【正文】 小組成員理解該工具與實施過程更改 （ 更改控制過程 ）的過程之間關系 ， 以及解決問題工具之間的關系 。 一個或更多的成員熟知防錯技術 。 97 PFMEA 技能和工具 多功能小組成員掌握過程開發(fā) 、 改進的管理工具 。 ?嚴重度值一般不會改變，除非產(chǎn)品設計更改 降低了失效模式的影響，以及結(jié)合設計活動 修訂了設計 FMEA。 ?糾正措施必須盡可能采用防錯方法。 ?糾正措施、責任和完成日期必須落實。 ?原因必須描述到可糾正和控制的項目。 ?失效影響必須說明對每個零件、下面裝 配、系統(tǒng)、整車、客戶要求、政府法規(guī) 和作業(yè)人員安全的影響。 ?所有在過程流程圖中的操作必須明確并 按次序列在過程 FMEA中。 96 PFMEA:進展狀態(tài)評價和報告 APQP小組報告和評審 ， 在 “ APQP重點任務打分檢查清單 ” 中更新狀態(tài)評價 ， 開發(fā)需 要的彌補計劃 。 ?風險得到評價且降到可接受的水平 。 ?可考慮到的所有對顧客的影響 。 95 PFMEA ?選擇了合適的 PFME方法 。 √ 類似產(chǎn)品的 FMEA。 ?適當?shù)臄?shù)據(jù)資料已由小組確定，用以編制 PFMEA。 潛在失效模式： ? 支撐不良 ? 車座支撐偏斜 功能： 外觀悅目 潛在失效模式： ? 外表 (光澤 )質(zhì)量偏差 ? 油漆斑點 功能： 提供結(jié)構(gòu)支撐 潛在失效模式： ? 結(jié)構(gòu)失效 ? 偏斜 功能： 為正確的支架幾何形狀 提供尺寸控制 潛在失效模式： ? 支架安裝點的長度太長 ? 支架安裝點的長度太短 功能： 支架總成生產(chǎn)方式 (焊接 ) 潛在失效模式： 車架上梁 車架 車把手總成 前輪總成 后輪總成 鏈輪總成 車座總成 鏈條總成 下前管 下后管 鏈輪管 94 PFMEA 項目管理職責： 項目主管和 APQP小組應負責過程 FMEA的建立和評估最終的文件 ， 以確保滿足： ? PFMEA已編制完成或在“項目要求日期”之前完成。 對于系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)和零件的 ‘ 樹狀結(jié)構(gòu) ’ 描述如下： 項目：設計目標 （ 設計目標的陳述是很有幫助的 ） 功能 1： 失效模式 A 失效模式 B 功能 1： 失效模式 A 失效模式 B 93 系統(tǒng) FMEA 項目、功能和失效模式 設計目標： 1) 最少 3000小時免維護使用 , 及 10,000小時的設計壽命。 92 系統(tǒng) FMEA 項目 、 功能和失效模式： 該圖用 ‘ 樹狀結(jié)構(gòu) ’ 描述了項目 、 功能和失效模式 ， 以幫助小組形象化了解系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)和零件 。 A和 C 可通過環(huán)境潮氣發(fā)生電解作用 。 ） 交互作用也可通過 ‘ 環(huán)境 ’ 對 ‘ 非接觸 ’ 系統(tǒng)傳輸 。 ? 系統(tǒng) FMEA交互作用： 圖中系統(tǒng)間的交互作用 ， 可在任何接口系統(tǒng)處發(fā)生 。 環(huán)境與每個子系統(tǒng)也接觸 ， 這就要求在完成 FMEA時 ， 要考 慮 ‘ 環(huán)境接口 ’ 。 圖示表明小組在相應的環(huán)境條件下 ， 界定出 A、 B、 C、 D四個子系統(tǒng)組成系統(tǒng) ，系統(tǒng) FMEA必須考慮的范圍 。 89 PFMEA: 措施 (1926) ? 責任和完成日期 (20) 確定責任部門 、 負責人 ， 確定完成日期 ? 采取的措施 (21) 簡述實際采取的措施和生效日期 ? 糾正后的 RPN (2326) 重新計算糾正措施執(zhí)行后的風險順序數(shù) (嚴重度 、頻度和不可探測度 )。 ?應考慮對每一個失效模式作研究 ， 并提出建議性措施 ， 以降低 RPN數(shù) 。 ?一般說來 ， 一個建議措施應當針對一個失效原因 。 88 建議措施 (19) (續(xù) ) ? 確定措施 ?一個創(chuàng)造性過程 。 例如： ? 只能通過機器或裝置正確上料 ? 裝配夾具 ? 探測某個零件特性是否表現(xiàn)的傳感器 ? 限位開關和停機 ? 固定數(shù)值方法 ? 