【正文】 系統(tǒng)沖洗記錄。 管道隱蔽檢查記錄。 立管預(yù)檢記錄。 材料設(shè)備進(jìn)場(chǎng)檢驗(yàn)記錄。 翻邊連接的銅管，應(yīng)保持同軸度，其偏差為：DN≤50mm 時(shí)，不大于1mm； DN50mm，不大于2mm。管子端部應(yīng)平整無(wú)毛刺。黃銅管不得有綠銹和嚴(yán)重脫鋅。6 應(yīng)注意的質(zhì)量問(wèn)題 銅管的切割、坡口加工只能用冷加工的方法進(jìn)行。 管子、管件在施工中應(yīng)注意妥善保管，不得混淆和損壞。 未交工驗(yàn)收前，施工單位要專(zhuān)門(mén)組織成品保護(hù)人員，24h 時(shí)有人值班。 安裝在墻上、混凝土柱上和地溝內(nèi)的支架，宜在建筑工程施工時(shí)配合預(yù)留洞或預(yù)埋鐵件，不宜任意打洞，以免損壞建筑物。 敷設(shè)在地溝內(nèi)的管道，施工前要清理管溝內(nèi)的渣土、污物；嚴(yán)禁對(duì)已安裝好的管道踩蹬，并且及時(shí)蓋好地溝蓋板。 允許偏差項(xiàng)目（表l72～74）：5 成品保護(hù) 經(jīng)酸洗或鈍化，或者脫脂合格后的管道，安裝以前仍應(yīng)采取有效保護(hù)措施。檢查方法：用扳手?jǐn)Q試、觀察和用尺檢查。螺栓受力應(yīng)均勻，并露出螺母2～3，墊片安裝正確。有特殊要求的閥門(mén)應(yīng)全部檢查。檢查方法：觀察和作啟閉檢查或檢查調(diào)試記錄。操作機(jī)構(gòu)靈活、準(zhǔn)確。按系統(tǒng)全部檢查。波形及填料或補(bǔ)償器安裝的方向應(yīng)正確。 補(bǔ)償器安裝：Ⅱ型補(bǔ)償器的兩臂應(yīng)平直，不應(yīng)扭曲，外圓弧均勻。按系統(tǒng)每50m 直線管段抽查2 段，不足50m 抽查一段。 管道坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和規(guī)范規(guī)定。檢查方法：用手拉動(dòng)和觀察檢查。吊架的吊桿應(yīng)垂直，絲扣完整。支架同管子之間應(yīng)用石棉板、軟金屬墊或木墊隔開(kāi)，且接觸緊密。按系統(tǒng)全部檢查。 管道系統(tǒng)的清洗、吹洗必須按設(shè)計(jì)要求和規(guī)范規(guī)定進(jìn)行清洗、吹洗。 焊縫機(jī)械性能檢驗(yàn)：焊接接頭的機(jī)械性能必須符合附表2 的規(guī)定。工作壓力在10MPa 以上者，必須符合附表1 第2 項(xiàng)規(guī)定，工作壓力在10MPa 以下者，必須符合附表1 第3 項(xiàng)規(guī)定。檢查方法：按系統(tǒng)抽查10%，但不少于3 件。按系統(tǒng)全部檢查。 脫脂忌油的管道、部件、附件、墊片和填料等，脫脂后必須符合設(shè)計(jì)要求或規(guī)范規(guī)定。檢查方法：觀察檢查。按系統(tǒng)的接口數(shù)抽查10%，但不少于5 個(gè)。檢查方法：用放大鏡觀察檢查。 焊縫表面不得有裂紋、燒穿、結(jié)瘤和嚴(yán)重的夾渣、氣孔等缺陷。檢查方法：按系統(tǒng)檢查分段試驗(yàn)記錄。 閥門(mén)的規(guī)格、型號(hào)和強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)及需要作解體檢驗(yàn)的閥門(mén)，必須符合設(shè)計(jì)要求和規(guī)范規(guī)定。4 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 保證項(xiàng)目： 管子、部件、焊接材料的型號(hào)、規(guī)格、質(zhì)量必須符合設(shè)計(jì)要求和規(guī)范規(guī)定。試運(yùn)轉(zhuǎn)前應(yīng)換具有合格證的正式用油。 油清洗應(yīng)采用適合于設(shè)備的優(yōu)質(zhì)油。如無(wú)具體規(guī)定， 倍進(jìn)行試壓，時(shí)間為10 分鐘，無(wú)滲漏為合格。 設(shè)計(jì)有規(guī)定檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)者，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)。用蒸汽吹除者，應(yīng)及時(shí)將脫脂件干燥。 用溶劑脫脂的脫脂件必須將殘存溶劑徹底吹除直至無(wú)溶劑氣味為止。檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)根據(jù)脫脂件在生產(chǎn)中的不同作用和因沾染油脂而造成的危險(xiǎn)或危害程度，遵循下列規(guī)定： 直接或可能與氧、富氧、濃硝酸等強(qiáng)氧化性介質(zhì)接觸的設(shè)備、管子、管件、閥門(mén)等，可采用下述任何一種方法進(jìn)行檢查：a 用波長(zhǎng)3200～3800λ的紫外射線檢查脫脂件表面，無(wú)油螢光為合格；b 用清潔干燥的白色濾紙擦抹脫脂件表面（管子內(nèi)壁），紙上無(wú)油脂痕跡為合格；c 用無(wú)油蒸汽吹掃脫脂件，取其冷凝液，放入一小粒（直徑1mm 以下）純樟腦，以樟腦粒不停旋轉(zhuǎn)為合格；d 不能用上述方法檢驗(yàn)的脫脂件，可自脫胎后的溶劑取樣，油脂含量不得超過(guò)350mg /L為合格。