【正文】 攪拌不均勻 工藝配方中嚴(yán)格規(guī)定攪拌時間 消光產(chǎn)品在 PWS單上注明每次加入消光粉后必須攪拌的時間 。 。 烘烤時間 品管部檢驗員制板 ，嚴(yán)格烘烤時間 加入檢驗規(guī)范和QA工程表中 ◎ UNIPACK 300 黑色面漆 2S600制板條件：膜厚： 2530μm， 烘烤條件： 70℃ 30分鐘 光澤： 2632/60176。 度檢查 ◎ ◎ ，容易吸水，會造成分散后的色漿穩(wěn)定性不好，易凝集； ，說明配方的儲藏穩(wěn)定性不好； ，由于顏料帶的電荷可能極性不一樣，易造成顏料凝集，光澤下降；細(xì)度返粗。 *涂裝時濕度過高 ,容易產(chǎn)生霧影。 底材粗糙造成 涂裝條件不同 采用相同的涂裝條件檢測光澤 同客戶協(xié)調(diào) ， 采用固定的涂裝條件 ◎ *涂裝存在差異，并對光澤數(shù)值造成影響。 ? 系統(tǒng) , 設(shè)計 , 工程或者服務(wù)傳達(dá)給顧客之前，定義 /找出它們所內(nèi)在的故障或者可能發(fā)生故障的 模式 , 問題點 , 失誤等 ，去除這些工學(xué)性記述。 網(wǎng)絡(luò)圖法 Arrow Diagram(PERTCPM) ? Event(Number,Node), Activity,Dummy 矩陣分析法 Matrix Data Analysis ? Matrix Diagram要素之間的相關(guān)數(shù)字 Data定量化時使用。 有 L型 , T型 , X型 , Y型 , C型等 親和圖表法 (Affinity Diagram) ? 未知 ,未經(jīng)驗的問題，在混亂狀態(tài)中得到事實 ,意見 ,發(fā)現(xiàn)現(xiàn)象等 推出 Data后根據(jù)親和性統(tǒng)合、整理找出問題的本質(zhì)，問題解決 或者誘導(dǎo)新的方向的方法。 ① 找原因的關(guān)聯(lián)圖 ① 手段展開型關(guān)聯(lián)圖 系統(tǒng)圖表法 (Tree Diagram) ? 為了達(dá)到目的，系統(tǒng)性地展開手段，明確掌握所有問題的現(xiàn)況 找出為了達(dá)到目的的最佳的手段。 9. 制定發(fā)布 QCC活動管理規(guī)定，在全公司內(nèi)推廣 QCC活動。(5) 在成果報告前 , 可簡介 QCC 小組成立情況。(3) 成果報告應(yīng)以圖、表、數(shù)據(jù)為主。步驟注意點(1) 把在活動中努力克服困難，進(jìn)行科學(xué)判斷的情況總結(jié)到成果報告中去。? 將成果報告 ( 初稿 ) 提交小組成員討論、修改、補(bǔ)充、完善，最后由執(zhí)筆人集中意見 , 修改完成成果報告 。? 按分工 , 小組成員分別搜集、整理活動的原始記錄和資料。? 在做到以上幾點的基礎(chǔ)上提出下一次活動要解決的課題 , 以便把 QCC 小組活動持續(xù)地開展下去。? 檢查活動程序方面，在以事實為依據(jù)用數(shù)據(jù)說話方面 , 方法的應(yīng)用方面 , 明確哪些是成功的，哪些是還需改進(jìn)。? 在取得效果后的一段時期內(nèi) ( 鞏固期一般以 2 3 個月為宜 ) 要做好記錄、進(jìn)行統(tǒng)計 ,用數(shù)據(jù)說明成果的鞏固狀況。 ? 在實施過程中做好活動記錄 ? 在實施過程中使用 QC工具 實施對策 注意點 2023/3/4 45 ? 把對策實施后的數(shù)據(jù)與對策實施前的現(xiàn)狀及小組制定的目標(biāo)進(jìn)行比較 ? 計算經(jīng)濟(jì)效益 ? 總結(jié)無形效益 ? 證明沒有副作用 要用數(shù)據(jù)說話 檢查效果 步驟 2023/3/4 46 檢查效果 6 4 . 57 1 . 51 2 51 8 564. 571. 56 5 . 58 8 . 512518565. 588. 