【正文】 本手冊不推薦使用 RPN的閥值來決定是否需要采取措施！ 使用閥值意味著 RPN是衡量相對風險的方法（它們通常不是），而且不要求持續(xù)改進（事實上是要求的） 例如：顧客如果在下面不合理地使用了 100這個閥值，供應(yīng)商就會對RPN為 112的特性 B采取措施，而 A被忽略。 136 j）風險順序數(shù)（ RPN） 風險順序數(shù)是嚴重度（ S）、頻度（ O）和探測度（ D）的乘積。 嚴重度等級小于等于 8的失效模式，小組應(yīng)當考慮有最高發(fā)生頻度或探測度等級的原因。 小組首要關(guān)注的是嚴重度等級最高的失效模式。（見表 6） 135 決定措施的優(yōu)先級別 當小組完成失效模式與影響、原因與控制的初始識別，包括嚴重度、發(fā)生頻度、探測度的等級評估，小組必須決定是否還要進一步采取措施降低風險。 探測數(shù)是一個在某一 FMEA范圍內(nèi)的相對級別。不能接受有差異零件。不能通過有差異的零件。 129 130 常見的過程設(shè)計防錯： －由于有關(guān)項目已通過過程設(shè)計采用了防錯措施，有差異的零件不可能產(chǎn)出。過程控制分為兩 類： 預防：防止失效的起因 /機理或失效模式出現(xiàn)，或者降低其出現(xiàn)的幾 率 探測：探測出失效的起因 /機理或者失效模式，導致采取糾正措 施。 這些控制可以是諸如防失誤 /防錯、統(tǒng)計過程控制（ SPC）或過程 后的評價等。通過 設(shè)計更改或過程更改來預防或控制失效模式的起因 /機理是可能導致發(fā)生 頻度數(shù)降低的唯一途徑。 典型的失效起因可包括但不限于： 扭矩不當－－過大或過小 焊接不當－－電流、時間、壓力測量不精確 熱處理不當－－時間、溫度潤滑不足或無潤滑應(yīng)只列出具體的錯誤或故障情況（如操作者未安裝密封件），不應(yīng)使用含糊不清的詞語（如操作者錯誤、機器工 作不正常） 128 g) 頻度 (O) 頻度是指某一特定的起因 /機理發(fā)生的可能性。（見表 4） e) 級別 根據(jù)特殊特性的定級規(guī)定進行 127 f）失效的潛在起因 /機理 所謂失效的潛在起因是指失效是怎樣發(fā)生的，并依據(jù)可以糾正或可以控制的原則予以描述。嚴重 度是單一的 FMEA范圍內(nèi)的相對定級結(jié)果。對于最終使用者來說，失 效的后果應(yīng)一律采用產(chǎn)品或系統(tǒng)的性能來描述，例如： 噪音 粗糙 工作不正常 費力 異味 不能工作 工作減弱 不穩(wěn)定 間歇性工作 牽引阻力 泄漏 外觀不良 返工 /返修 車輛控制減弱 報廢 顧客不滿意 如果顧客是下道工序或后續(xù)工序 /工位，失效的后果應(yīng)用過程 /工序性能來 描述。 過程工程師應(yīng)能提出并回答下列問題： －過程 /零件怎樣不滿足要求？ －無論工程規(guī)范如何，顧客（最終使用者、后續(xù)工序或服務(wù)）認為可拒 收的條件是什么？ 122 123 典型的失效模式： 彎曲 毛刺 孔錯位 斷裂 開孔太淺 漏開孔 轉(zhuǎn)運損壞 臟污 開孔太深 表面太粗糙 變型 表面太平滑 開路 短路 貼錯標簽 c) 潛在失效后果 失效的潛在失效后果是指失效模式對顧客產(chǎn)生的影響。 列出特定工序 的每一個潛在的失效模式。 121 b)潛在失效模式 所謂潛在失效模式是指過程有可能不能滿足過程功能 /要求欄中所描述的過程要求和 /或設(shè)計意圖，它是對該特定工序上的不符 合的描述。 a2) 要求 列出每個受分析的過程步驟 /操作的過程功能的要求。編 號與名稱需與過程流程圖保持一致 . a1) 過程功能 輸入與每個受分析的過程步驟 /操作相應(yīng)的過程功能。成員的聯(lián)系方式（例如：人員 的姓名、部門、電話、 E－ mail等）可以記錄在另一份補充文件內(nèi) 120 a1) 過程步驟 填入被分析過程或工序的簡要說明（如車削、鉆孔、攻絲 、焊 接、裝配等）。 填入初次 FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。 