以某種運轉(zhuǎn) 、 重量等的具體固定數(shù)值探測異常情況 。 ? 常規(guī)警告方法 ? 通過傳感裝置提醒作業(yè)人員異常過程 。 ?防錯的檢驗體系 ? 在不合格產(chǎn)品產(chǎn)生現(xiàn)場應用某種控制 ， 以探測和根除可能導致不合格生產(chǎn)的原因 。 ?過程的重新設計 ? 重新設計過程 ， 使不良狀況不可能發(fā)生或很難發(fā)生 。 86 PFMEA: 措施 (1926) ? 減少或杜絕 (失效模式的 )出現(xiàn) 這類方式從短期看 ， 成本較高 ， 但長期看更經(jīng)濟更理想 。 –自我檢查體系 ? 作業(yè)人員在把零件發(fā)放給下道工序前 ，作 100%的檢查 。 85 PFMEA: 措施 (1926) 建議措施 (19) ? 提高可探測度： –這一方法是允許失效模式的出現(xiàn) ， 對一旦出現(xiàn)的失效進行剔除 ， 而不能根除原因 。 ? 采取措施降低 RPN。 83 PFMEA:當前過程控制和不可探測度 (1617) 表 不可探測度分級表： A防錯法 B檢測 C人工檢驗 檢驗類型不可探測度評價標準 A B C 建議的探測方法范圍打分幾乎不可能 絕對不可探測 V 不能探測，或不檢查控 制10非常微小 現(xiàn)行控制探測度非常微 小 V 不直接的，或僅僅隨機 檢查控制9微小 現(xiàn)行控制探測度微小 V 僅僅目視檢查控制8很小 現(xiàn)行控制探測度很小 V 僅進行兩次目視檢查控 制7小 現(xiàn)行控制可以探測出 V V 采用圖表方法控制，如 SPC6中等 現(xiàn)行控制探測度中等 V 在零件離開工位后，采 用計量型檢具進行控制，或計數(shù) 型檢具檢驗進行 1 0 0 % 檢驗進行控制5中上 現(xiàn)行控制探測度中上 V V 在后續(xù)操作中進行差錯 探測，或作業(yè)準備檢查和首件檢 驗( 僅針對作業(yè)設定起主導原因的過程 )4高 現(xiàn)行控制探測度高 V V 在工位上的差錯探測 ,或在后續(xù)操作中通過多 種認可進行差錯探測：供給、選擇、配裝、驗 證。 分為 1 到 10 級 。 兩種方法： 1） 防止失效原因 /機理或失效模式發(fā)生 ， 或降低其比率或頻度； 2） 探測失效原因 /機理或失效模式 ， 且導致糾正措施 。幾乎完全相同的過程也未有 過失效。 若可從類似的過程中獲得數(shù)據(jù)，可用統(tǒng)計數(shù)據(jù)來確定頻度的級數(shù)。 不要太籠統(tǒng) (如：作業(yè)員錯誤 )， 而要具體 。2無 不可辨別的影響 或?qū)Σ僮?/ 操作者輕微不方便，或沒有影響 178 PFMEA 項目 過程責任部門車身和總成F M E A 編號車型年 / 車輛類型： 編制人核心小組成套開發(fā)小組關鍵日期 日期 日期（修改）過程功能P C ID / 描述 潛在失效模式潛在失效影響 嚴重度級別C4 ：內(nèi)徑 超差 （大） 總成泄漏超差 （小）O5 ：深 超差 （大）不易裝配或裝配不上7 BO6 ：倒角角度超差 ( 大 / 小 ) 引起早期磨損 3鉆孔O7 ：倒角尺寸超差( 大 / 小 )引起早期磨損 379 PFMEA: 失效原因和頻度 (1415) ? 潛在失效原因 / 機理 (14) ? 列出失效模式的潛在原因 (如：裝備不當 、 軸承故障 、設定不當 )。3很輕微 裝配和涂裝或尖響和咔搭響等項目不符合 要求， 25% 顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷?；虍a(chǎn)品經(jīng)篩選，無報廢，部分 ( 少于 100%) 需要返工，4輕微 裝配和涂裝或尖響和咔搭響等項目不符合 要求， 50% 顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷?；虍a(chǎn)品需要 100% 返工，或車輛 / 項目在線外修理，但不需到維修部門去修理?；虿糠?( 低于 100%) 產(chǎn)品報廢 ( 不篩選 ) ，或車輛/ 項目在維修部門修理時間小于 0 .5 小時。或產(chǎn)品需篩選，部分 ( 低于 100%) 報廢，或車輛/ 項目在維修部門修理時間在 0 .5 1 小時內(nèi)。） 或 100% 的產(chǎn)品可能報廢，或車輛 / 項目在維修部門修理時間超過 1 小時。9很高 車輛系統(tǒng) / 項目無法運行。