【正文】 安全系數(shù)kkkkkkk 所以 ,切削力 cKFF?= = 因本夾具主要夾緊力是壓板夾緊 , 此時(shí) ,實(shí)際夾緊力已大于所需 的加緊力了 ,所以本夾具可安全工作 . 定位誤差分析 一面一銷定位誤差 (1)移動(dòng)時(shí)基準(zhǔn)位移誤差yj?? yj? min111 XDd ????? 式中： 1d ———— 圓柱銷孔的最大偏差 D? ———— 圓柱銷孔的最小偏差 1min ———— 圓柱銷定位孔與定位銷最小配合間隙 代入上式得： yj? min111 XDd ?????=?? =25mm (2) 轉(zhuǎn)角誤差 LXDdXDdtg 2 m in222m in11 ???????????? 式中： 1d? ———— 圓柱銷孔的最大 偏差 D ———— 圓柱銷孔的最小偏差 1min ———— 圓柱銷定位孔與定位銷最小配合間隙 2d? ———— 菱形 銷孔的最大偏差 2D? ———— 菱形 銷孔的最小偏差 2minX ———— 菱形 銷定位孔與定位銷最小配合間隙 則代入上式得： 0 0 ? ?? ? ???? ?? 則： ??? 經(jīng)檢驗(yàn)合格 裝配圖如下 53： 圖 53軸承座專用夾具裝配圖 組合夾具方案 一個(gè)優(yōu)良的組合夾具必須滿 足下列基本要求： （參考文件） （ 1）保證工件的加工精度，穩(wěn)定加工質(zhì)量保證加工精度的關(guān)鍵，首先在于正確地選定定位基準(zhǔn)、定位方法和定位元件，必要時(shí)還要進(jìn)行定位誤差分析，還要注意夾具中其它零部件的結(jié)構(gòu)對(duì)加工精度的影響，確保組合夾具能滿足工件的加工精度要求。 圖 51 圓柱銷 加緊力的作用點(diǎn)和方向應(yīng)符合加緊原則。圓柱銷限制 2 個(gè)移動(dòng)。軸 向方向的定位（限制自由度），是由“一面”完成的。合理地設(shè)置定位件和導(dǎo)向件時(shí)，應(yīng)盡量采用通用標(biāo)準(zhǔn)。因此我們選用下端面為定位基準(zhǔn)，采用一面 兩 銷定位。 由于所設(shè)計(jì)零件屬于中批生產(chǎn)，精度要求較高，為了保證工作加工精度、提高生產(chǎn)效率、降低勞動(dòng)強(qiáng)度，我們可以設(shè)計(jì)專用夾具來(lái)實(shí)現(xiàn)我們的要求 專用夾具方案和定位元件的選擇 夾具的設(shè)計(jì) 夾具體是夾具的基礎(chǔ)件，在夾具 體上，要安裝組成該夾具所需要的各種元件、機(jī)構(gòu)裝置等。因此組合夾具既適合于單件小批生產(chǎn)，又可適合于中批生產(chǎn)。 （ 4） 組合夾具 組合夾具是一種由預(yù)先制造好的通用標(biāo)準(zhǔn)部件經(jīng)組裝而成的夾具。 （ 3）成組可調(diào)夾具 在多品種小批量生產(chǎn)中，由于通用夾具生產(chǎn)率低，產(chǎn)品質(zhì)量也不高，而采 用專用夾具又不經(jīng)濟(jì)。因?yàn)椴恍枰紤]通用性，可以設(shè)計(jì)得結(jié)構(gòu)緊湊，操作方便、迅速，它比通用夾具的生產(chǎn)率高。其使用特點(diǎn)是操作費(fèi)時(shí)、生產(chǎn)率低，主要用于單件小批生產(chǎn)。如車(chē)床上的三爪自定心卡盤(pán)、四爪單調(diào)卡盤(pán)、銑床上的平口鉗、分度頭、回轉(zhuǎn)盤(pán)等。 根據(jù)通用程度不同，夾具可以分為以下幾類： （參考文件） （ 1）通用夾具 這類夾具具有很大的通用性。 5 根據(jù)加工零件工藝設(shè)計(jì)夾具 夾具的使用可以縮短輔助時(shí)間，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率；可靠穩(wěn)定定位，提高加工精度的穩(wěn)定性，便于實(shí)現(xiàn)工藝過(guò)程自動(dòng)化；擴(kuò)大機(jī)床適用范圍；降低對(duì)工人技術(shù)等級(jí)要求和 減輕勞動(dòng)強(qiáng)度。 （ 6） 準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間Ｔ e 由機(jī)械加工工藝手冊(cè)可知表 簡(jiǎn)單件 26min 深度定位 使用鉆模式 6min 由設(shè)計(jì)給定 5000 件，則 Te /n=(26++6)/5000=。 （ 1）機(jī)動(dòng)時(shí)間 由文獻(xiàn)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表 得鉆孔時(shí)的計(jì)算公式為： t=fn lll 21?? 