【正文】 加速度前的純軋時間： ()式中，sj是精軋機組末架至卷。 (4) 軋制時間和軋制周期計算 對精軋機組各架的純軋時間相等。除此之外，還應(yīng)具有較大的調(diào)速范圍，滿足速度錐。 精軋機組壓下率分配精軋機號?h/H (%)精軋機號?h/H (%)141~50529~31242~50625~28335~48710~16432~48 (2) 精軋速度制度一般精軋速度制度包括一級加速二級加速制度，二級加速主要考慮咬入，但本車間采用連鑄坯，厚度小，咬入不成問題，因此，為了減小溫降，便于控制，采用所示的一級加速制度。依據(jù)以上原則，精軋逐架壓下量的分配規(guī)律是：第一架可以預(yù)留有適當(dāng)余量，即考慮到帶坯厚度的可能波動和可能產(chǎn)生咬入困難等，而使壓下量略小于設(shè)備允許的最大壓下量；第2~4架，為了充分利用設(shè)備能力，盡可能給以大的壓下量軋制；以后各架，隨著軋件溫度降低，變形抗力增大，應(yīng)逐漸減小壓下量；為控制帶鋼的板型、厚度精度及性能質(zhì)量，最后一架的壓下量一般在10~15%左右[19]。為保證帶鋼機械性能，防止晶粒過度長大，終軋即最后一架壓下率應(yīng)不低于10%。精軋機壓下規(guī)程的擬定就是合理分配各架的壓下量及確定各架的軋制速度。上式只考慮了輻射熱，而現(xiàn)場應(yīng)考慮冷卻水、對流熱、變形熱及除鱗高壓水對軋件溫度的影響。熱軋時軋件的溫度降包括：輻射、對流、傳導(dǎo)、軋制變形熱有關(guān)。s1；L是該道次軋后長度，m；D1是工作輥直徑，m。粗軋機組的純軋時間計算公式如下[11]: ()式中，n速度圖的恒定轉(zhuǎn)速，rpm；np是拋出速度，rpm；ny是咬入速度，rpm；a加速度，rpmmnHnynpn /r第三道后，若軋件進入下一個機座軋制，可用最高軋速度拋出。如第一道次后，由調(diào)整壓下螺絲所決定的間隙時間t0較小，若拋出速度過高，則由輥道制動和返回的時間，可能超過調(diào)整壓下螺絲所需時間，而使間隙時間延長，生產(chǎn)率下降，因此，應(yīng)采用低的拋出速度。當(dāng)咬入條件不限制壓下量時，咬入轉(zhuǎn)速根據(jù)間隙時間確定。軋輥咬入和拋出轉(zhuǎn)速的確定原則[18]是：獲得較短的道次節(jié)奏時間，保證軋件順利咬入，便于操作和適合主電機的合理調(diào)速范圍。同時，為減少中間坯規(guī)格，. 粗軋機組壓下率分配粗軋道次相對壓下量/%粗軋道次相對壓下量/%115~23427~40223~30530~50326~35633~35 粗軋出口目標(biāo)厚度終軋厚度/mm粗軋出口厚度/mm~36~36~38~40~42 粗軋及各道壓下率分配規(guī)律：第一道考慮咬入及坯料厚度偏差不能給以最大壓下量；中間各道應(yīng)以設(shè)備能力所允許的最大壓下量軋制；最后道次為控制出口厚度和帶坯的板型，應(yīng)適當(dāng)減小壓下量。粗軋時，由于軋件溫度高，塑性好，厚度較大，長度不長，故應(yīng)盡量利用此有利條件采用大壓下量軋制。即 =板凸度 ()式中，△h、H是軋前厚度差及厚度；δ、h是某道次后軋件厚度差及厚度；δz、hz是成品板的厚度差及厚度。2) 提高板型及尺寸精度質(zhì)量板、帶材軋制的精軋階段對于保證鋼板的性能、表面質(zhì)量、板型及尺寸精度質(zhì)量有著極為重要的作用。為了軋制時能使軋件穩(wěn)定于軋制中心線而不產(chǎn)生偏移，亦即當(dāng)略有偏移時具有自動定心的力量，使小的偶然偏移不向著擴大而向著縮小的方向發(fā)展，必須使軋制時輥縫的形狀亦即鋼板斷面的形狀呈凸透鏡形狀，也就是要使實際輥面形狀呈凹形。0時，若鋼板由軋制中心線偏移α的距離，則軋輥兩端軸承上所受的力就不再相等，于是兩邊牌坊及零件的彈性變形及彈跳也就不再相等，從而使兩個軋輥軸線不再平行，使上輥產(chǎn)生了傾斜。此外，還應(yīng)根據(jù)各種軋機的具體情況考慮其他限制因素。由此可見，當(dāng)電機發(fā)熱或負(fù)載時，重新分配各道壓下量并無多大補益，而只有通過增加道次和時間來解決。一般常以過載電流來限制最大壓下量和加速度等動態(tài)電流，令過載時的最大功率Nmax小于過載系數(shù)與額定功率NH的乘積。