填入初次 FMEA應(yīng)完成的時間，該日期不應(yīng)超過計劃的投入生 產(chǎn)日期。 填入負責編制 FMEA的工程師的姓名、電話和所在公司的名稱。 填入整車廠、部門和小組。 案例見附件 3 119 填入 FMEA文件的編號，以便查詢。如沒有，至少每半年對 FMEA的有效性進行一次評估。 過程 FMEA是一份動態(tài)的文件，它應(yīng)： ? 在可行性階段或之前進行； ? 在生產(chǎn)用工裝到位之前； ? 考慮到從單個部件到總成的所有制造工序。 118 顧客的定義：過程 FMEA中“顧客”的定義通常是指“最終使用者”。這些方式包括但不限于以下內(nèi)容： 保證設(shè)計要求得到實現(xiàn) 評審工程圖樣和規(guī)范 確認這些已反映在裝配／生產(chǎn)文件之中 評審過程 FMEA和控制計劃 DFMEA釋放前的評審見《 DFMEA評審表》 116 第三章 過程 FMEA實施指南及案例分析 117 過程 FMEA － 過程 FMEA是由負責制造 /裝配的工程師 /小組主要采用的一種分析技術(shù)，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因 /機理已得到充分的考慮和論述。 FMEA是一個動態(tài)文件，它不僅應(yīng)體現(xiàn)最新的設(shè)計水平，而且還應(yīng)體現(xiàn)最新相關(guān)措施，包括開始生產(chǎn)后所發(fā)生的措施。 －利用顏色（可減少出現(xiàn)誤差的機會） :利用不同的顏色來區(qū)分形狀非常類似的零件。 ? Six Sigma觀點：誤差是可以消除和減少的。 112 缺陷（ Defect） （ Error） 它們不是同一回事！ 缺陷 是誤差的結(jié)果， 誤差 是缺陷的原因 原因 誤差 錯誤 影響 缺陷 不正確的 /損壞的 /不完整的 產(chǎn)品 113 誤差可以避免嗎？ ? 傳統(tǒng)的觀點：誤差是不可避免的。 防錯法是標準化的一種高級的應(yīng)用形式！ 110 防錯法的作用： ? 尊重員工的智慧； ? 避免那些重復性的任務(wù)或那些讓人連續(xù)高度緊張（驚厥）或憑記憶的工作； ? 將時間和精力交還給員工，讓他們從事更有創(chuàng)造性和能夠增值的工作； ? 即使是數(shù)量很少的缺陷和缺陷產(chǎn)品也是不可接受的； ? 目標零缺陷！ 111 日常生活中的防錯： ? 自動座椅安全帶； ? 自動斷電的電熨斗； ? 公共洗手間的自動水龍頭、自動沖便器； ? 自動開啟的門； ? 異型的插座、插頭（防止 380V和 220V用錯）； ? 左右聲道、視頻線的顏色區(qū)分； 。簡單的說，就是不管愚笨的還是心不在焉的人去做，都可以防止他做錯的方法。計算并記錄衍生措施（風險）的優(yōu)先指標（例如 RPN） 焦點應(yīng)永遠是持續(xù)改進。 m）采取的措施和完成日期 實施措施后，輸入已采取的措施的簡要描述，以及措施的完成日期。負責設(shè)計的工程師 /小組領(lǐng)導人應(yīng)當確保所有的建議措施都已實施或受到妥善處理。此外，還應(yīng)考慮： －試驗設(shè)計 －修訂試驗計劃 如果對一個特定的失效模式 /原因 /控制評估后，沒有建議措施，則在欄內(nèi)輸入“無”，輸入“無”的同時還注明理由將非常有用，特別是在嚴重度高的情況下。設(shè)計驗證 /設(shè)計確認的增加只能降低探測度的等級。 103 ?降低發(fā)生頻度等級： 通過設(shè)計更改去除或控制一個或多個失效模式的起因 /機制，從而降低發(fā)生頻度等級。例如：對輪胎的要求是“在使用時保持適當?shù)臍鈮骸薄? 總的來說，預防措施（降低發(fā)生率）比探測措施更好，舉例來說，比起設(shè)計定稿后的產(chǎn)品驗證，使用已證實的設(shè)計標準或最佳實踐更加可取。 99 采取措施的原則（ VDA86） 評分 O S D 缺陷狀況 措施 1 1 1 理想狀況 不必采取 1 1 10 可靠控制 不必采取 1 10 1 缺陷未到用戶處 不必采取 1 10 10 缺陷會到用戶處 必須采取 10 1 1 缺陷頻率高，能保證發(fā)現(xiàn)，但要投資 必須采取 10 1 10 頻率高，到達用戶 必須采取 10 10 1 頻率高且重要 必須采取 10 10 10 完全錯誤 必須采取 100 VDA96 ? 