【正文】 其間的在線加工品數(shù)量是否就是看板設定的數(shù)量？ 不得不進行按指示生產的生產線上，為了避免出現(xiàn)加工無法完成而中間停頓的現(xiàn)象，指示數(shù)量的確定是否適當？ 庫存的浪費 制造過剩的浪費 排除 交貨時間的 短縮 工 序 內 的庫存削減 改善活動 各工程 物流 次品 、 手動修改的浪費 各工 序創(chuàng)造出品質 動作的浪費 在 各作 業(yè)過程 中排除 以 標準作業(yè) 制造 改善活動 ――各工 序 加工 的浪費 基準的設定 以 標準作業(yè) 制造 改善活動 ――各工 序和相關部門協(xié)作 設計質量保證 在 各作業(yè) 過程 中排除 Reasonable Cost 高生 產 性 ―― 排除 浪費 成本的 管理 評價 反饋到 各工 序 、 相關部門 高性能 設備 投入 設備 投資 生產技術 TPS（ 高效生產方式 ） 的特征 及 框架 （ 降低成本活動的組織體系） 搬運的浪費 從后工序領取 方式 的實踐 ※ 使 生産工 序流程化 ※ 搬運次數(shù)距離的削減 改善活動 各工 序 物流 由 各工 序控制 ――以 標準作業(yè) 制造 由 物流 控制 ※ 遵守指示牌的生產 指示 物流 設備 各工程 改善活動 生産 的 小 批量 化 沒有過多 遵循指示板的 引き取り 由各工序控制 由物流控制 ※ 以 標準作業(yè) 制造 FULL WORK體制 與主生產線 同 步 化 改善活動 物流 設備 各 工序 沒有過快 生產過剩的浪費 ＜ 降低成本 ＞ 流水線上等待 的浪費 在 各作 業(yè)過程 中排除 變更人的配置 改善活動 以 標準作業(yè) 制造 要員調 整 多能工化 少人化 生產線的配備 ※ 改善活動 各工 序 設備 ? 保全 TPS（ 高效生產方式 ） 的特征 及 框架 （ 質量制造的組織系統(tǒng) ） 設定 指導 管理 評價 改訂 改善活 動 變更人員配置 ―― 多能工化 標準作業(yè) 指示燈 管理 本工序責任的問題處理 ――手動改正 ――防止 再發(fā)生 ―― 改善活動 ――標準化 其它工序責任的問題處理 ―― 與領導 、 同事的協(xié)作 外包責任的 不良 處理 ――― 與相關部門 ? 外包公司合作 呼叫裝置的設置保養(yǎng) 管理層的創(chuàng)造 作業(yè)者每個人創(chuàng)造 遵守標準作業(yè) 認識不合適 ? 難以進行的 點 改善活動 如果有異常就停止 ――通知 每個員工跟蹤前后工序的員工 互相認識不合適 ? 難做的點的 改善活動 對本工序以外的異常進行跟蹤 作業(yè)者齊心協(xié)力創(chuàng) 造 用機械 ? 設備制造 ―― 一旦有異常就停止 各工 序 改善活動 ――保全 ? 設備 日常保全 ――各工 序 予防保全 ――保全 評價 評價 回饋倒外包合作公司 回饋到相關公司 回饋到各工序 次品檢出 手動修改 ―― 對擔當工序的委托 ―― 在擔當工序的手改 再 發(fā)生 防止 ―― 與關聯(lián)工序合作 ―― 改善活動 從外包公司出發(fā)時的優(yōu)良品確保 外包公司的評價 對外包公司的 指導合作 通過各工序創(chuàng)造出質量 （ 對于質量負有責任 ） 下線質量的確保 檢查制度 外包零件質量的確保 與外包公司的業(yè) 務合作 優(yōu)良品質 （ 自動化 ） 防止因為疏忽的錯誤 制造品質的環(huán)節(jié) 下個工序 領取 結合流水時間進行生產 TPS（ 高效生產方式 ） 的特征 及 框架 （ 準時生產的組織系統(tǒng) 革新 ） 設定 指導 遵守 變更 管理 評價 改善活 動 變更人的配置 ―― 多能工化 標準作業(yè) 不良 ――手動修改 ――防止 再發(fā)生 ――改善活動 ――各工 序 作業(yè)延誤 ――前后作業(yè)人員的互助 ――多能工化 管理層跟進 ――部下 評價 缺勤者 ――要員 調整 ――多能工化 進入管理層生產線 設備 故障 ――手動修改 ――保全 和協(xié)作 再発防止 ――改善活動 ――日常保全 設備 能力不足 ――改善活動 ――各工 序 設備 保全 各工序 生產 （ 可 動 率 ） 異常時 異常處理 監(jiān)督者間遵守規(guī)則 用指示板 控制 生產 指示 外包公司的生產合作 將貨物和指示板結合起來的搬運 各工 序遵守 指示板規(guī)則 標準 化 領取 指示 外包公司的交納合作 按照指示板取下的順序搬運 各工序遵守 指示牌規(guī)則 標準 化 優(yōu)化各工序的配合 1個流程生產 沿著流程進行 工序布局 設計 、 安裝生產線時 工序布局的變更 改善活動 各工 序 設備 保全 作業(yè)者承擔 多 個 工 序 少人化 生產線 多能工化 階段轉換時間的縮短 ――改善活動 ―― 各工 序 搬運 方法 的變更 ――改善活動 ―― 物流 各工 序 設備保全 小 批量 化 各工 序間的協(xié)作 作業(yè)者之間的互助 標準作業(yè)的運用 各工 序間的協(xié)作 從下道工序領取 方式 的 遵守 使生產工序流動起來 進行平準化 生產 時機好 交貨 交貨期的 短縮 生產管理 ↓ 評 價 ↓ 回饋到 各工 序 、 外包 、 關聯(lián)部門 對應需要的變動 （ 限量經(jīng)營 ） （ 交貨期的 短縮 ） 必要最小 庫存 順序錯誤導致作業(yè)錯誤 （訓練不 足） 高難度作業(yè)的損失時間 勉為其難的動作 不做也可以的動作 作業(yè)環(huán)境惡化導致的 疲 勞 野蠻操作通 用 機械導致的機會損失 設備的 故障? 間 停 機械的空載時間 “JIG化”的技能落后導致的無功效作業(yè) 測量工具的 精度 失準 昂貴的購入品 型? 夾具的過剩品質功能 貨架 ?托盤 ?器 類 的浪費使用 不稱職的 上司 導致 的干勁下降 指示? 階段劃分造成損失時間 機械的監(jiān)視作業(yè) 缺 貨 （零件 ?材料? 交換 零件 ） 信息傳遞 不 足 導致的作業(yè)錯誤 （說了 ?沒聽 ） 端材? 成品率 ?肉厚 副資材 的過度使用 部分 工數(shù) 等待時間 ?步行 搬運 ?尋找 裝卸 ?倒裝 加工 技術的落后導致的 機會喪失 設計的缺陷導致 的無用功作業(yè) ２Ｓ不良 導致的 場地的浪費使用 品質 不良? 手改 無 限度 樣本造成的 判斷 錯誤 材料 的 成分比?精度 不準 灰塵 ?溫度?濕度 不準 8生產現(xiàn)場的浪費 「生產 」現(xiàn)場改善 （現(xiàn)場的浪費排除 ）的目標 （例 ） Ｑ＆Ａ＇含 歸總） 流程管理改善 革新 的 本 質 １．改善革新 要基于明確的 目的 和需要 ２． 不只做能做的，要挑戰(zhàn)應做的 ３． 貫徹到親身實踐 改善革新 的 人 ４． 徹底探求真正原因 ５． 想到 ゛即゛ 實行 ①首先，總之去試做（實踐想法） ④教訓化? 知識 化（ 新的標準 ） ③思考為何成那樣（求真與對策） ② 在現(xiàn)地 ?現(xiàn)物中回看所做實踐 （目標與 成果 的磨練 ） ?以現(xiàn)場 ?。這種做法是否實行？ 在進行量產產品的預測生產時，是否試圖進行出貨的平準化？ 訂單產品是否存在庫存？即使有也僅僅是極少量么？（是否按照訂單或者出貨順序的原則進行生產？） 在看板生產的情況下，是否將看板的數(shù)量控制在最小必要量，以控制庫存？ 產品是否有庫存？或者即使有也極其少？庫存長期積壓的情況是否完全沒有？ 7庫存的浪費 ① 外包管理、供貨方管理等是否沒有問題？（外包產品、采購品在適當?shù)臅r候按照需要量進貨，到貨期和質量是否沒有問題？） 是否實現(xiàn)了相當程度的小批量生產和 生產切換的短縮化？（單一化） 生產的周期時間是否極其短？ 交貨延誤的投訴、交貨期不佳（為了避免投訴而頻繁調整交貨器的對應措施）等情況是否存在？ 交貨期和庫存方面的管理簡單明了，讓人一目了然。 ＇例（ 可銷售 數(shù)１００個／日 不 変 的情況下 表面效率提高 真實效率提高 ※ 注 ① 在可銷售數(shù)不變或減少的時候增加生產量的效率提高叫表面效率提高 。 