【正文】 根除根本原因出現(xiàn)的頻率時，才最為有效。 審查過去的測試報告、保修資料、抱怨報告、記錄、使用情況報和其它文件。 ? 當為內部顧客時，小組應聽取下游作業(yè)員的意見 31 設計 FMEA的嚴重度分級表 后果 評定準則：后果的嚴重度 嚴重度無警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的影響到行車安全或違反了政府有關法規(guī)10有警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下發(fā)生的，并影響到行車安全或違反了政府的有關法規(guī)9很高 車輛 ( 或系統(tǒng) ) 不能運行，喪失基本功能 8高 車輛 ( 或系統(tǒng) ) 能運行 , 但性能下降 ,顧客 不滿意 7中等 車輛 ( 或系統(tǒng) ) 能運行，但舒適性或方便性部件不能工作，顧客 感覺不舒服6低 車輛 ( 或系統(tǒng) ) 能運行，但舒適性或方便性項目性能下降，顧客 感覺有些不舒服5很低 配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，大多數(shù)顧客 發(fā)現(xiàn)有缺陷 ( 大于 7 5 % )4輕微 配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，有一半顧客 發(fā)現(xiàn)有缺陷 ( 5 0 % )3很輕微 配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，但很少有顧客 發(fā)現(xiàn)有缺陷 ( 小于 2 5 % )2無 無影響 132 潛在影響、嚴重度和級別 (1113) 級別 (15) ? 用于區(qū)分會要求特別的 /附加的設計或過程控制的零件 /子系統(tǒng) /系統(tǒng)的特殊產(chǎn)品特性。 30 嚴重度 (12) ? 嚴重度是潛在失效模式對顧客 影響的嚴重程度評價。 24 潛在失效模式 (10) 與功能相關的普通失效模式包括： ? 過早工作 ? 在預定時間內不能工作 ? 在預定時間內不能停止工作 ? 間歇性工作 ? 功能減弱 25 潛在失效模式 (10) ? 與硬件相關的普通失效模式包括： ? 斷裂 ? 彎曲 ? 腐蝕 ? 松動 ? 粘結 ? 裂紋 ? 短路 ? 泄漏 ? 無信號 外觀不良 功力損失 顧客 不滿意 減弱 影響美觀 不能上鎖 不能緊固 不可顯示 異色 配合不平順 雨水進入汽車等等 26 潛在影響、嚴重度和分級 (1113) 潛在失效影響 (13) ? 失效影響是指失效模式對制造、裝配、總成、系統(tǒng)、整車、顧客、安全或政府法規(guī)等造成的后果。列出所有功能 規(guī)范 嚴重度功能：動詞 + 名詞 程度？時間？1 保持清潔 與相鄰零件 62 保護顧客 顧客可接觸處無毛邊 9322 DFMEA:潛在失效模式 (10) ? 是指由于設計，系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件可能發(fā)生的不能滿足功能要求或設計意圖的狀況。 例： 系統(tǒng)名稱：閃光燈 車型： 94XX FEMA： 110D01 工作溫度： 20~60?C 沖擊： 2m下落 濕度： 0~100%RH 外部環(huán)境：灰塵 零件 連接方法 A. 燈罩 1. 不連接 B. 電池 (2節(jié) ) 2. 鉚接 C. 開關 3. 螺紋連接 D. 燈泡總成 4. 卡扣連接 E. 電極 5. 壓緊裝接 F. 彈簧 開關 開 /關 C 燈罩 A 彈簧 F 電池 B 極板 E + 燈泡 總成 D 3 4 5 5 4 2 1 19 DFMEA表頭 (110) ? FMEA編號 (1) 用于追溯 FMEA的內部編號 ? 系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零件名稱和編號 (2) 根據(jù)過程所屬的的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件進行分類， 包括名稱和編號。 