【正文】 D 異常板坯的判定與處理：當檢查項目不合規(guī)定者為異常板坯，原則上作缺號處理。C重量——板坯稱量機的實測重量與輸入計算機的理論重量之差不得超過177。（2）檢查項目：A板坯號——把實際板坯上的標號和計算機在稱量核對點終端上顯示的板坯號及軋制計劃表上板坯號對照，三者必須一致。（6）板坯裝爐規(guī)定：包括上料檢查和裝爐順序等方面。需切斷的倍尺原料和需表面處理的原料，經(jīng)切斷和清理后，仍按原爐罐號堆放在一起。15177。 外形和尺寸公差要求項目厚度寬度長度鐮刀彎上下彎（平面彎）公差177。（2），并按原料的輸送單逐項對鋼號、爐罐號、規(guī)格、數(shù)量、重量、化學成分等進行驗收，并建立卡片，作為以后工序加工時質量驗收及金屬平衡的依據(jù)。再由矯直機進行矯直，矯直后經(jīng)冷床冷卻，并對冷卻后的鋼板進行下表面檢查，合格的鋼板由輸出輥道送至垛板機成垛，由吊車吊到成品庫堆放，然后裝車發(fā)貨；需改尺的鋼板由布置在后面輸出輥道上的改尺剪進行改尺，然后收集入庫；上下表面檢查不合格的鋼板由吊車吊走進行其他處理。再經(jīng)打印機打印后送至垛板機成垛，再用吊車吊到成品庫堆放，其試樣檢驗合格的鋼板裝車發(fā)貨，用汽車運出車間；檢驗后機械性能不合格以及按交貨條件要進行熱處理的鋼板送往熱處理車間進行熱處理，超聲波探傷不合格的鋼板進行改尺或作普板處理。鋼板經(jīng)在線超聲波探傷后，送至雙邊剪進行切邊，然后用切頭剪進行切頭、取樣；對于成品寬度在2000 mm以下的鋼板采用剖分剪切，使軋機能力得到充分發(fā)揮，同時減少切邊損失，提高金屬收得率。修磨合格后經(jīng)翻板送下一道工序。出矯直機后，進入冷床進行冷卻。為確保軋制精度和控制板形，在精軋機組上設立了動作靈敏、控制精度高的液壓AGC厚度自動控制系統(tǒng)，并選用了PC軋機?？v軋、橫軋均能在錐形輥道上以旋轉形式來實現(xiàn)。根據(jù)生產(chǎn)計劃的要求，計算機對選用板坯進行最佳化處理，使板坯庫吊車以最小的工作量進行裝爐操作，板坯由吊車吊到上料輥道按裝爐順序由輥道將板坯運到指定的加熱爐后，再用推鋼機將板坯推入步進梁式加熱爐進行加熱。從卸料輥道上用吊車按計算機在吊車操作室終端上顯示的位置進行堆放，其堆放形式有三種：（1）熱的連鑄板坯可存放在保溫坑內(nèi)；（2）當連鑄機和熱軋機的生產(chǎn)計劃相匹配時，熱坯也可以從來料輥道經(jīng)中間 輥道直接送到加熱爐的裝料輥道進行熱裝爐；（3）在技術成熟時，熱坯也可以從來料輥道經(jīng)設在中間輥道上的邊部加熱器進行加熱后直接送至軋機輥道進行軋制。 工藝流程簡述首先選擇合理的原料種類、形狀、尺寸及表面清理,為寬厚板生產(chǎn)提供合格的坯料，除特厚板用鋼錠或鍛坯外，一般均用連鑄坯。一般鋼板質量要求高時，往往需要熱處理。本設計選擇“直線型”布置方案。這種布置使車間長度長，建設投資大。選擇一次折返時，折返位置通常選擇在冷床出口處；選擇多次折返時，折返位置可以靈活掌握，可安排在剪切線入口處、剪切設備之間或剪切線出口，還可以安排在剪切后的精整線上。而采用“折返型”布置，軋制鋼板和成品鋼板的頭尾方向是否改變，取決于折返數(shù)：一次或三次（也有作業(yè)線達到5次）折返時，將改變頭尾方向（即軋制鋼板的頭部成為成品鋼板的尾部）；兩次或四次折返時，不會改變頭尾方向。典型的“折返型”。主生產(chǎn)線的布置方式，從本質上說可以分為兩類，即“直線型”或“貫穿型”與“折返型”?？梢詺w納為“物流順暢、過程均衡、生產(chǎn)高效”這一通用原則。優(yōu)良的工廠布置可以獲得長期的經(jīng)濟運行效果。 寬厚板工廠平面布置概略車間平面布置主要指設備和實施按選定的生產(chǎn)工藝流程確定平面布置。