【正文】 速度，其滯后率為20%~40%，與帶鋼厚度成反比。同時，考慮到前一根帶鋼還未完全進(jìn)入卷取機(jī)，后一根帶鋼已軋出精軋機(jī)的可能，輸出輥道的速度也應(yīng)分段控制。非連續(xù)工作制：星期日和節(jié)假日休息，年工作日按306天，每天3班，每班8小時。粗軋機(jī)主要由粗軋機(jī)軋機(jī)輥道、側(cè)導(dǎo)板、高壓水除鱗裝置、定寬壓力機(jī)、立輥軋機(jī)、熱卷箱和廢鋼推鋼機(jī)等組成。則L=bmax+a=1600+150=1750 mm(4) 輥身直徑D對二輥板帶軋機(jī)[13]，L/D=~，則D=L/(~)=~ mm，取D=1050 mm。輥徑過度圓角半徑r：r=(~)D=105~126 mm， 取r=120 mm。通常在二輥和三輥軋機(jī)上最大軋制壓力取決于軋輥輥身強(qiáng)度，此時軋輥許用彎曲應(yīng)力計算的允許最大軋制壓力一般按下式確定[18]： ()式中，D、L、l是軋輥直徑、輥身長度和輥徑長度，mm；B是鋼板寬度，mm；Rb是軋輥許用彎曲應(yīng)力，MPa。 ()式中，α是最大咬入角，通常α為15176。(9) 軋輥轉(zhuǎn)速n 軋制速度v=~ m則MH=選兩臺功率為4000 kW的主電機(jī)。(2) 軋輥材質(zhì)：工作輥：半高速鋼；支承輥: 鍛鋼。(5) 軋輥輥徑直徑d和長度l的確定工作輥：dW=(~)DW= ( ~ ) *950 mm=~， 取dW=650 mm； lW=(~)dW=~650 mm， 取lW=600 mm； rW=(~) DW =95~114 mm， 取rW=110 mm。(7) 最大允許軋制力Pyx現(xiàn)代四輥軋機(jī)的支承輥輥身強(qiáng)度一般都比較大，所以支承輥輥徑的彎曲強(qiáng)度可能會成為限制道次壓下量的因素，按支承輥輥徑強(qiáng)度計算Pyx可取為： ()式中，dB、lB分別為支承輥輥徑的直徑和長度，mm；Rb是軋輥許用彎曲應(yīng)力，MPa。m。取額定轉(zhuǎn)速nH為60 rpm。因此選兩臺功率為10000 kW的主電機(jī)?？紤]到各機(jī)架負(fù)荷分配不同，前三架采用較大輥徑的工作輥和支承輥，后四架采用較小輥徑的工作輥和支承輥。(1) 工作輥、支承輥輥身長度的確定精軋機(jī)工作輥輥身長度：LW=1750 mm；為控制板型，支承輥輥身長度稍短，取LB=1730 mm。(3) 輥徑尺寸的確定F1~F3：直徑：d=(~)D dW=~600 mm，取dW=600 mm； dB=1050~1120 mm，取dB=1100 mm； 輥徑長度：l=(~)d lW=480~600 mm，取lW=550 mm； lB=880 mm，取lB=1000 mm； 輥徑圓角過渡半徑：r=50~90 mm； 取rW=70 mm；取rB=85 mm；F4~F7：直徑：d=(~)D dW=~520 mm，取dW=500 mm；取dB=1250 mm； 輥徑長度：l=(~)d lW=400~500 mm，取lW=450 mm lB=940~1175 mm，取lB=1000 mm 圓角過渡半徑：r=50~90 mm 取rW=70 mm；取rB=85 mm；(4) 軋輥材質(zhì)F1~F4：工作輥：高鉻鑄鐵 支撐輥：鍛鋼F5~F7：工作輥：高鎳鉻無限冷硬鑄鐵 支撐輥：鍛鋼(5) 機(jī)架形式及參數(shù)機(jī)架選用閉式機(jī)架，材質(zhì)為鑄鋼。則F1~F4：?h =850(1－cos17176。