然后在通風(fēng)良好的地方放置24h 以上。 大直徑管子的脫脂宜采用灌注法，即將管子豎起斜放，朝下管口用墻頭堵死，從朝上管口處灌入脫脂劑，灌入量以超過(guò)管子容積的50%為宜，然后堵住該管口，并將管子放倒，每隔3～4min 滾動(dòng)管子一次，但3～4 次滾動(dòng)后，放掉管中脫脂劑，再用不含油的干燥壓縮空氣進(jìn)行吹掃，直至檢查合格為止。 若采用的脫脂劑為四氯化碳或二氯乙烷時(shí)，脫脂前應(yīng)對(duì)管子、管件表面進(jìn)行干燥處理。 脫胎： 油管子及管件（包括緊固件）等需進(jìn)行脫脂處理時(shí)，應(yīng)按照設(shè)計(jì)提出的脫脂劑和要求進(jìn)行脫脂；當(dāng)設(shè)計(jì)無(wú)明確規(guī)定時(shí)，黑色金屬管子、管件的脫脂劑宜采用四氯化碳；有色金屬管子、管件的脫脂宜采用二氯乙烷或工業(yè)酒精。驗(yàn)收時(shí)應(yīng)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行檢查，檢查內(nèi)容包括：施工完畢的管道系統(tǒng)是否與設(shè)計(jì)圖紙相符；管道零件是否齊全，螺栓是否已逐個(gè)擰緊，管道對(duì)傳動(dòng)設(shè)備是否有附加外力。需要審查的交工文件資料包括： 高壓管子制造廠的全部證明書(shū)； 高壓管子驗(yàn)收檢查登記表及校驗(yàn)報(bào)告單； 高壓管子加工證明書(shū)； 高壓管件、緊固件及閥門(mén)制造廠的全部證明書(shū)及緊固件的校驗(yàn)報(bào)告單； 高壓閥門(mén)試驗(yàn)證明書(shū)； 高壓管道焊接工作記錄； 高壓管道試驗(yàn)、吹掃記錄； 設(shè)計(jì)修改及材料代用交件資料。 對(duì)于有熱位移的高壓管道，吊桿應(yīng)在位移的反方向按位移值的一半偏離安裝，并在管道投入熱負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，再次對(duì)其進(jìn)行檢查和調(diào)整。支架安裝應(yīng)平正牢固。 高壓管支架安裝： 管道支、吊架的安裝尺寸和標(biāo)高應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。彎管工作如在螺紋加工后進(jìn)行，應(yīng)對(duì)螺紋及密封面采取保護(hù)措施。加熱溫度可用熱電偶來(lái)測(cè)量。20 號(hào)鋼的管子熱煨彎時(shí)，其熱彎溫度以800～900℃為宜，加熱溫度不應(yīng)超過(guò)1050℃，終彎溫度不得低于800℃。如對(duì)其質(zhì)量有懷疑時(shí)，應(yīng)通過(guò)磁力探傷、超聲波探傷等方法來(lái)驗(yàn)證。 所用高壓內(nèi)螺紋管接頭必須在規(guī)格、型號(hào)、標(biāo)記上與產(chǎn)品合格證相符。5176。車(chē)完每種規(guī)格的第一個(gè)密封面時(shí)，應(yīng)采用標(biāo)準(zhǔn)透鏡墊作印色檢查，其接觸線不得間斷或偏位。螺紋的牙高減少應(yīng)不大于其高度的1/3。螺紋粗糙度符合要求，表面不得有裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。車(chē)削高壓管螺紋時(shí)，應(yīng)以?xún)?nèi)圓定心，管子在夾具中不要受力過(guò)大。管端密封面的形成和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求或有關(guān)的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)、部頒標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 螺紋連接：螺紋連接一般僅用于公稱(chēng)直徑20mm 可拆卸連接的高壓管道。 對(duì)焊法蘭連接：法蘭與管子的焊接工藝與該管道的焊接工藝一致。 用力矩扳手按對(duì)稱(chēng)十字形順序進(jìn)一步擰緊每個(gè)螺母，用力應(yīng)均勻一致，宜分兩至三次完成。 將螺紋法蘭擰套在管端螺紋上，并使管端螺紋的倒角外露，再將金屬墊片準(zhǔn)確地放入螺紋法蘭的密封座內(nèi)。螺紋法蘭的加工尺寸應(yīng)符合H1267 規(guī)定，法蘭端面與螺紋中心線應(yīng)相互垂直，當(dāng)公稱(chēng)直徑≤50mm 時(shí)，不垂直度偏差應(yīng)1mm；當(dāng)公稱(chēng)直徑50mm 時(shí)，不垂直度偏差。