【正文】 如有侵權(quán)，請告知，我看到會立刻處理。 感謝本小組 彭緒武 、 吳光輝 、 熊俊杰 、 吳尚敏 、 徐良 、 谷金鳳、陳小軍、廖露露、姚翔、祝振安 的熱情幫助和有益探討！ 在此， 即將告別生活四年的校園，我空手而來，卻是滿載而回，在次深深感謝那些默默付出的老師同學！ 我還要感謝在一起愉快 地度過四年大學生活的 211寢室的各位同學們，正是由于你們的幫助和支持，我才能克服一個一個的困難和疑惑，直至本文的順利完成。從課題的選擇到項目的最終完成，羅老師都始終給予我細心的指導和不懈的支持。 20 致謝 本研究及學士學位論文是在我的導師羅華云老師的親切關(guān)懷和悉 心指導下完成的。 在材料上 ,導柱應(yīng)具有硬而耐磨的表面 ,堅韌而不易折斷的芯部 ,因此多采用低碳鋼 20號鋼 或碳素工具鋼 T T10。 合金鋼 Cr12通過淬火熱處理，強度高耐磨性好，常用于形狀復(fù)雜，要求熱處理變形小的型腔、型芯或者鑲件和增強塑料的成型模具，可作為塑件成型件鋼種。 （ 4）有耐腐蝕性能。鋼材的顯微組織應(yīng)均勻致密，較少雜質(zhì)，無瑕疵和針點。 第八章 注射模具材料選擇 成型零件的材料 選擇的要求如下： （ 1） 機械加工性能良好，要選用易于切削，且在加工后能得到較高精度零件的鋼種。186。 （ 4）計算冷卻水在管道內(nèi)的流速υ : υ =4qv/60π d2 = 19 （ 5）計算冷卻管道孔壁與水交界面之 間的膜傳熱系數(shù) h： 因為平均水溫為 ，查表 431，取 f=,則有： h=(ρυ ) 104KJ/(m2с。 （ 3） 計算冷卻水的體積流量 qv： qv=WQS /60ρ c(θ 1θ 2)=式 中 ： qv— 冷卻介質(zhì)的體積流量， m3/min； ρ — 冷卻介質(zhì)水的密度 ,kg/m3； W— 單位時間內(nèi)注入模具中的塑料質(zhì)量， kg/h； QS— 單位質(zhì)量的塑料在凝固時放出的熱量 ,KJ/kg； θ 1— 冷卻介質(zhì)出水口溫度 , 186。單位時間內(nèi)注入模具中塑料熔體的總質(zhì)量：W=Nm=188 。с。這里我們選用 22186。с，用常溫水對模具進行冷卻。с。比熱容較低，在模具中凝固較快，模塑周期短，制件尺寸穩(wěn)定性好，對于模溫的要求低，其成型溫度及模具溫度分別為 200186。 常用的模具冷卻形式有：直流和直流循環(huán)式、循環(huán)式、噴流式、隔板式、壓縮空氣冷卻式、間接冷卻、局部冷卻。塑料模冷卻裝置結(jié)構(gòu)形式取決于塑料制品的形狀、尺寸、模具的結(jié)構(gòu)、澆口位置、型芯型腔內(nèi)溫度分布情況等。 x x2是系數(shù)，查表 415可知 x一般在 ，此處取 x1=x2=。這里按平均收縮率計算成型零件工作尺寸，按塑件精度要求，塑件外表面公差等級為一般精度 MT3，內(nèi)表面公差等級為未注公差等級 MT5，按照塑件和模具的相互精度原則可知，模具相應(yīng)制造精度等級為 IT7級。在一般情況下，模具制造公差、磨損和成型收縮率是影響塑料制品公差的主要因素，因此，計算成型零件時就根據(jù)以上三項因素進行計算。與型腔相似， 型芯也可以分為組合式和整體式，本設(shè)計根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)，我們采用鑲拼 式。此外，還應(yīng)盡可能使分型面方向與塑件脫模方向垂直， 以免影響塑件脫模。 第六章 成型零部件的設(shè)計及計算 成型零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計主要保證塑件質(zhì)量要求的前提下，從便于加工、裝配、使用、維修等角度考慮。 推桿外周距型芯應(yīng)留有不小于 ～ 距離，以免推桿觸及型芯，另外當推桿孔 磨損時，有更換較大截面推桿的余地，推桿的前端原則上應(yīng)高出型腔表面 ～ 以免塑件上留有推桿突起痕跡，推桿與推桿孔之間的雙邊間隙，應(yīng)能保證不溢料而又能排氣，取不大于 ～ ,推桿與推桿孔之間的配合采用 H9/f9。 則推桿直徑（ mm）的公式為 d=K﹝ 64Fμ 2L2/nπ 3E﹞188。 推桿直徑的確定及校核： 選取推桿作為脫模元件。 15 （ 3）推出零件尺寸確定及校核 由于采用的是一次推出脫模機構(gòu)，故可以從推桿脫模、推板脫模、推管脫模等幾種常見的結(jié)構(gòu)中選擇。； f— 摩擦系數(shù)， ； A— 塑件在與開模方向垂直的平面上的投影面積， mm2。由于塑件為薄壁制件 ,則制件所需脫模力為： F= 28 cos ( ta n )(1 )tE SL fK??? ?? + 式中： F— 脫模力 (N)； t— 制品壁厚， 2mm； E— 塑料彈性模量， 1800Mpa； S— 塑料成型的平均收縮率（ %） ,%； L— 制品對型芯的包緊長度， 21mm； 181。本設(shè)計采用一次脫模 (斜 推桿推出 )機構(gòu)。機構(gòu)本身應(yīng)有足夠的剛度、強度和耐磨性。（ 2）為使推出機構(gòu)簡單、可靠，開模時應(yīng)使塑件留于動模，以利用注射機移動部分的頂桿或液壓缸的活塞推出塑件。 