鑄坯質(zhì)量分析(參考版)
2025-03-11 00:43本頁(yè)面
【正文】 氣體含量高也能引起連鑄坯中心裂紋 控制拉速；控制熱坯壓力 皮下氣泡 鋼液脫氧不良及二次氧化，氣體含量高，加入鋼液的原材料或澆注系統(tǒng)不干燥，結(jié)晶器保護(hù)渣烘烤不好 加強(qiáng)鋼液的脫氣；加強(qiáng)渣料的烘烤 各種低倍缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)采取的措施 缺陷名稱 產(chǎn)生原因 應(yīng)采取的措施 非金屬夾雜物 冶煉時(shí)脫氧產(chǎn)物、二次氧化產(chǎn)物等形成的夾雜物進(jìn)入結(jié)晶器內(nèi)未能上浮 加強(qiáng)精煉操作；防止二次氧化，保護(hù)澆注；合理選擇耐材 白亮帶 電磁攪拌不當(dāng)，鋼液運(yùn)動(dòng)速度快，凝固前沿溫度梯度減小、富集溶質(zhì)產(chǎn)生的成分負(fù)偏析形成白亮帶 主要是二冷區(qū)電磁攪拌當(dāng)其攪拌參數(shù)控制不當(dāng)時(shí)，攪拌強(qiáng)度過大，易產(chǎn)生白亮帶 夾渣 中間罐低液位澆注產(chǎn)生旋渦將渣吸入結(jié)晶器內(nèi)未能上浮分離或結(jié)晶器內(nèi)液面波動(dòng)過大，將渣卷入鋼液在凝固前未能浮出形成中心夾渣。 中間裂紋 連鑄坯由于冷卻不均，出二冷區(qū)后表面溫度回升產(chǎn)生熱應(yīng)力，在拉坯和矯直時(shí)連鑄坯受的機(jī)械應(yīng)力過大。 各種低倍缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)采取的措施 缺陷名稱 產(chǎn)生原因 應(yīng)采取的措施 中心疏松 鋼液凝固時(shí)體積收縮而沒有足夠的鋼液補(bǔ)充及最后凝固時(shí)氣體析集和雜質(zhì)集聚 減少鋼液的氣體及夾雜含量；控制過熱度、拉速；采用電磁攪拌 中心偏析 鋼液在凝固過程中，由于選分結(jié)晶的影響及連鑄坯中心部位冷卻較慢，造成心部的成分偏析。任何促使鑄坯凝固時(shí)柱狀晶發(fā)達(dá)的因素均是導(dǎo)致偏析和疏松的主要原因。中間偏析與中心疏松是對(duì)應(yīng)的。針對(duì)小方坯連鑄機(jī)而言，減少夾雜物的工作必須在鋼不進(jìn)入結(jié)晶器前完成，同時(shí)，還應(yīng)謹(jǐn)慎的選用保護(hù)澆鑄工藝。 非金屬夾雜物 ? 連鑄坯內(nèi)夾雜物的主要成因大致包括：脫氧產(chǎn)物、渣子卷入、耐材熔損、氧化產(chǎn)物、渣粉卷入等。二次冷卻過激也是產(chǎn)生中心星狀裂紋的原因之一。當(dāng)鋼中含氫偏高時(shí)，凝固末期氫氣壓力大于鋼水靜壓力，阻礙了鋼水補(bǔ)縮，而產(chǎn)生縮孔。防止菱形變形的發(fā)生是減少角部?jī)?nèi)裂紋的方法。 ? 合理設(shè)置二次冷卻的比水量及鋼水的過熱度是減少該裂紋的方法。 ? 中間裂紋是在鑄坯外側(cè)和中心之間的中間某一位置，在柱狀晶間產(chǎn)生的裂紋，其位置一般在中間，故稱為中間裂紋。 ? 擠壓裂紋是鑄坯在帶液相進(jìn)行拉坯或矯直時(shí)，所承受的變形率超過了鑄坯所允許的變形率，則形成裂紋。除了較大的裂紋，一般均可在隨后的軋制過中焊合。 內(nèi)部裂紋 ? 各種應(yīng)力作用的脆弱的凝固界面上產(chǎn)生的裂紋稱之為內(nèi)部裂紋。 擦傷 ? 外來的金屬異物粘附在導(dǎo)輥、拉矯輥等其他固定輥上引起的鑄坯表面機(jī)械損傷稱為擦傷。滲漏往往與其他一些缺陷及事故相關(guān)。 滲漏 ? 出現(xiàn)在鑄坯表面的鋼液稱為滲漏。 ? 結(jié)晶器振動(dòng)異常是造成振痕異常的根本原因。 振痕異常 ? 正常振痕呈波浪狀等距離地分布在鑄坯表面。 ? 初始凝殼的反復(fù)撕裂－彌合，是造成翻皮的原因。 翻皮 ? 凝殼在結(jié)晶器內(nèi)發(fā)生輕微的破裂，會(huì)有少量鋼水流出來，彌合裂口，鑄坯表面好像貼了一層皮似的，稱為翻皮或重皮。該缺陷與鑄錠中的“冷隔”相似，如果操作不慎，會(huì)引起結(jié)晶器出口處的漏鋼。拉速過慢或澆鑄溫度偏低也容易形成夾渣缺陷。 ? 結(jié)晶器彎月面的渣子熔點(diǎn)高，流動(dòng)性差，與鋼水的浸潤(rùn)性差時(shí)，便殘留在鑄坯表面形成夾渣。根據(jù)氣泡的位置，將露出表面的稱之為
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