精整線的跟蹤采用冷金屬檢測器CMD（Cold Metal Detector）和光電開關等儀表進行控制，同時可在各操作室顯示器上顯示作業(yè)指標及上道工序的實際數(shù)據(jù)，如發(fā)現(xiàn)異?？筛淖冏鳂I(yè)指示成品庫的管理——成品庫的管理是依靠生產(chǎn)控制計算機的聯(lián)機數(shù)據(jù)庫，根據(jù)在線生產(chǎn)的加工進展情況和用戶的合同信息，自動協(xié)調下線垛位的選定、產(chǎn)品替換、廢次品補償?shù)仁马?，確定鋼板的垛位及轉入出廠系統(tǒng)。（3）軋制線的跟蹤控制——軋制線的跟蹤控制是依靠高速熱金屬檢測器和軋機的測壓儀表來實現(xiàn)對特殊的軋制方法和復雜的軋件能準確、迅速的完成跟蹤控制。首先各計算機終端收集連鑄坯或鍛坯的有關數(shù)據(jù)，并對其中的各有關事件及其結果進行通訊聯(lián)系，并對來料和庫坯的板坯進行定位堆垛、加工處理和軋制選定等多種作業(yè)的管理與控制。其工藝控制如下：（1）板坯庫計算機控制——板坯庫采用位置圖控制方式的計算機自動控制。 計算機控制系統(tǒng)計算機控制系統(tǒng)是應用計算機參與控制并借助一些輔助部件與被控對象相聯(lián)系，以獲得一定控制目的而構成的系統(tǒng)。利用這樣的裝置，運動鋼板的板形可以通過分界線所呈現(xiàn)的變化而間接得到反映。（7）板形檢測儀——目前寬厚板生產(chǎn)中較為常用的板形檢測儀一般是基于光學原理開發(fā)的。但要求有較大冷卻能力的冷床，使被檢查的鋼板溫度降到足夠低。（6）在線超聲波探傷UST（Ultrasonic Testing）裝置——設置在定尺剪前輸入輥道上，可對厚度允許范圍內(nèi)的鋼板進行全面超聲波探傷。形狀測定鋼板速度測量儀與用戶及其上安裝的激光測速儀或測量輥的脈沖信號相對應，可在速度測量儀發(fā)生故障時切換為輥道脈沖信號后測量。測量單元系統(tǒng)由鋼板上側安裝的CCD（ChargeCoupled Device）攝像頭測量單元和鋼板下側背光照明用下部光源構成。從檢測原理上來講二者基本相同，由于在軋件前后軋件溫度非常高，本身發(fā)光，不需要另加電源。安裝在軋機前后的檢測儀用于將平面形狀信號反饋給軋機過程設定規(guī)程，從而控制軋件的平直度。（3）測溫儀——用于檢測坯料或軋件溫度，分別位于由加熱爐出爐至矯直機區(qū)域，部分參加軋機及AGC等系統(tǒng)工作，要求溫度范圍適當，工作精確穩(wěn)定，反應迅速，能自動顯示記錄。典型儀表配置如下：（1）冷、熱金屬探測器——用于檢測冷態(tài)和熱態(tài)金屬的位置，控制有關設備的運轉操作，分別位于加熱爐上料輥道、出料輥道、除鱗箱、軋機及矯直機、冷床、減切線，要求反應迅速，環(huán)境適應性強，工作性能穩(wěn)定。（8）精整剪切或切割后的鋼板需送入檢驗中心（或檢驗室等處）進行試樣檢化驗。（7）對于厚板的修磨補焊，根據(jù)需要進行磁粉探傷或者滲透探傷。（5）對于剪切或切割后的鋼板，要進行鋼板外形尺寸的檢測，一般采用人工或三點式測厚儀、儀等成品檢測儀表。（3）在生產(chǎn)線冷床或檢修修磨臺架處，對于厚度超差的鋼板用千分尺、游標卡尺或超聲波測厚儀進行側厚檢查。 在線檢測措施及儀表 在線檢測的主要措施（1）板坯的外形尺寸檢查一般通過測量裝置或人工測量方式進行測量，高等級鋼種還需要對板坯進行人工表面撿查。液壓AGC主要有以下特點：響應速度快，控制精度高，慣性小；過載保護簡單、可靠；根據(jù)需要可改變軋機的當量剛度，實現(xiàn)對軋機從恒輥縫到恒壓力的控制，以適應各種軋制工藝要求；較機械壓下的傳動效率高；實現(xiàn)平面形狀(MAS)軋制，通過改變邊部斷面形狀并配合轉鋼軋制生產(chǎn)出的矩形鋼板切邊量減少；實現(xiàn)糾偏及鐮刀彎控制，保證正常軋制，減少損失；進行支撐輥及油膜軸承偏心補償，提高鋼板厚度精度。