m= t表61 精軋機(jī)的主要工藝參數(shù)機(jī)架號工作輥直徑/mm支承輥直徑/mm電機(jī)功率/Kw電機(jī)轉(zhuǎn)速/傳動比允許軋制力/MN允許軋制力矩/kN(1) 在設(shè)備能力允許的條件下盡量提高產(chǎn)量充分發(fā)揮設(shè)備能力以提高產(chǎn)量的途徑不外是提高壓下量、縮減軋制道次、確定合理速度規(guī)程、縮短軋制周期、減少換輥時間、提高作業(yè)率及合理選擇原料增加坯重等。從設(shè)備能力著眼，限制壓下量和速度提高的主要因素有以下幾點(diǎn)：1) 咬入條件 粗軋階段及連軋機(jī)組的前幾架由于軋件厚度、溫度高、速度低、軋制壓下量大，此時咬入條件可能成為限制壓下量的因素。一般常以過載電流來限制最大壓下量和加速度等動態(tài)電流，令過載時的最大功率Nmax小于過載系數(shù)與額定功率NH的乘積。此外，還應(yīng)根據(jù)各種軋機(jī)的具體情況考慮其他限制因素。為了軋制時能使軋件穩(wěn)定于軋制中心線而不產(chǎn)生偏移，亦即當(dāng)略有偏移時具有自動定心的力量，使小的偶然偏移不向著擴(kuò)大而向著縮小的方向發(fā)展，必須使軋制時輥縫的形狀亦即鋼板斷面的形狀呈凸透鏡形狀，也就是要使實際輥面形狀呈凹形。即 =板凸度 ()式中，△h、H是軋前厚度差及厚度；δ、h是某道次后軋件厚度差及厚度；δz、hz是成品板的厚度差及厚度。同時，為減少中間坯規(guī)格，. 粗軋機(jī)組壓下率分配粗軋道次相對壓下量/%粗軋道次相對壓下量/%115~23427~40223~30530~50326~35633~35 粗軋出口目標(biāo)厚度終軋厚度/mm粗軋出口厚度/mm~36~36~38~40~42 粗軋及各道壓下率分配規(guī)律：第一道考慮咬入及坯料厚度偏差不能給以最大壓下量；中間各道應(yīng)以設(shè)備能力所允許的最大壓下量軋制；最后道次為控制出口厚度和帶坯的板型，應(yīng)適當(dāng)減小壓下量。當(dāng)咬入條件不限制壓下量時，咬入轉(zhuǎn)速根據(jù)間隙時間確定。第三道后，若軋件進(jìn)入下一個機(jī)座軋制，可用最高軋速度拋出。粗軋機(jī)組的純軋時間計算公式如下[11]: ()式中，n速度圖的恒定轉(zhuǎn)速，rpm；np是拋出速度，rpm；ny是咬入速度，rpm；a加速度，rpm熱軋時軋件的溫度降包括：輻射、對流、傳導(dǎo)、軋制變形熱有關(guān)。精軋機(jī)壓下規(guī)程的擬定就是合理分配各架的壓下量及確定各架的軋制速度。依據(jù)以上原則，精軋逐架壓下量的分配規(guī)律是：第一架可以預(yù)留有適當(dāng)余量，即考慮到帶坯厚度的可能波動和可能產(chǎn)生咬入困難等，而使壓下量略小于設(shè)備允許的最大壓下量；第2~4架，為了充分利用設(shè)備能力，盡可能給以大的壓下量軋制；以后各架，隨著軋件溫度降低，變形抗力增大，應(yīng)逐漸減小壓下量；為控制帶鋼的板型、厚度精度及性能質(zhì)量，最后一架的壓下量一般在10~15%左右[19]。除此之外，還應(yīng)具有較大的調(diào)速范圍，滿足速度錐。加速度前的純軋時間： ()式中，sj是精軋機(jī)組末架至卷。 (4) 軋制時間和軋制周期計算 對精軋機(jī)組各架的純軋時間相等。 