【正文】 =彎PBFL?2 = 902502 210407000 ?? ?? =63mm，查參考文獻(xiàn)【 1】表 ，取板厚為 40mm，其余尺寸如圖 38。 圖 36 （ 2） 動模套板的設(shè)計 參考文獻(xiàn) 【 1】 表 及模具總體設(shè)計得出定模套板的主要尺寸為 ：LW? =400x500 厚度 C=80mm。 （ 1） 定模套板的設(shè)計 參考文獻(xiàn) 【 1】 表 及模具總體設(shè)計得出定模套板的主要尺寸為：LW? = 500400? 厚度 B=75mm。 圖 35 動定模套板的設(shè)計 套板一般受拉伸、彎曲、壓縮三種應(yīng)力，變形后會影響型腔的尺寸精度。 Δ /2 根據(jù)七級精度查參考資料 【 4】 表 ，則 φ 120+=(120++)Δ ’ =φ + 同理有 ： 根據(jù)模具 總體設(shè)計及參考文獻(xiàn) 【 1】 相關(guān)部分，可得出動模型芯的其他尺寸，且使用臺階式固定外加螺釘緊固的方法 ，如圖 32所示 圖 32 同理有定模鑲塊： 根據(jù)模具總體設(shè)計及參考文獻(xiàn) 【 1】 相關(guān)部分 得如圖 34 所示零件圖其余尺寸，使用 臺階 固 定 的方法固定，如圖 33。 如圖 32,動模鑲塊 尺寸，根據(jù)參考文獻(xiàn)【 2】計算公式 （ 618）（ 619）（ 620）（ 621）（ 622） 有 型腔徑向尺寸、深度尺寸、型芯徑向尺寸、型芯深度尺寸和中心距尺寸計算公式依次如下 ： D180。 系列模架的選用 當(dāng)系列標(biāo)準(zhǔn)模架的尺寸及結(jié)構(gòu)形式滿足壓鑄件生產(chǎn)要求時，應(yīng)盡量采用標(biāo)準(zhǔn)模架，這可以大大節(jié)省模具的設(shè)計和制造周期。 ⑦ 為了便于壓鑄模的吊運和裝配，在動、定模模架上設(shè)有吊環(huán)螺釘，對于大、中型壓鑄模，在模板兩側(cè)均鉆有螺孔，以擰入握柄或吊環(huán)螺釘。 ⑤ 鑲塊到模架邊緣的模面應(yīng)留有足夠的部位設(shè)置導(dǎo)柱、導(dǎo)套、銷釘、緊固螺釘?shù)奈恢茫＜苓吘壍膶挾葢?yīng)進(jìn)行計算，對沒有抽芯機構(gòu)的模具，模板邊框應(yīng)滿足導(dǎo)滑長度和設(shè)置楔緊塊的要求。 ③ 模架在壓鑄機上的安裝位置應(yīng)與壓鑄機規(guī)格或者通用模座規(guī)格相一致，安裝必須牢固可靠。 模架的設(shè)計要點如下 ① 模架應(yīng)有足夠的剛度 ，在承受壓鑄機鎖模力時，不發(fā)生變形。 圖 25 臥式冷室壓鑄機用直澆道 圖 26 深導(dǎo)入式直澆道結(jié)構(gòu)示意圖 1壓室 2澆口套 3分流器 4余料 第 3 章 模架與成形零件的設(shè)計 設(shè)計 模架的基本形式 模架的基本形式如下： ①不通孔的模架 ②通孔的模架 ③推出機構(gòu)為卸料板的模架 ④帶有抽芯機構(gòu)的模具 ⑤設(shè)置斜滑塊的模架 ⑥臥式壓鑄機采用中心澆口的模架 通孔的模架加工工藝性好，但在設(shè)計時應(yīng)對支承板的強度充分考慮，防止在工作中受反壓力變形，影響鑄件尺寸和精度。則其有效截面積參考文獻(xiàn) 【 1】 公式 有 A 有效 = )(cos 22 RF ??? =,大于內(nèi)澆口截面積，小于噴嘴出口截面積，符合要求。 而臥室冷室壓鑄機中心澆口的直澆道可按照熱室壓鑄機的直澆道設(shè)計，參考文獻(xiàn) 【 1】表 ，設(shè)計本模具的直澆道如 下 圖 27所示。 ⑥ 采用深導(dǎo)入式直澆道（圖 26），可以提高壓室的充滿度，減小深型腔壓鑄模的體積，當(dāng)使用整體式壓室時，有利于采用標(biāo)準(zhǔn)壓室或先有的壓室。 ⑤ 有時將壓室和澆口套制成一體，形成整體式壓室。 ④ 分流器上形成余料的凹腔的深度等于內(nèi)澆道的深度，直徑與澆口套相等 ，沿圓周的脫模斜度約為 2176。 ② 澆口套的長度應(yīng)不小于壓鑄機壓射沖頭的跟蹤距離，便于余料從壓室中脫出。 選用壓鑄機的類型不同，直澆道的結(jié)構(gòu)也不同。 計算得出數(shù)值如下： 求得 A約為 ，根據(jù)模具結(jié)構(gòu)，設(shè)置為環(huán)形內(nèi)澆口。 由于本鑄件中心開有 Φ 23 孔，采用中心澆口澆注方式，內(nèi)澆口可直接設(shè)在中間， 金屬液將從 如圖 21 所示進(jìn)入型腔，方便快捷，結(jié)構(gòu)簡單。 ⑤ 內(nèi)澆口設(shè)置位置應(yīng)使金屬液充填壓鑄型腔各 部分時，流程最短，流向改變小，以減少填充過程中能量的損耗和溫度降低。 ④ 形狀復(fù)雜的薄壁鑄件，應(yīng)采用較薄的內(nèi)澆口，以保證有足夠的填充速度。 ③ 應(yīng)盡可能采用單個內(nèi)澆口而少用分支澆口（大型鑄件、箱體和框架類以及結(jié)構(gòu)形式特殊的鑄件除外），以避免多路金屬液匯流互相撞擊，形成渦流，產(chǎn)生裹氣和氧化物夾雜等缺陷。 內(nèi)澆口設(shè)計時應(yīng)注意以下幾點： ① 從內(nèi)澆口進(jìn)入型腔的金屬液，應(yīng)首先填充深腔處難以排氣的部位，然后充填其他部位，并注意不要過早的封閉分型面、排氣槽，以便于型腔中的氣體能夠順利排除。 。金屬液從型腔中心部位導(dǎo)入，流程短，鑄件和澆注系統(tǒng)、溢流系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積小，可改善壓鑄機的受 力狀況，澆注系統(tǒng)金屬消耗量較少。 澆注系統(tǒng)按澆口位置可以分為中心澆口、頂澆口、側(cè)澆口、徑向澆口、切向澆口。 而 G 澆 =Vρ =156413mm3? ? 103Kg/m3= 取 D 室 =φ 60mm,則 G 室 =（ KLD ?? 24 室 ） 1000= G 澆 故取 D 室 =φ 60mm 合適。 G澆 是每次澆注質(zhì)量（ kg），等于鑄件質(zhì)量、澆注系統(tǒng)質(zhì)量及排溢系統(tǒng)質(zhì)量之和（ kg）。 F 鎖 KF主 =KAp/10=根據(jù)鑄件投影面積以及鎖模力大小選用壓室直徑為 60mm的 J1118H型臥式冷室壓鑄機。 由于本課題沒有涉及到分脹型力，故 F鎖 KF 主； F主 =Ap/10； 式中 A— 鑄件在分型面上的投影面積，一般另加 30%作為澆注系統(tǒng)與溢流排氣系統(tǒng)的面積， cm2； p— 比壓 MPa，體積為 156413mm3，鑄件密度 重量為 。 壓鑄機鎖模力的計算 根據(jù)參考文獻(xiàn) 【 1】式 有 F 鎖 ? k（ F 主 +F 分） = 10 )39。 本課題選擇臥式冷室壓鑄機， 根參考文獻(xiàn)【 1】圖 臥式冷室壓鑄機基本組成如下圖 13 所示。 壓鑄機通常按壓室的受熱條件不同，分為冷室壓鑄機和熱室壓鑄機兩大類。 綜合考慮上述個原則，選擇分型面如圖 12 所示位置。 根據(jù)零件結(jié)構(gòu)，選 用直線型分型面。 ⑤ 其他：如考慮鑄造合金的性能、避免壓鑄機構(gòu)承受臨界負(fù)荷（或避免接近額定投影面積）。 ③ 避免影響鑄件的尺寸精度。為便于從動模內(nèi)取出鑄件，分型面應(yīng)取在鑄件的最大截面上。 圖 11 鑄件工程圖 合理的確定 分型面，不但能簡化壓鑄模的結(jié)構(gòu)，而且能保證鑄件的質(zhì)量。 零件中心開孔 Φ 23mm，內(nèi)型腔上均布三個 Φ 圓孔，因鑄造不便不設(shè)計在內(nèi) ，同時處于經(jīng)濟考慮，螺紋孔可在壓鑄后加工 。 第 1 章 . 壓鑄設(shè)備的確定 零件圖的工藝分析 所選鑄件為 電動機端 蓋 ，材料使用鑄鋁合金 ZL1。 本課題主要針對電動機端蓋來探討壓鑄模具的設(shè)計及數(shù)控加工，從壓鑄模設(shè)計基礎(chǔ)入手，牽涉到壓鑄模具設(shè)計的各個方面，通過查閱各方面書籍，最后完成了本次壓鑄模具的設(shè)計，其中整個設(shè)計流程均按標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計。 由于金屬壓鑄成型有不可比擬的突出有點，在工業(yè)技術(shù)快速發(fā)展的現(xiàn)在，其必將得到越來越廣泛的應(yīng)用，特別是在大批量生產(chǎn)中，雖然模具成本高，但從總體上來說，其大批量生產(chǎn)是的綜合成本大幅度降低，在制造業(yè)中性價比高。 CAM simulation 前 言 金屬壓鑄成型技術(shù)是目前成型有色金屬結(jié)構(gòu)見的重要工藝方法，金屬壓鑄模是壓鑄層次那個的重要工藝裝備。 it is also an important factor in the development of mold. This topic is about vibrators switch cover diecasting die design, the key is the study of the design of die casting die and nc machining in the paper. Including diecasting equipment, parts of the process analysis to determine, pouring row of exhaust system design, overflow launch institutions corepulling mechanism design, formwork design, forming p