【正文】 事人及員工的機會。216。解決問題的過程就是提高能力的過程。防 錯 系 統(tǒng) 的管理流程顧客需求設計FMEA過程FMEA控制計劃 作業(yè) SOP設計防錯設計修改過程防錯過程修改防錯輸出防錯運行FMEA（故障模式潛在影響分析）是將設計的不完全或潛在的問題點顯像化，并根據(jù)其重要度、發(fā)生頻度和檢出度的綜合評估和解析其影響程度的一種手法。這在很大程度上妨礙了防錯技術的技術的推廣實施。Pokayoke是 Yokeru(避免 )和 poka(無意的誤差 /錯誤 )的日語。意即在過程失誤發(fā)生之前即加以防止。 之后隨著工業(yè)品質(zhì)管理的推展傳播至全世界。三萬個左右30000*%=30個 零件 (有缺陷)我們不能接受缺陷的產(chǎn)品 !!！Poka – yoke？Why do we need158 日本的質(zhì)量管理專家、著名的豐田生產(chǎn)體系的創(chuàng)建者新鄉(xiāng)重夫 (Shingeo以上所提到的數(shù)目還不包括成百上千的互換及通用標準件（螺栓、螺母和墊片一類等等）。汽車大的零部件總成共 70多（按國家編制的零配件目錄編號計算）。被動（后發(fā)管理）到主動 (先期管理 )的轉(zhuǎn)變FMEA的 起源時間軸20世紀 50年代20世紀 60年代20世紀 70年代現(xiàn)在 全面推廣n 美國格魯曼公司開發(fā)了 FMEA，主要用于飛機制造業(yè)和發(fā)動機故障評估，取得很好的實效n 美國航空及太空署（ NASA）實施阿波羅登月計劃時，在合同中明確要求實施FMEAn 1972年，美國福特汽車公司受到美國太空總署許可正式在汽車行業(yè)使用 FMEAn 今天 FMEA已經(jīng)是一個國際化標準要求；已經(jīng)進入一般性工業(yè)，如：電子，醫(yī)藥，計算機等。 FMEA FEED FORWARD(PREACTION) 按照被稱作高度成長期遺留物的落后對應型，樹立計劃并實施，事后處理已發(fā)生的問題，是高損失成本的模型。 經(jīng)濟性 (大 ) 質(zhì)量成本 小 ● 先期對應管理 防患于未然 .。EffectsMode改善后 雖 成本投入增加 1元 ,同樣 可減少 損 失 9,800元 2. 領導 承 認 工作成 績 3. 鼓勵與表 揚PACD第六部分：質(zhì)量問題第六部分：質(zhì)量問題的預防的預防150FMEA，以減少碰撞沖力。 層 增 墊 泡沫，以減少碰撞沖力。 驗證糾 正措施 針對 根本原因， 現(xiàn) 采用下列方法 進 行整改：、 貯 存作 業(yè) 方法，將原來搬運 和堆放高度 3層 改 為 2層 ，減少重 壓 。 對操作工藝不熟 1 100總計 23 100不良 情況統(tǒng)計 表 選擇 最有可能的原因051015200100502575A B C D E F G H%端口破損數(shù)卷 貯存架間隙小 1 G。 庫房濕度大 1 E。 包裝方式不合理 4 C。因果分析速度設定太快端面受傷人 機 料環(huán) 法庫房濕度大產(chǎn)品堆放高度過高包裝方式不合理操作粗心對操作工藝不熟貯存架間隙小 拉伸強度不穩(wěn)定 選擇 最有可能的原因項目 端口破損數(shù) （卷） 頻率（ %） 累計頻率（ %）A。 (許麗 完成日期 13/11/05)? 對現(xiàn) 有生 產(chǎn) 、 貯 存、出 貨 的 20μMHT 機用膜進 行全數(shù) 檢驗 。 (許麗 完成日期 13/11/05)? 對 挑 選 出的破 損 20μMHT 機用膜運回公司，按數(shù) 補給 浙江精密機械廠。? 為 什么：機用膜卷端口破 損 ；? 多少 ： 20卷中目前 發(fā)現(xiàn) 6卷有 問題 。? 造成 ALT5檢測 器包裝工作 進 度延 誤 ，要求派人 處 理。0.