2) 軋輥及接軸插頭等的強度條件 最大允許軋制壓力和最大允許軋制力矩一般取決于軋輥等零件的強度條件。從設(shè)備能力著眼，限制壓下量和速度提高的主要因素有以下幾點：1) 咬入條件 粗軋階段及連軋機組的前幾架由于軋件厚度、溫度高、速度低、軋制壓下量大，此時咬入條件可能成為限制壓下量的因素。無論是提高壓下量或提高速度，都涉及到軋制壓力、軋制力矩和電機功率。(1) 在設(shè)備能力允許的條件下盡量提高產(chǎn)量充分發(fā)揮設(shè)備能力以提高產(chǎn)量的途徑不外是提高壓下量、縮減軋制道次、確定合理速度規(guī)程、縮短軋制周期、減少換輥時間、提高作業(yè)率及合理選擇原料增加坯重等。也就是多快好省，穩(wěn)便安全地生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。表61 精軋機的主要工藝參數(shù)機架號工作輥直徑/mm支承輥直徑/mm電機功率/Kw電機轉(zhuǎn)速/傳動比允許軋制力/MN允許軋制力矩/kNm= tm= t)= mm 工作輥Rb取85 Mpa，則[τ]= MPa； Pyx= MN=2436 t 取Pyx=2400 t(7) 最大允許軋制力矩Myx (6)式中，R是軋輥半徑；?h是最大壓下量。則F1~F4：?h =850(1－cos17176。(6) 最大允許軋制力Pyx ()式中，dB、R分別為傳動輥 (此處為工作輥 )輥徑直徑和軋輥半徑，mm；[τ]是許用扭轉(zhuǎn)應(yīng)力，取[τ]=(~)Rb。(3) 輥徑尺寸的確定F1~F3：直徑：d=(~)D dW=~600 mm，取dW=600 mm； dB=1050~1120 mm，取dB=1100 mm； 輥徑長度：l=(~)d lW=480~600 mm，取lW=550 mm； lB=880 mm，取lB=1000 mm； 輥徑圓角過渡半徑：r=50~90 mm； 取rW=70 mm；取rB=85 mm；F4~F7：直徑：d=(~)D dW=~520 mm，取dW=500 mm；取dB=1250 mm； 輥徑長度：l=(~)d lW=400~500 mm，取lW=450 mm lB=940~1175 mm，取lB=1000 mm 圓角過渡半徑：r=50~90 mm 取rW=70 mm；取rB=85 mm；(4) 軋輥材質(zhì)F1~F4：工作輥：高鉻鑄鐵 支撐輥：鍛鋼F5~F7：工作輥：高鎳鉻無限冷硬鑄鐵 支撐輥：鍛鋼(5) 機架形式及參數(shù)機架選用閉式機架，材質(zhì)為鑄鋼。參照現(xiàn)場，本設(shè)計中F1~F3精軋機工作輥輥徑相同，取DW=750 mm；F4~F7精軋機工作輥輥徑相同，取DW=650 mm；F1~F7精軋機支撐輥輥徑相同，取DB=1400 mm。(1) 工作輥、支承輥輥身長度的確定精軋機工作輥輥身長度：LW=1750 mm；為控制板型，支承輥輥身長度稍短，取LB=1730 mm。精軋機組布置在熱卷箱的后面?？紤]到各機架負(fù)荷分配不同，前三架采用較大輥徑的工作輥和支承輥，后四架采用較小輥徑的工作輥和支承輥。精軋機列采用7機架布置。因此選兩臺功率為10000 kW的主電機。m；，PH=MH取額定轉(zhuǎn)速nH為60 rpm。s1，n=60v/(πD)， 則 n1= rpm，n2= rpm。m。則最大壓下量?h=700(1－cos17176。(7) 最大允許軋制力Pyx現(xiàn)代四輥軋機的支承輥輥身強度一般都比較大，所以支承輥輥徑的彎曲強度可能會成為限制道次壓下量的因素，按支承輥輥徑強度計算Pyx可取為： ()式中，dB、lB分別為支承輥輥徑的直徑和長度，mm；Rb是軋輥許用彎曲應(yīng)力，MPa。(6) 機架形式及參數(shù)機架選用閉式機架，材質(zhì)為鑄鋼。(5) 軋輥輥徑直徑d和長度l的確定工作輥：dW=(~)DW= ( ~ ) *950 mm=~， 取dW=650 mm； lW=(~)dW=~650 mm， 取lW=600 mm； rW=(~) DW =95~114 mm， 取rW=110 mm。(4) 軋輥輥徑DW、DB工作輥輥徑DW：對四輥板帶軋機，LW/DW=~，DW=LW/(~)=625~ mm，取DW=950 mm，最大重車率取10%，則DWmin=855 mm。(2) 軋輥材質(zhì)：工作輥：半高速鋼；支承輥: 鍛鋼。