其特點是調整范圍比較大，啟動制動頻繁。（4） 水、電、燃油等能源動力方面必要的自動計量裝置。（2） 步進梁式加熱爐采用計算機自動控制燃料燃燒、爐溫和人機對話及報 表，對節(jié)奏進行控制，使之與軋制節(jié)奏匹配。因此，為了適應這一發(fā)展趨勢，本車間除工藝、設備等方面的改進外，也考慮了計算機控制系統(tǒng)的采用和加強。根據(jù)本設計實際情況，選擇輥式淬火機。（2）淬火后鋼板的平直度、表面質量較好，淬火效率較高。（3）設備結構簡單，操作方便，能耗相對較低。 壓力式淬火機的特點（1） 淬火時鋼板靜止，處理鋼板的最大規(guī)格為（36～100）400016000mm，冷卻速度高，淬火后鋼板的均勻性較差，鋼板頭尾無溫差。淬火的主要目的是把加熱后的工件快速冷卻，將其組織由奧氏體轉變?yōu)轳R氏體，并在隨后經(jīng)適當溫度回火處理，獲得所需要的綜合性能。綜上所述，本設計采用輻射管加熱無氧化輥底式爐。（3）高精度的溫度控制技術，可以按照不同產(chǎn)品規(guī)格要求，實施相應的溫度。輥底式熱處理爐的優(yōu)點（1）可以連續(xù)生產(chǎn)，機械化程度高。輻射管加熱，爐內(nèi)通入氮氣等保護氣體，在爐內(nèi)形成惰性氣體，可以防止鋼板的氧化，提高鋼板的表面質量。（2）明火與輻射無氧化加熱方式比較。周期式間歇性生產(chǎn)的熱處理爐，主要用做鋼板的正火、回火及調質等熱處理。連續(xù)式熱處理爐尤其是輥底式爐可用于鋼板的正火、回火及調質等熱處理。 熱處理爐的分類寬厚板熱處理爐形式的選擇是熱處理工藝成功的關鍵。由于加熱和冷卻而使鋼板的性能得到改善的工藝就稱之為熱處理。 熱處理爐 概述所謂熱處理，簡言之就是對鋼板進行加熱和冷卻的熱處理過程。在寬厚板廠使用的火焰切割機主要有移動式自動火焰切割機和固定架式火焰切割機，其基本裝置是氧氣切割器，以及安裝切割器的電動小車或電動臺車。綜上所述，本設計選擇滾切式剪切機。（6）滾切剪有上下剪刃間隙調整裝置，上下剪刃的間隙可根據(jù)鋼板厚度進行調整，間隙調整精度高，速度快，且切口干凈毛刺少。（4）滾切剪有快速換剪刃裝置，換刀時間短。（2）滾切剪的上剪刃行程小，對被剪切鋼板的壓彎變形小，避免了鋼板端部和棱邊的彎曲，剪切質量好。其剪切鋼板的切口光滑、板材變形小、切邊平直度高、能耗小、壽命長、產(chǎn)量高，特別使用適用于寬厚板的切邊、切頭尾及切定尺和縱向切分。（5）但是只適用于剪切厚度不大于25 mm的鋼板。（3）主傳動多采用直流雙電機，經(jīng)中間同步軸傳動兩對刀盤，可根據(jù)不同鋼板的厚度和不同鋼板的強度極限來靈活選擇剪切速度，同時還可以低速爬行處理剪切事故，保持了電機功率的成分利用。其特點如下：（1）利用電動絲杠式的移動機構進行剪切寬度調整，有利于不同寬度鋼板的剪切。 圓盤式剪切機圓盤式剪切機主要由傳動系統(tǒng)、機箱、機座、調整系統(tǒng)、刀片和碎邊剪系統(tǒng)組成。尾部和邊部都適用。（2）剪切力相對較小，能耗低。對鋼板的溫度，無論熱態(tài)還是冷態(tài)都能適應。 斜刀片式剪切機斜刀片式剪切機一般由傳動部分、離合部分、機架部分、曲軸或偏心軸部分、上下刀架組成，用帶飛輪的異步電動機驅動，經(jīng)減速機或皮帶輪以及開式齒輪傳動，曲軸使上剪床沿著機架的滑道作往復運動來完成剪切過程。 寬厚板生產(chǎn)的剪切機類型在寬厚板生產(chǎn)中常用的剪切機有：斜刀片式剪切機（即鍘刀剪）、圓盤式剪切機、滾切式剪切機三種類型。故合理選擇和配置鋼板剪切機是發(fā)揮精整線能力的首要條件。 