了解顧客確定關鍵和特殊特性方法。 ? DFMEA符合顧客批準的方法。 ? 為建議和跟蹤降低風險的措施提供了公開的討論形式； ? 為將來分析現(xiàn)場情況、評價設計的變更和開發(fā)更先進的設計提供參考。工程圖紙、工程規(guī)范、材料規(guī)范 ? FMEA是一個永不停止、相互作用的持續(xù)改進的過程。 主要是設計工程師和其小組應用。并由開始的 500多家公司擴展到其供應商。 ? 1974年美海軍用于艦艇裝備的標準《艦艇裝備的失效模式和后果分析實施程》，首先將它用于軍事項目合約。 如某些顧客提出對過程失效模式及后果分析進行評審和批準要求 ，應 在生產(chǎn)件批準前 ， 滿足顧客的要求 (參見第二部份 )。 即， DFMEA在設計 (圖紙、規(guī)范 )完成之前， PFMEA在過程設計確定之前。設計驗證計劃和報告 （ DVP＆ R） 小組可行性承諾 6 APQP過程中 DFMEA所處的階段 合同評審 和項目計劃 第 I 階段 確定顧客期望 策劃質量 開展過程 FMEA 生產(chǎn)工藝流程圖 第 III 階段 第 III 階段 把產(chǎn)品特性與生產(chǎn)過程相聯(lián)系， 初步確定特殊特性 揭示變差來源， 最后確定特殊特性 設計 FMEA 第 II 階段 確定特殊特性， 確定設計驗證計劃 設計驗證計劃 和報告 第 II 階段 確定風險和可行性 7 設計 FMEA 目的 ? 設計的分析技術，有助于對設計要求 /方案進行分析評價、改進； ? 確定潛在失效模式、其影響，量化嚴重度，并按其對“顧客”影響分級； ? 分析可能的所有原因 ,找出 /確定對這些因素的控制，量化頻度和探測度。 如拔模斜度、裝配工具可接 近性。 ? 設計驗證計劃和報告 (DVPR) ? 改進設計，或更改原有設計。需要采用跨部門的小組。 ? 當一個零件必須在附加條件下才能起功能作用時，列出這種附加條件。 建立新產(chǎn)品的失效模式清單，是一種創(chuàng)造性和預 防性的工作，審查各種可能發(fā)生的情況。 ? 當顧客是后續(xù)作業(yè)時，這種影響應以過程表現(xiàn)加以說明。 10級的評分準則不要修改。即設計缺陷可造成組裝過程的錯誤。在因果圖上，第一級原因應用第一分支表示。 ?采用不對稱設計，防止裝反。 推薦采用的表格中分為兩列，即預防性控制和探測性控制。審查歷史測試報告等。 43 設計評估技術范例 ? 設計分析技術 (發(fā)現(xiàn)原因 ) ? 模型 /模擬 (如：有限元分析法 ) ? 公差積累 (如：幾何尺寸公差 ) ? 材料配合性 (如：膨脹系數(shù)、腐蝕性 ) ? 設計評審 ? 開發(fā)測試技術 (發(fā)現(xiàn)原因或失效模式 ) ? 供應商零件資格測試 ? 試驗設計（ DOE） ? 破壞性試驗 ? 統(tǒng)計工程樣件測試 ? 小量試產(chǎn)試驗 ? 用類似零件的模型測試 ? 整車設計驗證測試 設計確認技術 樣件測試 產(chǎn)品 /過程確認測試 (PPAP) “產(chǎn)品壽命”確認測試 44 現(xiàn)行設計控制和不易探測度 (1617) 當認為潛在原因 (已知 )存在時： 原因已發(fā)現(xiàn) 作進一步的分析，以確定何種設計改進。 ? 設計評估技術能力不夠。 ? 失效模式尚未發(fā)現(xiàn)。 ?不管 RPN數(shù)值的大小，當失效模式的嚴重度數(shù)高時，就應特別引起重視。 ? 失效模式的嚴重度大于 8。 僅設計更改可降低 SEV，僅通過設計更改消除或控制一個或多個失效模式的原因 /機理才可降低 OCC，僅通過增強設計確認 /驗證才可降低 DET。 表頭信息 （ 18） 采取的措施 （ 2026） PFMEA過程失效模式和影響分析 58 PFMEA過程失效模式和影響分析 注： PFMEA是以下方面的輸入： ? 控制計劃的編制 。 保修信息 潛在關鍵特性和重要特性清單 。 初始日期不能超過PPAP 提交日期 FMEA日期 (7) 原始稿編制日期 、 修訂號和日期 核心小組 (8) FMEA跨部門評估小組名稱、部門 67 過程 FMEA的建立 ? 