式中 l1 =2D cotKy +( 1～２ ) l2 =１～４，鉆盲孔時(shí)， l2 ＝ 0 l=30 l2 =2 f= n=600 l1 =( 2118 )+= 因此， t= 所以 tb =4t= (２ )輔助時(shí)間 由機(jī)械加工工藝手冊(cè)表 確定 開(kāi)停車(chē) 升降鉆桿 主軸運(yùn)轉(zhuǎn) 清除鐵屑 卡尺測(cè)量 裝卸工件時(shí)間由機(jī)械加工工藝手冊(cè)表 ?。?min 故輔助時(shí)間 ta =(+++++1)= (3)作業(yè)時(shí)間 Ｔ B ＝ ta ＋ tb ＝（１ .１９＋０ .831） = （ 4）常量工作場(chǎng)地時(shí)間 Ts 由機(jī)械制造工藝學(xué)取 ? ＝３％則 Ts ＝ＴB x? =%=。 由表 878 得 F= xKf M= xKm x103? 因?yàn)榧庸せ诣T造鐵時(shí)， Km = Kf 由 878可查得 Kf =1 故 F= x1= M= x1x103? = 它們均小于機(jī)床所能提供的進(jìn)給率和扭轉(zhuǎn)力矩，故機(jī)床剛度足夠。 按鉆床的實(shí)際轉(zhuǎn)速為 480r/min。 （ 8）鉆Ф 20的孔 該孔先由高速鋼鉆頭鉆出底孔后，再由圓孔拉刀拉出。 由表 895 可得： pa = f=2mm/r 由文獻(xiàn) )2( 表 856 可得 n=600r/min 則就可確定相應(yīng)的切削的速度 V=1000dn? =60x600? /1000=（ 7）鉆Ф 13孔 該孔可選由高速鋼鉆頭鉆出。由表 856，取粗銑、精銑的主軸轉(zhuǎn)速分別為 150r/min 和 600r/min，由前面選擇的刀具直徑Ф 120mm，故相應(yīng)的切削速度分別為： V粗 =?dn/1000=60x150?/1000 =V精 = V=1000dn? =60x600?/1000=（ 6）前端面和后端面 兩端面的加工由銑削來(lái)完成，此時(shí)，刀具： 錐柄立式 銑刀 （高速鋼） ，刀具不變，機(jī)床不變。由毛坯圖可知：總加工余量為 2mm，文獻(xiàn) )2( 表 830可知精加工余量為 1mm，根據(jù)實(shí)際情況，調(diào)整為 ，故其粗加工余量為 ()=。由文獻(xiàn) )2( 表 886，精 加工時(shí) pa =1mm 精加工時(shí)， F=。故刀具仍可用刀具刀具直徑為Ф 60 的 錐柄立式 銑刀 （高速鋼） 。 由表 856，取粗銑、精銑的主軸轉(zhuǎn)速分別為 150r/min 和 300r/min，由前面選擇的刀具直徑Ф 60mm，故相應(yīng)的切 削速度分別為： V粗 =?dn/1000=60x150?/1000 =V精 =?dn/1000=60x300?/1000m/min=(3)Ф 40 頂面的加工 頂面的加工由銑削 來(lái)完成，工序余量為 2mm 由文獻(xiàn) )2( 表 895 可得pa =3mm 且上表面精度要求不高，故上表面可一次性加工完成。工序單邊總余量由毛坯圖與零件圖可知為２ mm， 由于本工序?yàn)榇?和精 加工，尺寸精度和表面質(zhì)量 有要求 ， 根據(jù)實(shí)際情況，其粗加工余量為()=，精加工余量為 。 由文獻(xiàn) )2( 表 得切削功率為Pm = pa ZnK mp 取 Z=16 n= 60150 = 而 K mp =Kv KF2 由文獻(xiàn) )2( 表 可知 Kv =1 KF2=1 故 K mp =1 故 mp = 510? x60x x = 其所消耗量功率遠(yuǎn)小于機(jī)床功率，故可用。 b） 確定每齒進(jìn)給量 由《切削加工簡(jiǎn)明實(shí)用手冊(cè)》表 895 ，取每齒粗銑的進(jìn)給量為 ,取精加工每齒的進(jìn)給量為 ，精銑走刀一次ap= 。 加工要求 ： 粗銑軸承座的下底面。 由于銑刀 在工作時(shí) ，刀齒受很大的機(jī)械沖擊，在選擇幾何角度時(shí)，應(yīng)保證刀齒具有足夠的強(qiáng)度。 由文獻(xiàn)（ 1）表 22，可查出鑄件主要尺寸的公差，現(xiàn)將主要毛坯尺寸及公差所 示： 主要面尺寸 零件尺寸 表 4— 1 零件尺寸精度及加工方案 加工表面 尺寸精度等級(jí) 表面粗糙度 加工方案 軸承座底面 IT9 粗銑 — 精銑 軸承座上表面 IT9 粗銑 — 精銑 Φ 40 的上端面 IT11 粗銑 前段面和后端面 IT11 粗銑 Φ 60 兩端面 IT9 粗銑 — 精銑 Φ 60 的半孔 IT11 精鏜 Φ 13 的孔 IT11 鉆 Φ 20 的孔 IT11 鉆 表 4— 2零件加工余量及公差 主要面尺寸 零件尺寸 總余量 毛坯尺寸 公差 IT Φ 60 兩端面 86 2+2 90 9 軸承座底面 28 2 30 9 軸承座上表面 34 2 36 9 內(nèi)孔 Φ 60 1 Φ 59 9 Φ 40 的上端面 4 2 6 11 前段面和后端面 60 2+2 64 9 確定切削用量 加工條件 工件材料： HT200，σ b≥ 200N/mm，鑄件。 