精軋機(jī)組壓下率分配精軋機(jī)號?h/H (%)精軋機(jī)號?h/H (%)141~50529~31242~50625~28335~48710~16432~48 (2) 精軋速度制度一般精軋速度制度包括一級加速二級加速制度，二級加速主要考慮咬入，但本車間采用連鑄坯，厚度小，咬入不成問題，因此，為了減小溫降，便于控制，采用所示的一級加速制度。為保證帶鋼機(jī)械性能，防止晶粒過度長大，終軋即最后一架壓下率應(yīng)不低于10%。上式只考慮了輻射熱，而現(xiàn)場應(yīng)考慮冷卻水、對流熱、變形熱及除鱗高壓水對軋件溫度的影響。s1；L是該道次軋后長度，m；D1是工作輥直徑，m。mnHnynpn /r如第一道次后，由調(diào)整壓下螺絲所決定的間隙時間t0較小，若拋出速度過高，則由輥道制動和返回的時間，可能超過調(diào)整壓下螺絲所需時間，而使間隙時間延長，生產(chǎn)率下降，因此，應(yīng)采用低的拋出速度。軋輥咬入和拋出轉(zhuǎn)速的確定原則[18]是：獲得較短的道次節(jié)奏時間，保證軋件順利咬入，便于操作和適合主電機(jī)的合理調(diào)速范圍。粗軋時，由于軋件溫度高，塑性好，厚度較大，長度不長，故應(yīng)盡量利用此有利條件采用大壓下量軋制。2) 提高板型及尺寸精度質(zhì)量板、帶材軋制的精軋階段對于保證鋼板的性能、表面質(zhì)量、板型及尺寸精度質(zhì)量有著極為重要的作用。0時，若鋼板由軋制中心線偏移α的距離，則軋輥兩端軸承上所受的力就不再相等，于是兩邊牌坊及零件的彈性變形及彈跳也就不再相等，從而使兩個軋輥軸線不再平行，使上輥產(chǎn)生了傾斜。由此可見，當(dāng)電機(jī)發(fā)熱或負(fù)載時，重新分配各道壓下量并無多大補(bǔ)益，而只有通過增加道次和時間來解決。2) 軋輥及接軸插頭等的強(qiáng)度條件 最大允許軋制壓力和最大允許軋制力矩一般取決于軋輥等零件的強(qiáng)度條件。無論是提高壓下量或提高速度，都涉及到軋制壓力、軋制力矩和電機(jī)功率。也就是多快好省，穩(wěn)便安全地生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。m= t)= mm 工作輥Rb取85 Mpa，則[τ]= MPa； Pyx= MN=2436 t 取Pyx=2400 t(7) 最大允許軋制力矩Myx (6)式中，R是軋輥半徑；?h是最大壓下量。(6) 最大允許軋制力Pyx ()式中，dB、R分別為傳動輥 (此處為工作輥 )輥徑直徑和軋輥半徑，mm；[τ]是許用扭轉(zhuǎn)應(yīng)力，取[τ]=(~)Rb。參照現(xiàn)場，本設(shè)計中F1~F3精軋機(jī)工作輥輥徑相同，取DW=750 mm；F4~F7精軋機(jī)工作輥輥徑相同，取DW=650 mm；F1~F7精軋機(jī)支撐輥輥徑相同，取DB=1400 mm。精軋機(jī)組布置在熱卷箱的后面。精軋機(jī)列采用7機(jī)架布置。m；，PH=MHs1，n=60v/(πD)， 則 n1= rpm，n2= rpm。則最大壓下量?h=700(1－cos17176。(6) 機(jī)架形式及參數(shù)機(jī)架選用閉式機(jī)架，材質(zhì)為鑄鋼。(4) 軋輥輥徑DW、DB工作輥輥徑DW：對四輥板帶軋機(jī)，LW/DW=~，DW=LW/(~)=625~ mm，取DW=950 mm，最大重車率取10%，則DWmin=855 mm。低速時靜壓系統(tǒng)投入工作，高速穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)時，動壓系統(tǒng)開始工作，因而提高了可靠性，延長了軋輥壽命。