【正文】 自上而下地完成 FMEA。 –小組應評審適用的性能 、 材料 、 過程 、 環(huán)境 、 和安全標準 。 是對某一作業(yè)可能發(fā)生的不符合性的描述 。 ? 在確定失效模式時 ， 試問： ? 在這個作業(yè)過程中 ， 什么情況下產品特性不能得到滿足 ？ ? 即使不考慮工程圖紙的要求 ， 顧客會提出什么樣的異議 ？ 70 潛在失效模式 (10) ? 跨功能小組應討論先前作業(yè)的失效模式 ， 并假定先前的失效模式不帶入本作業(yè) 。 ? 此表可用作那些具有較長的描述失效模式的字首 。彎曲脆化變形不對過松斷路短路翹曲的 ? 顧客泛指指下步作業(yè) 、 后續(xù)作業(yè) 、 裝配廠 、 最終用戶和政府法規(guī) 。 ? 可 建立通常的潛在失效模式影響清單 ， 有助于跨功能小組的思考 (腦力風暴 )。 ? 一般只有針對系統(tǒng) /子系統(tǒng) /零件的設計變更才能改變影響的嚴重度 。 1級不用進一步分析 。 分級 (13) ? 用于區(qū)分另部件 、 子系統(tǒng) 、 系統(tǒng)特性 (例如：關鍵 、 主要 、重要 、 重點 ) 77 表 嚴重度評級 影響判定準則：影響的嚴重度對最終用戶 / 制造 / 裝配。最終用戶要首先考慮?；蚩赡芪：C器或裝配操作者 , 失效發(fā)生時無警告。9很高 車輛系統(tǒng) / 項目無法運行。或產品需篩選，部分 ( 低于 100%) 報廢，或車輛/ 項目在維修部門修理時間在 0 .5 1 小時內。或產品需要 100% 返工，或車輛 / 項目在線外修理，但不需到維修部門去修理。3很輕微 裝配和涂裝或尖響和咔搭響等項目不符合 要求， 25% 顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷。 不要太籠統(tǒng) (如：作業(yè)員錯誤 )， 而要具體 。幾乎完全相同的過程也未有 過失效。 分為 1 到 10 級 。 ? 采取措施降低 RPN。 –自我檢查體系 ? 作業(yè)人員在把零件發(fā)放給下道工序前 ，作 100%的檢查 。 ?過程的重新設計 ? 重新設計過程 ， 使不良狀況不可能發(fā)生或很難發(fā)生 。 ? 常規(guī)警告方法 ? 通過傳感裝置提醒作業(yè)人員異常過程 。 88 建議措施 (19) (續(xù) ) ? 確定措施 ?一個創(chuàng)造性過程 。 ?應考慮對每一個失效模式作研究 ， 并提出建議性措施 ， 以降低 RPN數(shù) 。 圖示表明小組在相應的環(huán)境條件下 ， 界定出 A、 B、 C、 D四個子系統(tǒng)組成系統(tǒng) ，系統(tǒng) FMEA必須考慮的范圍 。 ? 系統(tǒng) FMEA交互作用： 圖中系統(tǒng)間的交互作用 ， 可在任何接口系統(tǒng)處發(fā)生 。 A和 C 可通過環(huán)境潮氣發(fā)生電解作用 。 對于系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)和零件的 ‘ 樹狀結構 ’ 描述如下： 項目：設計目標 （ 設計目標的陳述是很有幫助的 ） 功能 1： 失效模式 A 失效模式 B 功能 1： 失效模式 A 失效模式 B 93 系統(tǒng) FMEA 項目、功能和失效模式 設計目標： 1) 最少 3000小時免維護使用 , 及 10,000小時的設計壽命。 ?適當?shù)臄?shù)據(jù)資料已由小組確定，用以編制 PFMEA。 95 PFMEA ?選擇了合適的 PFME方法 。 ?風險得到評價且降到可接受的水平 。 ?所有在過程流程圖中的操作必須明確并 按次序列在過程 FMEA中。 ?原因必須描述到可糾正和控制的項目。 ?糾正措施必須盡可能采用防錯方法。 97 PFMEA 技能和工具 多功能小組成員掌握過程開發(fā) 、 改進的管理工具 。 小組成員理解該工具與實施過程更改 （ 更改控制過程 ）的過程之間關系 ， 以及解決問題工具之間的關系 。 一個或更多的成員熟知防錯技術 。 ?嚴重度值一般不會改變，除非產品設計更改 降低了失效模式的影響，以及結合設計活動 修訂了設計 FMEA。 ?糾正措施、責任和完成日期必須落實。 ?失效影響必須說明對每個零件、下面裝 配、系統(tǒng)、整車、客戶要求、政府法規(guī) 和作業(yè)人員安全的影響。 96 PFMEA:進展狀態(tài)評價和報告 APQP小組報告和評審 ， 在 “ APQP重點任務打分檢查清單 ” 中更新狀態(tài)評價 ， 開發(fā)需 要的彌補計劃 。 ?可考慮到的所有對顧客的影響 。 √ 類似產品的 FMEA。 潛在失效模式： ? 支撐不良 ? 車座支撐偏斜 功能： 外觀悅目 潛在失效模式： ? 外表 (光澤 )質量偏差 ? 油漆斑點 功能： 提供結構支撐 潛在失效模式： ? 結構失效 ? 偏斜 功能： 為正確的支架幾何形狀 提供尺寸控制 潛在失效模式： ? 支架安裝點的長度太長 ? 支架安裝點的長度太短 功能： 支架總成生產方式 (焊接 ) 潛在失效模式： 車架上梁 車架 車把手總成 前輪總成 后輪總成 鏈輪總成 車座總成 鏈條總成 下前管 下后管 鏈輪管 94 PFMEA 項目管理職責： 項目主管和 APQP小組應負責過程 FMEA的建立和評估最終的文件 ， 以確保滿足： ? PFMEA已編制完成或在“項目要求日期”之前完成。 92 系統(tǒng) FMEA 項目 、 功能和失效模式： 該圖用 ‘ 樹狀結構 ’ 描述了項目 、 功能和失效模式 ， 以幫助小組形象化了解系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)和零件 。 ） 交互作用也可通過 ‘ 環(huán)境 ’ 對 ‘ 非接觸 ’ 系統(tǒng)傳輸 。 環(huán)境與每個子系統(tǒng)也接觸 ， 這就要求在完成 FMEA時 ， 要考 慮 ‘ 環(huán)境接口 ’ 。 89 PFMEA: 措施 (1926) ? 責任和完成日期 (20) 確定責任部門 、 負責人 ， 確定完成日期 ? 采取的措施 (21) 簡述實際采取的措施和生效日期 ? 糾正后的 RPN (2326) 重新計算糾正措施執(zhí)行后的風險順序數(shù) (嚴重度 、頻度和不可探測度 )。 ?一般說來 ， 一個建議措施應當針對一個失效原因 。 例如： ? 只能通過機器或裝置正確上料 ? 裝配夾具 ? 探測某個零件特性是否表現(xiàn)的傳感器 ? 限位開關和停機 ? 固定數(shù)值方法 ? 以某種運轉 、 重量等的具體固定數(shù)值探測異常情況 。 ?防錯的檢驗體系 ? 在不合格產品產生現(xiàn)場應用某種控制 ， 以探測和根除可能導致不合格生產的原因 。 86 PFMEA: 措施 (1926) ? 減少或杜絕 (失效模式的 )出現(xiàn) 這類方式從短期看 ， 成本較高 ， 但長期看更經(jīng)濟更理想 。 85 PFMEA: 措施 (1926) 建議措施 (19) ? 提高可探測度： –這一方法是允許失效模式的出現(xiàn) ， 對一旦出現(xiàn)的失效進行剔除 ， 而不能根除原因 。 83 PFMEA:當前過程控制和不可探測度 (1617) 表 不可探測度分級表： A防錯法 B檢測 C人工檢驗 檢驗類型不可探測度評價標準 A B C 建議的探測方法范圍打分幾乎不可能 絕對不可探測 V 不能探測，或不檢查控 制10非常微小 現(xiàn)行控制探測度非常微 小 V 不直接的，或僅僅隨機 檢查控制9微小 現(xiàn)行控制探測度微小 V 僅僅目視檢查控制8很小 現(xiàn)行控制探測度很小 V 僅進行兩次目視檢查控 制7小 現(xiàn)行控制可以探測出 V V 采用圖表方法控制，如 SPC6中等 現(xiàn)行控制探測度中等 V 在零件離開工位后，采 用計量型檢具進行控制，或計數(shù) 型檢具檢驗進行 1 0 0 % 檢驗進行控制5中上 現(xiàn)行控制探測度中上 V V 在后續(xù)操作中進行差錯 探測，或作業(yè)準備檢查和首件檢 驗( 僅針對作業(yè)設定起主導原因的過程 )4高 現(xiàn)行控制探測度高 V V 在工位上的差錯探測 ,或在后續(xù)操作中通過多 種認可進行差錯探測：供給、選擇、配裝、驗 證。 兩種方法： 1） 防止失效原因 /機理或失效模式發(fā)生 ， 或降低其比率或頻度； 2） 探測失效原因 /機理或失效模式 ， 且導致糾正措施 。 