脫模推出機構(gòu)的設(shè)計 注射成型后，使塑件從型芯或型腔上脫出的機構(gòu)稱為脫模機構(gòu)，即我們常說的推出機構(gòu)或頂出機構(gòu)，推出機構(gòu)的動作方向與模具的開模方向是一致的。取 d= 200=20mm。 計算及校核 : 導柱的設(shè)計原則一般可歸納為以 下幾條： （ 1） 導柱的直徑由模具大小而定，表面要耐磨而且芯部要堅韌，因此導柱的材料一般采用低碳鋼滲碳淬火或用碳素工具鋼表面淬火，此次設(shè)計采用碳素工具鋼 T8A進行滲碳淬火處理，硬度達 5055HRC； （ 2）導柱的長度通常應(yīng)高出型芯端面 6～ 8mm，以防止導柱未導正 時型芯先進入型腔與其碰撞而損壞，本次設(shè)計中動定模之間的導柱長度為 68mm，滿足要求； （ 3）導柱的配合部分的表面粗糙度為 m； 14 （ 4）導柱直徑尺寸按模具模板外形尺寸確定，導柱的直徑在 12～ 63mm之間，按經(jīng)驗其直徑 d和模板寬度 B之比為 d/B=～ ,圓整后選標準值。 導柱與導套孔采用 H7/f7的間隙配合， 導柱、 導套與安裝孔之間采用 H7/k6的過渡配合。絕大部分導向機構(gòu)由導柱和導套組成，稱之為導柱導向機構(gòu)，本次設(shè)計選用的是導柱導向機構(gòu)。 第五章 注射模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 注射模的結(jié)構(gòu)設(shè)計主要包括：分型面的選擇、模具型腔數(shù)目的確定和型腔的排列方式、澆口位置設(shè)置、模具工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計、抽芯機構(gòu)的設(shè)計及推出機構(gòu)的設(shè)計等內(nèi)容。 （ 3）開模行程校核 注塑機的開模行程應(yīng)滿足下式： Smax=300mm≥ H1+H2+(5～ 10)mm=21+28+(5～ 10)mm=54～ 59mm 式中： H1—— 塑件脫模所需的推出距離（ mm）； H2—— 包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑 件高度（ mm）； Smax—— 注射機移動板最大行程（ mm）。 圖 41 所選 A1型模架結(jié)構(gòu) 13 面積安裝部分尺寸校核 （ 1） 模具厚度 根據(jù)初步設(shè)計，模具高度 H（ 233mm）大于許用最小厚度為 200mm且小于最大厚度 300mm,故滿足要求 ,模具厚度合格。 本次模具的設(shè)計采用側(cè)澆口，冷流道，模架的大小是由模型的大小來確定的，模型的大小是72 80mm，根據(jù)上述計算以及經(jīng)驗數(shù)據(jù)和模架庫的選擇，再加上抽芯機構(gòu)的擺放位置，選取模架大小為 200 350mm。 （ 4） C板（墊塊）尺寸。 B板是型芯固定板，按模架標準板厚取 32mm。 A板是定模型腔板，塑件高度為 28mm,又考慮在模板上還要開設(shè)冷卻水道，還需留出足夠的距離，故 A板厚度取 40mm。 注塑模標準模架共有兩個國家標準：一是適用于模板尺寸 B L≤ 500 900mm的《塑料注塑模中小型模架及技術(shù)條件》（ GB/T 125561990）；二是適用于模板尺寸 B L 為 630630mm～ 1250 2021mm的《大型塑料注射模架》（ GB/T 125551990）。 第四章 模架的確定 標準塑料模具模架可由專門廠家制造，大多數(shù)塑料模具廠家樂于使用標準模架，以縮短生產(chǎn)時間、降低生產(chǎn)成本，集中精力來搞好模具結(jié)構(gòu)設(shè)計和型腔、型芯的設(shè)計與加工。 本設(shè)計的排氣方式利用以下幾種形式 : （ 1） 分型面排氣； （ 2）拉料桿配合間隙排氣； （ 3）頂桿 和 復(fù)位桿運動間隙排氣。 排氣系統(tǒng)設(shè)計 排氣是注射模設(shè)計中不可忽略 的 問題 ,在注射成型中 ,若模具排氣不良 ,型腔內(nèi)氣體受壓會產(chǎn)生不小的背壓 ,阻止塑料熔體正?？焖俚靥畛?,同時氣體壓縮所產(chǎn)生的熱量可能使塑料燃燒 。由面積相等可得π R 澆 2=Bh 2）校核澆口的剪切速率： 確定注射時間 t=； 計算澆口的體積流量： q 澆 =Vt塑==； 計算澆口的剪切速率：γ 澆 =3qR? 澆澆=32Bh? ???????澆=32 162303 ?????????= 104s1，該矩形側(cè)澆口的剪切速率處于澆口的最佳剪切速率 5 103～ 5 104s1之間，故澆口的剪切速率合格。根據(jù)表 410，可得側(cè)澆口的長度 L 澆 一般選用 ～ ，這里取 L 澆 =。根據(jù)表 410，可得側(cè)澆口的寬度的計算公式為B=30nA= 1429230?=≈ 3cm,式中 A是凹模的內(nèi)表面積。根據(jù)表 410，可得側(cè)澆口的深度 h計算公式為 h=nt= 2= 式中 t是塑件壁厚，這里 t=2mm； n是塑料成型系數(shù)，對于 ABS，其成形系數(shù) n=。 （ 1） 側(cè)澆口尺寸的確定。 點澆口：