針對選 定 的 糾正措施建立糾正措施執(zhí)行計劃審核改版的設計 FMEA審核改版的過程 FMEA修正衡量指標以及對現(xiàn)行的質(zhì)量控制模式進行工程變更識別設計或生產(chǎn)過程中的主要、安全、關鍵特性開發(fā)或修正控制計劃以及過程表單以監(jiān)控製造過程利用三十天的數(shù)據(jù)(如 SPC或推移圖 )來進行確認經(jīng) 過 推移圖和初次的測量來停止臨時措施132通知所有 相關 人員針對避免再發(fā)生進行各項 必須的 變更標準化新的執(zhí)行方式? 此 時 ， 應 著 手進行管理制度 ,作業(yè)系統(tǒng),作業(yè)實務 ,及作業(yè)程序等項 的 修改 ,以防 止 同一問題及類似問題再度發(fā)生。必要 時采 取 補 救措施。評審 所有的過 程， 考慮 所有的 變異來源應 用特性要因 圖 來了解所有的可能原因分析最有可能 的 根本原因決定需要什麼樣的資料以識別可能的原因為一根本原因根據(jù) 資料顯示確定 根本原因收集適當?shù)馁Y料信息列出所有可能的原因采用適當?shù)慕y(tǒng)計方法對資料進行分析128決定及 驗證糾 正措施 針對真正的原因，大家 群策群力 、 腦力激盪 ， 并 提出糾正措施 ，每一糾正措施最好 有 其他選擇方案， 運用生 產(chǎn) 前試驗方案 ,用計量方式驗証何項糾正措施可以解決客 戶 之問題 ,而不致引發(fā)不良之副作用 .必要時 ,應進行一項 風險評估 ,以確認是否需采補救措施。? 驗證 所采 取 臨時 措施的 效果。many 如何 How：在什么模式或狀態(tài)下發(fā)生這問題216。：識別已知的解釋 ：什么地方發(fā)生問題216。216。：從什么時候問題開始發(fā)生 ：適當、精確地識別問題216。216。 何人 Who 述 問 題 將 所遭遇 的 外界 /內(nèi) 部客 戶 問題 ,以 計 量方式 ,確 認該問題 的 人 ,事 ,時 ,地 ,如 何 ,為 何 ,及多少 (即所謂 5W,2H)。–針對 客 戶 要求回覆的客訴抱怨。而是 針對 重 復 發(fā) 生 的 ，一直 沒 有解 決 的 比 較重大的 問 題 。並不是要求每一件 發(fā) 生的 問題 都必 須 采 取 8D方法 。 所 謂 “ 八 個 步 驟 ”, 其每 個 步 驟 意 義 及其流程 請 參閱 附 圖 .該圖雖 已列出解 決 問題 的各 個 步 驟 ，但各 個 步驟 的先后順序可 視問題 的困 難 度及 復 雜 程度而 異 ,不必拘泥于 圖 示順序 .且 問題 解 決 經(jīng)過應 有 書 面 記錄 . 如： 某一 問題發(fā) 生及 團隊組 成 時 ,可能制造人 員 已經(jīng) 先行采取 臨時對 策 ,惟其永久解 決 方案 ,則 可能尚需小 組 人 員 的 共同 參與 ,經(jīng) 多方研 討 后 才 能 產(chǎn) 生。 108108+3s+2s+1s1s2s3sA區(qū)B區(qū)C區(qū)C區(qū)B區(qū)A區(qū)中心線管制上限管制下限連續(xù) 8 點在管制上下限之間跳躍製程不安定狀態(tài)之處置方案 B109109R Chart 原因1. 原物料供應比率改變2. 新作業(yè)員或新機臺3. 工法 / 工程改變4. 檢驗設備或方法改變5. 作業(yè)者過度調(diào)整1. 物料改變、混料2. 工法改變3. 作業(yè)員改變4. 檢驗方式改變因應對策1. 供料穩(wěn)定措施 2. 進料檢驗3. 檢查設備能力 (machine capability)4. 檢視工法指導書5. 檢驗設備校正6. 作業(yè)者訓練Xbar Chart 原因製程不安定狀態(tài)之處置方案 B110110+3s+2s+1s1s2s3sA區(qū)B區(qū)C區(qū)C區(qū)B區(qū)A區(qū)中心線管制上限管制下限在管制中心線上下循環(huán)變動極小製程不安定狀態(tài)之處置方案 C111111R Chart 原因1. 管制界限計算錯誤2. 作業(yè)員未檢查數(shù)據(jù)3. 