低速時靜壓系統(tǒng)投入工作，高速穩(wěn)定運轉(zhuǎn)時，動壓系統(tǒng)開始工作，因而提高了可靠性，延長了軋輥壽命。選兩臺功率為4000 kW的主電機。m；nH是額定轉(zhuǎn)速；η是傳動效率。則MH=因此，軋輥轉(zhuǎn)速為0~40~55，取額定轉(zhuǎn)速為40 rpm。(9) 軋輥轉(zhuǎn)速n 軋制速度v=~ m這里取α為20176。 ()式中，α是最大咬入角，通常α為15176。軋輥選用石墨鑄鋼，Rb=100~120 MPa，取Rb=120 MPa。通常在二輥和三輥軋機上最大軋制壓力取決于軋輥輥身強度，此時軋輥許用彎曲應(yīng)力計算的允許最大軋制壓力一般按下式確定[18]： ()式中，D、L、l是軋輥直徑、輥身長度和輥徑長度，mm；B是鋼板寬度，mm；Rb是軋輥許用彎曲應(yīng)力，MPa。 機架立柱斷面積 A=(~)d2=~ m2， 取A= m2。輥徑過度圓角半徑r：r=(~)D=105~126 mm， 取r=120 mm。(5) 軋輥輥徑尺寸的確定輥徑直徑d：d=(~)D=~ mm， 取d=750 mm。則L=bmax+a=1600+150=1750 mm(4) 輥身直徑D對二輥板帶軋機[13]，L/D=~，則D=L/(~)=~ mm，取D=1050 mm。(2) 軋輥材質(zhì)：石墨鑄鋼。粗軋機主要由粗軋機軋機輥道、側(cè)導(dǎo)板、高壓水除鱗裝置、定寬壓力機、立輥軋機、熱卷箱和廢鋼推鋼機等組成。根據(jù)車間工作制度并結(jié)合實際生產(chǎn)情況制定年工作時間表如表51[18]。非連續(xù)工作制：星期日和節(jié)假日休息，年工作日按306天，每天3班，每班8小時。5車間工作制度和年工作小時在選擇設(shè)備、計算機設(shè)備負(fù)荷時，首先要確定車間工作制度和設(shè)備年工作臺時。同時，考慮到前一根帶鋼還未完全進入卷取機，后一根帶鋼已軋出精軋機的可能，輸出輥道的速度也應(yīng)分段控制。卷取咬入速度一般為8~12 m ② 當(dāng)帶鋼卷入卷取機2~3圈后，輥道速度應(yīng)與帶鋼速度 (亦即與軋制和卷曲速度)同步進行加速，以防劃傷帶鋼表面；③ 當(dāng)帶鋼尾部離開軋機以后，輥道速度應(yīng)比卷取速度低，亦即滯后于帶鋼速度，其滯后率為20%~40%，與帶鋼厚度成反比。軋高溫卷時，為了避免打滑，利于卷取機咬入帶頭，卷取溫度可比設(shè)定值低?t，對于卷取溫度680~720 ℃時，?t =30 ℃；當(dāng)卷取溫度大于720 ℃，?t =50 ℃，帶頭長度為15 m。 (1) 卷取溫度設(shè)定卷取溫度一般在540~780 ℃的范圍內(nèi)。(1) 冷卻形式：層流冷卻；(2) 控制卷取溫度的冷卻方法：前段冷卻：帶鋼上下部對稱噴水，適用于厚度 mm的普碳鋼；后段冷卻：其噴水方式僅為上方噴水，用于厚度 mm的普碳鋼；帶鋼的頭部尾部不噴水：在帶鋼的頭部和尾部10 m不噴水。因此必須采用快速冷卻方法。在高速軋制情況下，從精軋機軋出的帶鋼到達卷取機的時間僅需5~10 s或8~20 s。表43 粗精軋機組各機架軋機換輥制度軋輥粗軋機R1粗軋機R2精軋機組工作輥支撐輥工作輥支撐輥換輥周期1次／3周2次／周1次／周23次／班F1~F3 1次／2周F4~F7 1次／周(1) 粗軋采用平輥；(2) 精軋機采用在線磨輥加PC軋制技術(shù)；(3) ~5 mm，~ mm；(4) 采用快速換輥制度。(2) 隨著軋制溫度的逐架降低，允許單位張力值逐漸加大；(3) 為了縮小氣動活塞支持器工作缸壓力的調(diào)整范圍，對不同規(guī)格的軋件，其單位張力值可在一個小范圍內(nèi)波動。具體壓下制度、速度制度、 張力制度為了防止帶鋼張力過大而產(chǎn)生拉伸變形，使帶鋼寬度變窄，張力值不宜選擇過大。制定軋制制度的原則要求：總的來說—安全、高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低耗。板帶軋制制度主要包括壓下制度、速度制度、溫度制度、張力制度和輥型制度等。因此，一般加熱過程分為預(yù)熱、加熱、均熱三個階段。因此，加熱導(dǎo)熱性和塑性較差的鋼種，應(yīng)放慢加熱速度，尤其在600~650℃以下時要特別小心。(4) 加熱速度 確定加熱速度時，必須考慮鋼的導(dǎo)熱性，很多合金剛和高碳鋼在500~600℃以下塑性很差。 ：