5H e i g h tW e i g h tP u l s e： 2023/3/4 47 檢查效果 ： 0S u b g r o u p 1 0 2 05 9 85 9 96 0 06 0 16 0 26 0 3Sample Mean1 1M e a n = 6 0 0 . 2U C L = 6 0 2 . 4L C L = 5 9 8 . 00123Sample StDevS = 1 . 5 3 7U C L = 3 . 2 1 1L C L = 0X b a r / S C h a r t f o r A2023/3/4 48 ? 把對策表中通過實施已證明了有效對策初步納入有關(guān)標(biāo)準(zhǔn) , 報經(jīng)有關(guān)主管部門認(rèn)可，最好有標(biāo)準(zhǔn)號。 ? 實施過程中遇到困難 ， 組長應(yīng)召集成員討論，可以修改對策，再按新對策實施。知識 → 關(guān)鍵原因 原因分析的典型途徑 2023/3/4 41 原因分析 原因分析是以重點小課題為出發(fā)點，尋找相關(guān)因素并確定關(guān)鍵原因的過程 原因分析的注意要點： ?要針對現(xiàn)狀調(diào)查所確定的重點小課題分析原因 ?分析原因要展示問題的全貌 ?分析原因要徹底 ?要正確、恰當(dāng)?shù)貞?yīng)用數(shù)理統(tǒng)計方法 2023/3/4 42 ? 提出對策 ? 評審、確定所采取的對策 ? 制定對策表 制定對策 步驟 對策選用考慮點 （ 1）有效性 （ 2）可實施性 （ 3）避免采用臨時性措施 （ 4）盡量自己能努力做到 （ 5）考慮對策的經(jīng)濟(jì)性 特別提示：對策必須與主要原因一致。在這種情況下，重點小課題將不作為尋找原因的課題，而是作為直接研究對策的課題。 2023/3/4 37 現(xiàn)狀調(diào)查 途徑C 課題 → 收集數(shù)據(jù) → 掌握離散度 → 重點小課題 規(guī)格下限 規(guī)格上限 A＋ B n＝ 120 按不同生產(chǎn)線分層 規(guī)格下限 規(guī)格上限 A線 n＝ 60 規(guī)格下限 B線 n＝ 60 重點小課題： A線生產(chǎn)的零件尺寸分布中心線右偏 2023/3/4 38 現(xiàn)狀調(diào)查 以上介紹的是較典型的途徑。 H 公司是用 A、B兩條線生產(chǎn)該零件的。 QCC小組組長 M， 與外協(xié)方 H公司的人員組成了 QCC小組，共同減少零件的離散度。 將配線不好的情況按內(nèi)容別分類統(tǒng)計，作出排列圖（見右圖）。 配線不好 零件不好 傷痕于是，第一制造課的 6名員工為達(dá)成該目標(biāo)進(jìn)行了研討。 步驟 2：作出排列圖 各缺陷項目別的發(fā)生件數(shù)（過去 一年） （個） 缺陷個數(shù) 累計占有率 （ %） 50 100 150 50 100 52% n＝ 157 小課題： 減低： a缺陷 b缺陷 2023/3/4 34 現(xiàn)狀調(diào)查 途徑B 課題 → 收集數(shù)據(jù) → 重點思考 → 收集數(shù)據(jù)→ 重點思考 → 重點小課題 ?研究事例 2 M公司有 30名員工，是從事電氣元件組裝與配線的公司。搜集了幾年來各產(chǎn)品缺陷損失金額的變動資料，見下表 產(chǎn)品名年 A B C D E F 其他 損失金額合計 4年前 37 32 25 20 10 6 10 140 3年前 49 29 31 15 17 6 15 162 2年前 52 28 28 22 24 8 18 180 去年 65 34 37 19 26 9 22 212 （單位 ：萬元） 通過這一組數(shù)據(jù)，要分析： 數(shù)據(jù)隨時間的變化情況 每年各種產(chǎn)品缺陷損失金額的占有率 2023/3/4 31 現(xiàn)狀調(diào)查 途徑A 課題 → 收集數(shù)據(jù) → 重點思考 → 重點小課題 0