若可從類似的過程中獲得數(shù)據(jù)，可用統(tǒng)計數(shù)據(jù)來確定頻度的級數(shù)。2無 不可辨別的影響 或對操作 / 操作者輕微不方便，或沒有影響 178 PFMEA 項目 過程責任部門車身和總成F M E A 編號車型年 / 車輛類型： 編制人核心小組成套開發(fā)小組關鍵日期 日期 日期（修改）過程功能P C ID / 描述 潛在失效模式潛在失效影響 嚴重度級別C4 ：內徑 超差 （大） 總成泄漏超差 （?。㎡5 ：深 超差 （大）不易裝配或裝配不上7 BO6 ：倒角角度超差 ( 大 / 小 ) 引起早期磨損 3鉆孔O7 ：倒角尺寸超差( 大 / 小 )引起早期磨損 379 PFMEA: 失效原因和頻度 (1415) ? 潛在失效原因 / 機理 (14) ? 列出失效模式的潛在原因 (如：裝備不當 、 軸承故障 、設定不當 )?；虍a品經(jīng)篩選，無報廢，部分 ( 少于 100%) 需要返工，4輕微 裝配和涂裝或尖響和咔搭響等項目不符合 要求， 50% 顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷?；虿糠?( 低于 100%) 產品報廢 ( 不篩選 ) ，或車輛/ 項目在維修部門修理時間小于 0 .5 小時。） 或 100% 的產品可能報廢，或車輛 / 項目在維修部門修理時間超過 1 小時。失效發(fā)生時有警告。對制造 / 裝配的影響嚴重度數(shù)無警告的嚴重危害潛在失效模式嚴重影響車輛安全運行和 / 或包含不符合政府法規(guī)項，嚴重程度很高。若同時有影響，取高分值。 ? 當為內部顧客時 ， 小組應聽取下游作業(yè)員的意見 。 即對影響最大的進行打分 。 75 潛在影響、嚴重度和分級 (1113) ? 表 部分通常的潛在影響清單 ? 確定這種影響需要了解產品 ， 以及設計工程師的參與 ? 同類產品 / 零件的 DFMEA 和 DFMEA 文件是有用的參考資料 。 (如：粘著于模具 、 損壞夾具 、 裝配不上 ， 危害操作者等等 ) ? 當顧客是最終用戶時 ， 這種影響應描述為產品或系統(tǒng)的具體表現(xiàn) 。不合格零件過緊多孔排列不齊紕漏異色侵蝕起泡 ? 檢查工序可不考慮進行 FMEA 分析 。 ? 對現(xiàn)存產品而言 ， 可從產品或作業(yè)的質量記錄中列出符合實際的失效模式清單 。 ? 只有以作業(yè)為審查單元時 ， 才能把失效模式與產品和過程特性相聯(lián)系 。 備注：在 “ 過程功能 ” 和 “ PCID/說明 ” 欄所需添入的內容與工藝流程文件相同 。 –盡可能簡單說明該過程 /工序的目的 ， 包括系統(tǒng) /子系統(tǒng) /零件的設計信息 （ 度量 /可度量的 ） ， 列出相應的工序編號 。 在開展以下工作時 ， 需要調查 、 分析和發(fā)揮創(chuàng)造力： ?確定潛在失效模式 、 其影響和原因 ?提出建議措施以降低失效模式的風險 ?量化嚴重度 、 頻度和不可探測度 63 過程 FMEA的建立 ? 工具 在開展過程 FMEA 時 ， 應采用各種問題解決方和調查工具 ， 包括： ?腦力風暴 (Brain Storming) ?因果圖 (Fish bone) ?試驗設計 （ DOE） ?柏拉圖 （ Pareto) ?回歸分析 (散布圖 Scatter Chart) ?其它方法 64 PFMEA的建立 小組中有位 FMEA經(jīng)驗的協(xié)調人是很有幫助的 ， 除非責任工程師有 FMEA和小組協(xié)調經(jīng)驗； 要考慮從單個零件到總成的所有制造工序 ， 及每一步作業(yè)； PFMEA應從整個過程流程圖開始 ， 該流程圖應確定與每個工序有關的產品 /過程特性； 分析失效模式 、 原因 /機理僅針對目前的過程 （ 工序 ） ； 若可能還應根據(jù)相應的 DFMEA確定某些產品影響后果； 下列是建立 PFMEA 的例子： 65 (2) 項目名稱 (3) 過程責任部門 (1)FMEA No.(5) 車型年 / 類型 (6) 關鍵日期 頁碼 1 頁 共(4) 編制(8) 核心小組 1999517 修訂日期(21) 采取的措施23S24O25D26RPN車門壽命下降導致： 7給噴蠟器加