工序 80 精銑軸承座上端面 工序 90 粗銑Φ 60兩端面 工序 100 精銑Φ 60兩端面 工序 110 粗銑Φ 40上端面 工序 120 精鏜Φ 60的內(nèi)孔 工序 130 鉆Φ 13的孔 工序 140 鉆Φ 20的孔 工序 150 去毛刺 工序 160 檢驗(yàn) 工序 170 油封、入庫(kù) 根據(jù)此工序安排，編出機(jī)械加工工藝過(guò)程卡及工序卡片。 工序 60 粗銑軸承座上表面 以粗銑前后端 面為基礎(chǔ)上，根據(jù)實(shí)際情況，調(diào)整銑床的相關(guān)參數(shù)，粗銑軸承座的上端面。 根據(jù)工序方案一制定出詳細(xì)的工序劃分如下所示： 毛坯為精鑄件，清理后，退火處理，以消除鑄件的內(nèi)應(yīng)力及改善機(jī)械加工性能，在毛坯車(chē)間銑削去澆冒口，達(dá)到毛坯的技術(shù)要求，然后送到機(jī)械加工車(chē)間來(lái)加工 工序 10 鑄造 工序 20 清砂 工序 30 粗銑底座底面 以軸承座的上表面為粗基準(zhǔn)，將毛坯裝夾在 X6132 萬(wàn)能臥式銑床上，按照粗加工的余量來(lái)進(jìn)行粗銑毛坯 工序 40 粗銑軸承座前端面 以粗銑底面為基礎(chǔ)上，根據(jù)實(shí)際情況，調(diào)整銑床的相 關(guān)參數(shù)，粗銑軸承座的前端面。但在選擇方案的時(shí)候，還應(yīng)考慮工廠的具體條件等因素，如設(shè)備，能否 借用工、夾、量具等。 方案一與其相比，在銑完底面后，直接在銑床上銑削底面及頂面，如此，相對(duì)來(lái)說(shuō)，裝夾次數(shù)少，可減少機(jī)床數(shù) 量、操作人員數(shù)量和生產(chǎn)面積還可減少生產(chǎn)計(jì)劃和生產(chǎn)組織工作并能生產(chǎn)率高。 三個(gè)工藝方案的比較與分析 ： 方案一：第一道工序 中 內(nèi)容多，工序集中，操作方便。 工序五：鉆、擴(kuò)Ф 13的孔，鉆、擴(kuò)Ф 20 的孔。 工序三： 粗銑軸承座的端面，以軸承座的下底面為基準(zhǔn)，使用 X52K 立 式萬(wàn)能銑床進(jìn)行加工。 工序二：粗銑軸承座的下底面。采用 Z525 立式鉆床加專用夾具 工序五：銑軸承座上面的小圓柱的上頂面，還以下表面為定位基準(zhǔn)，同樣使用 X52K 立 式銑床銑削。 工序三：粗銑軸承座的端面，以軸承座的下底面為基準(zhǔn)，使用 X52K 立 式萬(wàn)能銑床進(jìn)行加工。以軸承座的底座的上表面為定位粗基準(zhǔn)，采用 X52K 立 式銑床加工。 工序三：鉆、擴(kuò)Ф 13 的孔，鉆、擴(kuò)Ф 20 的孔。 銑軸承座上面的小圓柱的上頂面，還以下表面為定位基準(zhǔn)，同樣使用X52K 立 式銑床銑削。以軸承座的底座的上表面為定位粗基準(zhǔn)， 采 用 X52K 立 式銑床加工。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。劃分加工階段的好處是按先粗后精的順序進(jìn)行機(jī)械加工，可以合理的分配加工余量以及合理的選擇切削用量，充分發(fā)揮粗加工機(jī)床的效率，長(zhǎng)期保持精加工機(jī)床的精度，并減少工件在加工過(guò)程中的變形，避免精加工表面受到損傷；粗精加工分開(kāi)，還便于及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，同時(shí)有利于安排熱處 理工序。這一階段的主要問(wèn)題是如何保證加工質(zhì)量。（ 2）半精加工階段 任務(wù)是減小粗加工留下的誤差，為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，同時(shí)完成零件上各次要表面的加工。 4）加工階段的劃分： 對(duì)于那些加工質(zhì)量要求高或比較復(fù)雜的零件，通常將整個(gè)工藝路線劃分為以下幾個(gè)階段：（ 1）粗加工階段 主要任務(wù)是切除毛坯的大部分余量，并制出精基準(zhǔn)。 3）零件表面加工工藝方案的選擇： 由于表面的要求（尺寸、形狀、表面質(zhì)量、機(jī)械性能等）不同，往往同一表面的加工需