m；nH是額定轉(zhuǎn)速；η是傳動效率。因此，軋輥轉(zhuǎn)速為0~40~55，取額定轉(zhuǎn)速為40 rpm。這里取α為20176。軋輥選用石墨鑄鋼，Rb=100~120 MPa，取Rb=120 MPa。 機(jī)架立柱斷面積 A=(~)d2=~ m2， 取A= m2。(5) 軋輥輥徑尺寸的確定輥徑直徑d：d=(~)D=~ mm， 取d=750 mm。(2) 軋輥材質(zhì)：石墨鑄鋼。根據(jù)車間工作制度并結(jié)合實際生產(chǎn)情況制定年工作時間表如表51[18]。5車間工作制度和年工作小時在選擇設(shè)備、計算機(jī)設(shè)備負(fù)荷時，首先要確定車間工作制度和設(shè)備年工作臺時。卷取咬入速度一般為8~12 m軋高溫卷時，為了避免打滑，利于卷取機(jī)咬入帶頭，卷取溫度可比設(shè)定值低?t，對于卷取溫度680~720 ℃時，?t =30 ℃；當(dāng)卷取溫度大于720 ℃，?t =50 ℃，帶頭長度為15 m。(1) 冷卻形式：層流冷卻；(2) 控制卷取溫度的冷卻方法：前段冷卻：帶鋼上下部對稱噴水，適用于厚度 mm的普碳鋼；后段冷卻：其噴水方式僅為上方噴水，用于厚度 mm的普碳鋼；帶鋼的頭部尾部不噴水：在帶鋼的頭部和尾部10 m不噴水。在高速軋制情況下，從精軋機(jī)軋出的帶鋼到達(dá)卷取機(jī)的時間僅需5~10 s或8~20 s。(2) 隨著軋制溫度的逐架降低，允許單位張力值逐漸加大；(3) 為了縮小氣動活塞支持器工作缸壓力的調(diào)整范圍，對不同規(guī)格的軋件，其單位張力值可在一個小范圍內(nèi)波動。制定軋制制度的原則要求：總的來說—安全、高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低耗。因此，一般加熱過程分為預(yù)熱、加熱、均熱三個階段。(4) 加熱速度 確定加熱速度時，必須考慮鋼的導(dǎo)熱性，很多合金剛和高碳鋼在500~600℃以下塑性很差。低合金鋼的加熱溫度主要依據(jù)C量決定，高合金鋼不僅參照相圖還要根據(jù)塑性圖，變形抗力曲線和金相組織確定。此外，還要考慮出爐到軋制終了時軋件的全部溫降情況。(1)加熱溫度加熱溫度的確定應(yīng)根據(jù)鋼種來確定。尺寸、形狀和表面質(zhì)量—對目測異常的板坯要進(jìn)行實測，檢查其是否超過板坯技術(shù)條件中的有關(guān)規(guī)定。30上下彎(平面彎)長坯≦40短坯≦20(2) 。外形和尺寸公差必須符合表41所示要求。卷取完成后，卸卷小車按設(shè)定程序上升壓住帶尾，并把鋼卷托起，卷筒收縮，外支撐打開，由卸卷小車把鋼卷托出，由鋼卷運(yùn)輸系統(tǒng)將鋼卷繼續(xù)向后運(yùn)送，經(jīng)打捆、稱重、標(biāo)記后，分別運(yùn)送到熱軋鋼卷成品庫、冷軋原料庫和精整原料庫。為精確控制帶鋼寬度精度，設(shè)置了F1E1立輥軋機(jī)；為了確保軋制帶鋼的厚度精度，在F1~F7精軋機(jī)上、設(shè)有動作靈敏、控制精度高的液壓AGC厚度控制系統(tǒng)；為減少軋制功率消耗，提高帶鋼表面質(zhì)量，采用了軋制工藝潤滑油。在各粗軋機(jī)前裝有軋邊機(jī)對中間坯的寬度進(jìn)行控制。從板坯庫 (行車上料) 或板坯輸送輥道直接送來的板坯在入爐輥道上經(jīng)過稱重、測長和定位后由裝料機(jī)送入步