要點 要點 ? 活動和勞動的區(qū)別 浪費 ＝ 作 業(yè) － 工作 ?工作，增加 付加価値 ?浪費，不增加 付加価値 ＇活動 （ ＇勞動 （ 排斥浪費與 労働強化 ?排除浪費 ???把排除掉浪費部分安排做別的工作 ?労働強化??? 在未從 現(xiàn)狀作業(yè)省 掉浪費的情況下增加安排工作 要點 ? 「真實效率 」和 「表面效率 」 真實效率 ??? 效率提高帶來成本降低 。 ③手 的 動作 結束瞬間的時機是怎樣的 。 要點 ?發(fā)現(xiàn) 動作 的浪費 ① 有無 手 的等待 。ハネ出しを自動化することにより、品物のとり外し作業(yè)がなくなり、人の仕事が、「著」 「著」と進む作業(yè)。測定工具是否實現(xiàn)專用化？ 在工人操作機械進行加工的工序，是否實現(xiàn)“逐個完結方式”（ 著々方式 ）？（操作工人的工作僅是將部件安裝在設備上么？） 是否所有工序都采用了“同時進行方式”進行生產？（同時開關、同時加工、同時檢查） 生產作業(yè)的地面是否整潔有序，便于走動？ 機械設備在加工動作完成后是否會自動停止 生產線的“看守人”） PM、 保全、生產技術是否處于完備狀態(tài)？ 是否根據(jù)本公司生產的實際需要改造機械設備，并熟練使用？ 設備保全的數(shù)據(jù)和信息是否保留完整？ 是否在推進工序的簡單化？是否設置 U字型生產線？ 在設備設計、工序設計的階段考是否考慮到根據(jù)流程的特點進行設備和工序的設計和配置？ 有否可以進行大批量生產的大型設備（堅船利炮式設備）？是否設法利用這些設備進行小批量生產？ 在進行設備規(guī)劃時，是否試圖讓設備性能超過生產實際需要？ 為了提高設備運轉率，是否在讓設備任意運轉？（不需要的時候就要讓設備停下來，提高有效運轉率） 設備是否始終在正常狀態(tài)下進行運轉（生產）？（比如，不使用運轉速度慢的老化設備，不安置多余的人） 是否基本不存在由于故障或者事故造成設備停止的現(xiàn)象？ 5加工本身的 浪費 ② 要點 ?大艦巨砲 整體 大 ， 1次能 大量（大 批量 ロット） 生產 。 因為是 １個流 所以才能做到 。 這樣， 検査工數(shù)飛躍 似地減 少。在 切削加工 等生產線， 加工 后的件按 加工順 序 自動 排列，在定量排列的時候和 最後 的時候檢查，根據(jù)情況有時檢查 先頭、中間、最後。 ） 要點 地點編號、貨架號碼等的編制是否簡明易懂？無論何人都能夠非常容易地找到指定地點么？ 產品 搬運 ，不管是工廠間工廠內，沒有是最好的，但因為布局等關系很多時候不得不搬運，小批量勤搬運是 原則。（ 相當于搬運的浪費 ）。 混載方式（ 混載方式 ），不是 １臺車 1次拉很多同樣的物品，是按現(xiàn)在需要的最小量，混載很多種類物品的方法 。 包租車方式（ ハイヤー方式 ），應生產線上的呼叫搬運的 方法。 等待狀態(tài)的發(fā)生和進行改善是否都有簡單記錄？此類事例是否豐富？ 標準作業(yè)產生輕微延遲時，工人之間是否進行相互合作防止等待的發(fā)生？ 是否存在獨立小島或者定員式工序？ 生產線平衡 改善＇ 工序編成 ????????????（ 作業(yè)時間 作業(yè)時間 ＇○（ ＇（ ＇作業(yè)者（ Ａ Ｂ Ｃ Ｄ ＴＴ ＇作業(yè)者（ Ａ Ｂ Ｃ Ｄ ＴＴ 是否遵守“物”與看板一起變動這個原則進行搬運？ 是否制訂了搬運的方法和規(guī)定？（路線、時間、內容、數(shù)量、場地、方法、人員等） 搬運是否由專人進行？ 生產線操作人員是否有離開生產線自行取東西的現(xiàn)象？ 僅僅需要部件材料的時候，是否采取由生產線工人發(fā)出信號，主管人員呼叫搬運人員的方法？（呼叫按鈕、呼叫燈） 是否靈活運用獨自的“搬運方式”？（控水方式、出租車方式、雇用方式、轉運方式、混裝方式等） 搬運的原則是否拉動式搬運？（需要的工序自行去取） 對于搬運是否原則上采取看板管理？沒有看板的情