剪切設備 概述熱軋后的中板或寬厚板經(jīng)過冷卻和上下表面檢查后即進入精整工序，首先是對鋼板頭部、尾部、邊部進行剪切，然后定尺剪切和收集。但步進式冷床也有自身的缺點：設備重量較大，造價昂貴，維修困難等。（4）步進式冷床不論是固定梁還是載運活動梁，在與鋼板的接觸面上，都有大量均勻密布的孔眼，冷空氣可以通過這些孔眼冷卻鋼板的下表面；鋼板與固定梁和載運活動梁的接觸時間相同，所以鋼板不但冷卻速度快，而且冷卻均勻，從而使鋼板有較為均勻的組織和性能。（2）冷床的冷卻面積能適應各種不同寬度鋼板的冷卻要求，能得到充分利用。常規(guī)型冷床可冷卻鋼板厚度在5～50mm，特厚型可冷卻鋼板厚度在40～250mm，甚至是400mm厚度的鋼板?；顒恿杭案駯趴赏ㄟ^液壓或電動升降傳動裝置及移送傳送機構使其上下運動，達到鋼板冷卻及輸送的目的。該種冷床適用于中等負荷、冷床面積小的工廠。其缺點是由于鋼板溫度較高，與鏈條直接接觸，鏈條潤滑困難，導致磨損嚴重，鏈條的維護量大，故障頻繁，故很少使用這種冷床。其結構簡單，造價低，缺點是鋼板下表面與下軌道梁之間有滑動摩擦，導致鋼板下表面易產(chǎn)生劃傷，散熱差，冷卻效率低等，這種冷床已經(jīng)逐步被淘汰。 鏈爪滑動式冷床鏈爪滑動式冷床由具有固定間距的軌梁和帶爪的鏈式運輸機組成。 冷床的主要形式寬厚板冷床有多種類型，常用的有：鏈爪滑動式、鏈床移動式、運輸鏈式、滾盤式及步進式。一般要求鋼板冷卻后的溫度在150℃以下。 冷床 概述寬厚板生產(chǎn)中，鋼板出矯直機后，溫度仍然較高，通常在550℃以上。而全液壓四重輥式矯直機能滿足上面的要求[6]。隨著控軋控冷與直接淬火的采用，以及軋后板溫降低、板形變壞、屈服強度增大、板厚范圍加寬和用戶對鋼板加工自動化程度的提高，要求生產(chǎn)廠交貨鋼板的平直度也更加嚴格。熱處理矯直機布置在正火或回火熱處理線后面，用于矯直熱處理后不平整的鋼板，矯直溫度為常溫～500℃，所以熱矯直機同時具有熱矯直機和冷矯直機的功能。冷矯直機布置在剪切線或精整區(qū)，用于矯直經(jīng)熱矯直還沒有達到要求或在后部工序產(chǎn)生形狀缺陷的鋼板。一般來說，熱矯直機的矯直溫度為550～1000℃，矯直鋼板厚度為8～50mm，矯直速度為1～ m/s。通常預矯直機的矯直溫度為700℃以上，矯直鋼板厚度為8～50 mm，矯直速度為1～ m/s，矯直輥數(shù)為5～7個。根據(jù)矯直機的功能不同，輥式矯直機分為預矯直機、熱矯直機、冷矯直機及熱處理矯直機。要完全避免和消除這些缺陷是很難的，甚至是不可能的，因此軋后的產(chǎn)品必須按國家規(guī)定的相關質量標準進行矯直，以滿足用戶的使用要求。上集管的高度可調，以保證噴嘴與板坯表面的距離不變，即除鱗水對板坯表面的打擊力保持恒定[6]。每對集管包括一個上集管和一個下集管。除鱗裝置的入出口都裝有可快速拆裝的擋水幕，以防止除鱗水外濺。上箱體可快速拆裝，下箱體固定安裝在除鱗滾到的輥道架上。 高壓水除鱗裝置寬厚板軋鋼車間的高壓水除鱗裝置一般位于加熱爐出口側，安裝在除鱗輥道區(qū)。 高壓水除鱗機理高溫板坯通過除鱗機時，高壓泵站產(chǎn)生的高壓水經(jīng)噴嘴形成高速射流，在水流沖蝕和剝離及熱爆效應作用下，鋼坯表面的鱗皮迅速從其表面脫落下來。隨著中厚板軋制技術的發(fā)展和應用，先后開發(fā)了多種方法來去除板坯表面的氧化鐵皮，其中以高壓水除鱗效果最佳。氧化物有三種，從內(nèi)到外依次為氧化亞鐵、四氧化三鐵和三氧化二鐵。綜上所述，本設計采用步進梁式連續(xù)加熱爐。原則上，凡是步進梁式爐不能加熱的坯料，都可以在車底式爐上加熱。但由于爐型要適應各種的坯料規(guī)格，在實際生產(chǎn)中可能會出現(xiàn)一些單一的爐型為軋機供料的情況，將影響軋機產(chǎn)能的發(fā)揮。如板坯規(guī)格范