標識 (9) 可自左至右或自上而下地完成 FMEA。 是對某一作業(yè)可能發(fā)生的不符合性的描述 。 ? 此表可用作那些具有較長的描述失效模式的字首 。脆化不對斷路翹曲的 ? 可 建立通常的潛在失效模式影響清單 ， 有助于跨功能小組的思考 (腦力風暴 )。 1級不用進一步分析 。最終用戶要首先考慮。9很高 車輛系統(tǒng) / 項目無法運行?；虍a(chǎn)品需要 100% 返工，或車輛 / 項目在線外修理，但不需到維修部門去修理。 不要太籠統(tǒng) (如：作業(yè)員錯誤 )， 而要具體 。 分為 1 到 10 級 。 –自我檢查體系 ? 作業(yè)人員在把零件發(fā)放給下道工序前 ，作 100%的檢查 。 ? 常規(guī)警告方法 ? 通過傳感裝置提醒作業(yè)人員異常過程 。 ?應考慮對每一個失效模式作研究 ， 并提出建議性措施 ， 以降低 RPN數(shù) 。 ? 系統(tǒng) FMEA交互作用： 圖中系統(tǒng)間的交互作用 ， 可在任何接口系統(tǒng)處發(fā)生 。 對于系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)和零件的 ‘ 樹狀結構 ’ 描述如下： 項目：設計目標 （ 設計目標的陳述是很有幫助的 ） 功能 1： 失效模式 A 失效模式 B 功能 1： 失效模式 A 失效模式 B 93 系統(tǒng) FMEA 項目、功能和失效模式 設計目標： 1) 最少 3000小時免維護使用 , 及 10,000小時的設計壽命。 95 PFMEA ?選擇了合適的 PFME方法 。 ?所有在過程流程圖中的操作必須明確并 按次序列在過程 FMEA中。 ?糾正措施必須盡可能采用防錯方法。 小組成員理解該工具與實施過程更改 （ 更改控制過程 ）的過程之間關系 ， 以及解決問題工具之間的關系 。 ?嚴重度值一般不會改變，除非產(chǎn)品設計更改 降低了失效模式的影響，以及結合設計活動 修訂了設計 FMEA。 ?失效影響必須說明對每個零件、下面裝 配、系統(tǒng)、整車、客戶要求、政府法規(guī) 和作業(yè)人員安全的影響。 ?可考慮到的所有對顧客的影響 。 潛在失效模式： ? 支撐不良 ? 車座支撐偏斜 功能： 外觀悅目 潛在失效模式： ? 外表 (光澤 )質量偏差 ? 油漆斑點 功能： 提供結構支撐 潛在失效模式： ? 結構失效 ? 偏斜 功能： 為正確的支架幾何形狀 提供尺寸控制 潛在失效模式： ? 支架安裝點的長度太長 ? 支架安裝點的長度太短 功能： 支架總成生產(chǎn)方式 (焊接 ) 潛在失效模式： 車架上梁 車架 車把手總成 前輪總成 后輪總成 鏈輪總成 車座總成 鏈條總成 下前管 下后管 鏈輪管 94 PFMEA 項目管理職責： 項目主管和 APQP小組應負責過程 FMEA的建立和評估最終的文件 ， 以確保滿足： ? PFMEA已編制完成或在“項目要求日期”之前完成。 ） 交互作用也可通過 ‘ 環(huán)境 ’ 對 ‘ 非接觸 ’ 系統(tǒng)傳輸 。 89 PFMEA: 措施 (1926) ? 責任和完成日期 (20) 確定責任部門 、 負責人 ， 確定完成日期 ? 采取的措施 (21) 簡述實際采取的措施和生效日期 ? 糾正后的 RPN (2326) 重新計算糾正措施執(zhí)行后的風險順序數(shù) (嚴重度 、頻度和不可探測度 )。 例如： ? 只能通過機器或裝置正確上料 ? 裝配夾具 ? 探測某個零件特性是否表現(xiàn)的傳感器 ? 限位開關和停機 ? 固定數(shù)值方法 ? 以某種運轉 、 重量等的具體固定數(shù)值探測異常情況 。 86 PFMEA: 措施 (1926) ? 減少或杜絕 (失效模式的 )出現(xiàn) 這類方式從短期看 ， 成本較高 ， 但長期看更經(jīng)濟更理想 。 83 PFMEA:當前過程控制和不可探測度 (1617) 表 不可探測度分級表： A防錯法 B檢測 C人工檢驗 檢驗類型不可探測度評價標準 A B C 建議的探測方法范圍打分幾乎不可能 絕對不可探測 V 不能探測，或不檢查控