 1 緒論 ............................................................................... 1 前言 .........