製程確實有改善1. 抽樣批次差異極大2. 製程確實有改善因應對策1. 檢查管制界限 2. 檢查抽樣內(nèi)容3. 檢查作業(yè)員記錄的程序4. 恭賀當事人的努力成就Xbar Chart 原因製程不安定狀態(tài)之處置方案 C112112+3s+2s+1s1s2s3sA區(qū)B區(qū)C區(qū)C區(qū)B區(qū)A區(qū)中心線管制上限管制下限在管制上下限之間循環(huán)變動製程不安定狀態(tài)之處置方案 D113113R Chart 原因1. 季節(jié)效應2. 環(huán)境改變 (溫度 /濕度 )3. 作業(yè)員疲憊4. 作業(yè)員調(diào)換頻繁1. 設備定期維護排程僵化2. 工具磨損3. 作業(yè)員疲憊因應對策1. 維護環(huán)境條件 2. 適度調(diào)換作業(yè)員3. 設備維護排程再設計4. 更換工具Xbar Chart 原因製程不安定狀態(tài)之處置方案 D114114QC七大工具 總結(jié)亦可能是原 群體 可能 已經(jīng)加以檢剔過106105數(shù)據(jù)點集中於中心線附近而缺乏自然變異現(xiàn)象?？?制圖的區(qū)域檢定 混合型變化 主因可能為來自 兩個或多個群體分配 (來自兩部機臺或作業(yè)員 ) ?？?制圖的區(qū)域檢定 系統(tǒng)性變化 可能肇因於 不合理之抽樣 ，如 .中心線上方為機器 A，下方為機器 B?？刂?圖的區(qū)域檢定 循環(huán)型變化 可能因為 系統(tǒng)環(huán)境有週期性的變化 所造成，如 .環(huán)境溫 /濕度 、 輪班制 作業(yè)、作業(yè)者疲勞 … 所造成?？刂?圖的區(qū)域檢定 平均值平移+3s+2s+1s1s2s3sA區(qū)B區(qū)C區(qū)C區(qū)B區(qū)A區(qū)中心線管制上限管制下限 可能肇因於 新的作業(yè)者 、新方法、 物料 、機器、 檢驗方法改變 所造成。控制 圖的區(qū)域檢定 趨勢性變化 可能由於 零件或工具逐漸老化 而導致，亦可能因作業(yè)員疲勞 。如果在繼續(xù)觀察時，控制圖顯示出存在異常原因，則應進一步分析具體原因，并采取措施對過程進行調(diào)整。948. 控制圖沒有出現(xiàn)越出控制線的點子，也未出現(xiàn)點子排列有缺陷（即非隨機的跡象或異常原因），可以認為該過程是按預計的要求進行，即處于統(tǒng)計控制狀態(tài)（受控狀態(tài)）。 ●●●● ●●●●●●●●●●●●●●●● ●●●●RUCL＝ CL＝ LCL＝ UCL＝ CL＝ n＝ 5●RRRR 圖一般 放在上方， R圖放在下方；橫軸表示樣本號，縱軸表示質(zhì)量特性值和極差。D4 ≈CL＝ D3 =x＝6. 計 算各 統(tǒng)計 量的控制界限（ UCL、 LCL）。 A2 R ≈x＝圖：xLCL＝ A2 R ≈＝ （ g）UCL＝ xk R＝ ∑ Rk2) 計算統(tǒng)計量的中心值和控制界限。＝R 686平均 X＝ R＝ ＝ 計量值控制圖計算公式中的系數(shù)值表911) 計算各樣本平均值（ x5 ∑3 x1 x x5 ∑3 x1 xx （ 5個觀測 值的平均值）和 R（ 5個觀測值的極差） （見 多裝量（ g）和樣本統(tǒng)計量 ） 。4. 收集 25個樣本數(shù)據(jù)（ k＝ 5），并按觀測順序?qū)⑵溆涗浥c表中（見 多裝量（ g）和樣本統(tǒng)計量 ）?？刂茍D。2. 由于要控制的多裝量使計量特性值，因此選用 （ g）。該機器每次可將 5000g的產(chǎn)品裝入固定容器。 樣本容量不等。 樣本容量相等。 樣本容量不等。 樣本容量相等。因各種原因（時間、費用等）每次只能得到一個數(shù)據(jù)或希望盡快發(fā)現(xiàn)并消除異常原因。簡便省事，并能及時判斷工序是否處于穩(wěn)定狀態(tài)。R 適用于產(chǎn)品