對 RPN值進行排序，用排列圖： ? 20%， 40%， 60%， 80%， 100% ? 首先針對前面的 20% 101 GM的要求 ? 優(yōu)先關(guān)注風險 ? S=8， 9， 10 ? SO＞ 35 ? RPN： Top 10 102 k）建議的措施 應(yīng)首先針對高嚴重度和小組指定的其它項目進行預防／糾正措施的工程評價。 RPN = （ S）（ O）（ D）在單一 FMEA范圍內(nèi)，此值（ 11000）可用于設(shè)計中所擔心的事項的排序。小組有職責關(guān)注已識別到的信息，商討一個方法，并確定如何最優(yōu)的排列風險降低措施的順序以最好地服務(wù)與組織和顧客。當嚴重度等級達到9或 10 ，小組必須確保該風險已經(jīng)通過現(xiàn)有設(shè)計控制或者推薦措施得到處理。由于資源、時間、技術(shù)等其它因素的固有限止，小組必須選取最佳的優(yōu)先措施。 注：級數(shù) 1專用于“幾乎肯定”的情況。 注：在確定了探測度級別之后，小組應(yīng)評審頻度數(shù)定級并確保頻度數(shù)定級仍是適宜的。 推薦的評價準則 小組應(yīng)對相互一致的評定準則和定級方法達成一致意見，盡管對個別產(chǎn)品分析可作調(diào)整。探測度是一個在某一 FMEA范圍內(nèi)的相對級別。 一旦確定了設(shè)計控制，評審所有的預防措施以決定是否有需要變化的頻度數(shù)。在所列的每一個預防控制前加上一個字母“ P”。這可能是因為同樣或類似的設(shè)計沒有應(yīng)用過預防控制。最好采用這樣的兩欄表格。 95 對于設(shè)計控制，本手冊中的設(shè)計 FMEA表中設(shè)有兩欄（即單獨的預防控制欄和探測控制欄），以幫助小組清楚地區(qū)分這兩種類型的設(shè)計控制。假如預防性控制被融入設(shè)計意圖并成為其一部分，它可能會影響最初的頻度定級。 探測：在項目投產(chǎn)之前，通過分析方法或物理方法，探測出失效的起因／機理或者失效模式。 ?模擬研究－設(shè)計確認 ?試驗設(shè)計，包括可靠性測試 ?使用相似零件的原形 小組應(yīng)一直致力于設(shè)計控制的改進；例如，在實驗室創(chuàng)立新的系統(tǒng)試驗或創(chuàng)立新的系統(tǒng)模型化運算方法等。現(xiàn)行控制是指己被或正在被同樣或類似的設(shè)計所采用的那些措施。（見表 2）頻度應(yīng)采用表 2做導則來進行 估算： 注：級數(shù) 1專用于“極低：失效不太可能發(fā)生”的情況。頻度數(shù)是 FMEA范圍內(nèi)的相對級別，它不一定反映實際出現(xiàn)的可能性。（見表 2） 89 潛在失效起因／機理出現(xiàn)頻度的評估分為 1到 10級。描述出現(xiàn)的可能性的級別數(shù)具有相對意義，而不是絕對的數(shù)值。 85 典型的失效起因可包括但不限于： 規(guī)定的材料不正確 維護說明書不當 設(shè)計壽命設(shè)想不足 軟件規(guī)范不當 應(yīng)力過大 表面精加工規(guī)范不當 潤滑能力不足 行程規(guī)范不足 維護說明書不充分 規(guī)定的摩擦材料不當 算法不正確 過熱 規(guī)定的公差不當 86 尋找根本原因應(yīng)采用 5Why方法： 豐田公司曾列舉了一個通過問 5個“為什么”尋求問題根源的極好的例子。 f2)失效模式的潛在起因 失效潛在起因是對設(shè)計過程任何運行失效發(fā)生的說明，應(yīng)被描述為可以糾正、控制的問題。 f1)失效模式的潛在起因 /機制 失效機制是指導致失效模式的物理、化學、電、熱或其它過程。 盡可能地列出每一失效模式的每一個潛在起因和／或失效機制。 C 類 特 性（ 一 般 特 性）： 該 特 性 的 失 效 對 產(chǎn) 品 按 預 計 規(guī) 定 的