失效發(fā)生時有警告?；蚩赡芪：C器或裝配操作者 , 失效發(fā)生時無警告。對制造 / 裝配的影響嚴重度數(shù)無警告的嚴重危害潛在失效模式嚴重影響車輛安全運行和 / 或包含不符合政府法規(guī)項，嚴重程度很高。最終用戶要首先考慮。若同時有影響，取高分值。 分級 (13) ? 用于區(qū)分另部件 、 子系統(tǒng) 、 系統(tǒng)特性 (例如：關鍵 、 主要 、重要 、 重點 ) 77 表 嚴重度評級 影響判定準則：影響的嚴重度對最終用戶 / 制造 / 裝配。 ? 當為內(nèi)部顧客時 ， 小組應聽取下游作業(yè)員的意見 。 1級不用進一步分析 。 即對影響最大的進行打分 。 ? 一般只有針對系統(tǒng) /子系統(tǒng) /零件的設計變更才能改變影響的嚴重度 。 75 潛在影響、嚴重度和分級 (1113) ? 表 部分通常的潛在影響清單 ? 確定這種影響需要了解產(chǎn)品 ， 以及設計工程師的參與 ? 同類產(chǎn)品 / 零件的 DFMEA 和 DFMEA 文件是有用的參考資料 。 ? 可 建立通常的潛在失效模式影響清單 ， 有助于跨功能小組的思考 (腦力風暴 )。 (如：粘著于模具 、 損壞夾具 、 裝配不上 ， 危害操作者等等 ) ? 當顧客是最終用戶時 ， 這種影響應描述為產(chǎn)品或系統(tǒng)的具體表現(xiàn) 。 ? 顧客泛指指下步作業(yè) 、 后續(xù)作業(yè) 、 裝配廠 、 最終用戶和政府法規(guī) 。不合格零件翹曲的過緊短路多孔斷路排列不齊過松紕漏不對異色變形侵蝕脆化起泡彎曲 ? 檢查工序可不考慮進行 FMEA 分析 。 ? 此表可用作那些具有較長的描述失效模式的字首 。 ? 對現(xiàn)存產(chǎn)品而言 ， 可從產(chǎn)品或作業(yè)的質(zhì)量記錄中列出符合實際的失效模式清單 。 ? 在確定失效模式時 ， 試問： ? 在這個作業(yè)過程中 ， 什么情況下產(chǎn)品特性不能得到滿足 ？ ? 即使不考慮工程圖紙的要求 ， 顧客會提出什么樣的異議 ？ 70 潛在失效模式 (10) ? 跨功能小組應討論先前作業(yè)的失效模式 ， 并假定先前的失效模式不帶入本作業(yè) 。 ? 只有以作業(yè)為審查單元時 ， 才能把失效模式與產(chǎn)品和過程特性相聯(lián)系 。 是對某一作業(yè)可能發(fā)生的不符合性的描述 。 備注：在 “ 過程功能 ” 和 “ PCID/說明 ” 欄所需添入的內(nèi)容與工藝流程文件相同 。 –小組應評審適用的性能 、 材料 、 過程 、 環(huán)境 、 和安全標準 。 –盡可能簡單說明該過程 /工序的目的 ， 包括系統(tǒng) /子系統(tǒng) /零件的設計信息 （ 度量 /可度量的 ） ， 列出相應的工序編號 。 初始日期不能超過PPAP 提交日期 FMEA日期 (7) 原始稿編制日期 、 修訂號和日期 核心小組 (8) FMEA跨部門評估小組名稱、部門 67 過程 FMEA的建立 ? 標識 (9) 可自左至右或自上而下地完成 FMEA。 在開展以下工作時 ， 需要調(diào)查 、 分析和發(fā)揮創(chuàng)造力： ?確定潛在失效模式 、 其影響和原因 ?提出建議措施以降低失效模式的風險 ?量化嚴重度 、 頻度和不可探測度 63 過程 FMEA的建立 ? 工具 在開展過程 FMEA 時 ， 應采用各種問題解決方和調(diào)查工具 ， 包括： ?腦力風暴 (Brain Storming) ?因果圖 (Fish bone) ?試驗設計 （ DOE） ?柏拉圖 （ Pareto) ?回歸分析 (散布圖 Scatter Chart) ?其它方法 64 PFMEA的建立 小組中有位 FMEA經(jīng)驗的協(xié)調(diào)人是很有幫助的 ， 除非責任工程師有 FMEA和小組協(xié)調(diào)經(jīng)驗； 要考慮從單個零件到總成的所有制造工序 ， 及每一步作業(yè)； PFMEA應從整個過程流程圖開始 ， 該流程圖應確定與每個工序有關的產(chǎn)品 /過程特性； 分析失效模式 、 原因 /機理僅針對目前的過程 （ 工序 ） ； 若可能還應根據(jù)相應的 DFMEA確定某些產(chǎn)品影響后果； 下列是建立 PFMEA 的例子： 65 (2) 項目名稱 (3) 過程責任部門 (1)FMEA No.(5) 車型年 / 類型 (6)