【正文】 如浮選機的葉輪磨損后 ， 其軸向和徑向間隙增大 ， 直接影響浮選機的吸氣量 ， 同時還影響葉輪的攪拌強度 ， 必須定期檢查 ， 及時更換 ， 以保證浮選機在最佳狀態(tài)下運行 。檢驗、調(diào)整要適時、適度。 生產(chǎn)實踐證明，頻繁的開機、停機往往造成精煤超灰，尾煤跑煤；循環(huán)用水的濃度高破壞了浮選的分選效果，使煤泥水系統(tǒng)產(chǎn)生惡性循環(huán)；浮選稀釋用水的水量不當，影響入料濃度；藥劑性能不穩(wěn)定，影響浮選精煤的數(shù)、質(zhì)量和尾煤的灰分，使試驗室的小浮選結(jié)果與生產(chǎn)效果不相符合。同時，生產(chǎn)中還必須不斷根據(jù)泡沫層厚度、泡沫濃度、顏色和粘性，觀察尾煤的顏色、濃度和其中顆粒情況，只有這樣，才能及時發(fā)現(xiàn)問題，及時調(diào)整操作，解決問題。 及時發(fā)現(xiàn)入料的變化，是采取措施的前提。管理好準備作業(yè)，就能及時地發(fā)現(xiàn)問題，如煤質(zhì)變化、粒度變化和濃度變化等，根據(jù)變化及時采取相應(yīng)的措施，為浮選創(chuàng)造最佳的生產(chǎn)條件，防止浮選及操作處于被動狀態(tài) 。 穩(wěn)定浮選指標的措施 嚴格控制浮選入料的粒度上限 煤泥浮選的粒度上限為 ， 粒度超過上限 ，不僅影響精煤的回收率 ， 造成尾煤中跑煤 ， 還會影響精煤的脫水和尾煤澄清作業(yè) ， 使浮選生產(chǎn)無法正常進行 ， 所以生產(chǎn)中必須嚴格控制入料的粒度上限 。 因此 ， 認為降低精煤灰分勢必進一步降低尾煤灰分是片面的觀點 。 精煤回收率提高 ， 其灰分相應(yīng)地增加 ， 同時尾煤灰分提高 。 （ 7） 排料閘門不嚴 ， 尤其是末室閘門漏礦 。 （ 5） 藥劑不足或是浮選后幾室加藥過少 。 （ 3） 給料量過大 ， 浮選時間短 ， 部分煤粒來不及上浮而進入尾煤 。 三、浮選實踐 2. 尾煤灰分偏低的原因 （ 1） 浮選入料粒度控制不嚴 ， 超過浮選上限 ， 浮選失去對粗粒煤的分選效果 ， 使粗粒煤損失在尾煤中 。 （ 6） 藥劑用量不當 ， 捕收劑用量過多 。 （ 4） 浮選入料性質(zhì)變化較大 ， 沒有相應(yīng)地改變藥劑制度及操作方法 。 （ 2） 給料量過大 ， 致使泡沫層變薄 ， 礦漿液面及泡沫層不穩(wěn)定 ， 刮泡帶漿 ， 浮選機室溢流口跑煤漿 。 （ 3）后幾室的礦漿液面上漂浮一些較厚的泡沫層，礦漿發(fā)黑，尾礦中跑煤現(xiàn)象嚴重。 當捕收劑用量過小時 ， 出現(xiàn)下列現(xiàn)象： （ 1） 前兩室出現(xiàn)大泡 ， 泡沫光滑 ， 發(fā)烏光 （ 無光澤 ） 。 （ 2） 泡沫層致密 、 發(fā)脆 、 不出現(xiàn)大泡 。 （ 5） 當入料中細粒含量高 ， 起泡劑粘性大時 ， 以上表現(xiàn)尤為突出 。 （ 3） 多數(shù)泡沫為水泡 ， 用手接泡沫 ， 甩掉后不沾煤 。 起泡劑用量對浮選的影響 起泡劑用量過多時 ， 將出現(xiàn)下列現(xiàn)象： （ 1） 各室泡沫層變厚 ， 氣泡變小 ， 水膜帶油光 。 對于浮選入料濃度較高 ， 各室均有較厚的泡沫層 ，而且尾礦中有跑煤現(xiàn)象時 ， 則應(yīng)適當減小給礦量 ， 增加機槽內(nèi)礦漿的循環(huán)量 ， 適當延長礦漿在槽內(nèi)的停留時間 。 （ 4） 泡沫產(chǎn)品出量少 ， 泡沫發(fā)粘 ， 灰分較高 ， 脫水性變壞 。 （ 2） 后幾室泡沫量少 。 （ 2） 若不降低調(diào)節(jié)閘門 ， 礦漿液面升高 ， 泡沫層變薄 ， 易出現(xiàn)刮泡過速 ， 刮泡帶水的現(xiàn)象； （ 3） 若降低閘門 ， 則礦漿流動過快 ， 尾礦量明顯增加 ， 而且尾礦灰分降低 （ 尾礦中跑煤 ） 。 給礦量的選定原則，在保證產(chǎn)品質(zhì)量，加快氣泡的礦化速度，提高浮選速度的基礎(chǔ)上，保持最低限度的浮選時間，充分發(fā)揮浮選機各室的生產(chǎn)能力。入料濃度一定時 ， 浮選機的處理量取決于給料量 。 （ 4）當給礦量正常時，后幾室沒有足夠的泡沫層，而給礦量較大時，則泡沫層不穩(wěn)定，容易出現(xiàn)跑煤現(xiàn)象 。 （ 2） 4室泡沫層較薄 ， 有時不能覆蓋礦漿液面 ，液面不穩(wěn)定 ， 刮泡時易帶礦漿 。 這些現(xiàn)象 ， 隨入料粒度組成的不同表現(xiàn)各有些差異 ， 當細粒含量較高 ， 泡沫的顏色和粘度表現(xiàn)尤為明顯 。 （ 3） 泡沫發(fā)粘 ， 細粒含量愈多發(fā)粘愈嚴重；泡沫脫水性能惡化；當用手擠泡沫 ， 手心煤泥發(fā)粘 。 2）入料濃度增高 入料濃度增高時 ， 泡沫層將發(fā)生如下變化 ： （ 1） 泡沫層厚度的變化趨勢為：由前向后 ， 泡沫層厚度逐室增加 ， 泡沫中固著含量相應(yīng)增加 。 1. 入料濃度的選擇和調(diào)整 1） 正常情況 正常浮選情況下 ， 泡沫層的厚度應(yīng)該是從第一室開始逐室變薄 ， 到末室泡沫層不能覆蓋礦漿面 。 二、浮選機的初步調(diào)整 浮選機正常運行后，應(yīng)根據(jù)具體情況進行調(diào)整，以保證獲得良好的浮選指標。 2） 流程內(nèi)部結(jié)構(gòu) 浮選是在多個串聯(lián)的浮選槽中進行的 ， 因此可根據(jù)需要靈活地組成各種結(jié)構(gòu)的浮選流程 。 3. 浮選流程 1） 浮選原則流程 煤泥浮選原則流程是指浮選與前續(xù)作業(yè)的連接形式 ， 一般有直接浮選和濃縮浮選 。 2）礦漿溫度 提高礦漿溫度是強化浮選的一相措施 ， 它可以： 1） 水分子熱運動加劇 ， 導致水化膜不穩(wěn)定； 2） 減小非極性藥劑的粘度 ， 提高其分散度和化學活性 ， 藥效變好； 3） 有利于提高藥劑在煤粒表面的吸附速度； 4） 礦漿中的無機鹽溶解 ， 離子組成發(fā)生變化； 不過 ， 目前煤泥浮選基本都是在常溫下進行的 。 a) 在工藝指標允許的前提下 ， 盡量提高浮選入料濃度 。 B. 入料濃度可能影響的指標： 浮選機的處理能力 、 浮選精煤的質(zhì)量及回收率 、 藥耗電耗等 。（精煤產(chǎn)品中灰分隨粒度的減小而增加） 精煤不同粒級中所含的雜質(zhì) 比重 +40目 40~120目 120目 產(chǎn)率 % 灰分 % 產(chǎn)率 % 灰分 % 產(chǎn)率 % 灰分 % + 合計 粗粒和細粒的浮選工藝 ； a） 選擇捕收性能強的藥劑 ， 適當增加藥劑濃度并完善加藥方式； b)提高充氣性能 ， 使之產(chǎn)生較多的小氣泡 ， 利用微泡群浮選粗粒 ， 既可保證有足夠的浮力 ， 又可增強煤粒與氣泡的附著強度； c） 選擇適合粗粒浮選的設(shè)備機 ， 如淺槽浮選機 ， 可縮短粗顆粒的礦化路程 。一般來說，細粒的浮選速度快，粗粒的相對較慢。 1）從回收率方面看， ~收率， + 。間隙的增大的主要原因是葉輪磨損，它將影響吸氣量和吸漿量，過大時必須更換。實踐中，可將一部分循環(huán)孔堵死或在每個循環(huán)孔上堵去一部分面積，使循環(huán)孔面積減少。 浮選機的調(diào)節(jié) (續(xù) ) 3. 循環(huán)孔面積 循環(huán)孔面積影響礦漿循環(huán)量。 2. 充氣量（浮選機內(nèi)充入空氣的數(shù)量） 充氣量不足，礦漿內(nèi)氣泡的數(shù)量少，影響礦化幾率，精煤產(chǎn)率降低；充氣量過大，會造成液面翻花，影響泡沫層的穩(wěn)定，充氣量不是越大越好。 五、浮選機的調(diào)節(jié) 1. 礦漿液面的高低 通過尾礦堰閘口的高低調(diào)節(jié)礦漿液面。氣溶膠加藥可增加礦粒、氣泡與藥劑的接觸幾率，提高浮選速度和浮選機的處理能力。 四、 XJXT12型浮選機 ? X J X — T 12 ? 單槽容積 （ m3） ? 套筒中心入料 ? 斜葉輪 ? 機械攪拌 ? 洗選設(shè)備 幾種典型浮選機的攪拌充氣機構(gòu) ?OK浮選機轉(zhuǎn)子 — 定子結(jié)構(gòu) XJM— S16浮選機攪拌充氣機構(gòu) ? XJX— T12浮選機攪拌充氣機構(gòu) ? 噴射浮選機充氣攪拌機構(gòu) ? XJXT12浮選機示意圖 XJXT12的結(jié)構(gòu)特點 ① 中心套筒入料； ②采用雙偏擺斜葉輪； ③礦漿在槽內(nèi)立體循環(huán) 在浮選機中設(shè)置了倒錐形循環(huán)筒和假底，槽體上部未被礦化的礦漿通過循環(huán)筒重新進入葉輪，底部礦中漿則通過假底進入葉輪，實現(xiàn)礦漿的立體循環(huán)，加速了氣