spc統(tǒng)計(jì)過程控制培訓(xùn)(參考版)
2025-07-12 12:50本頁面
【正文】 普通原因變差n 影響過程中每個單位u 在控制圖上表現(xiàn)為隨機(jī)性u 沒有明確的圖案u 但遵循一個分布u 是由所有不可分派的小變差源組成u 通常需要采取系統(tǒng)措施來減小u 特殊原因變差n 間斷的，偶然的，通常是不可預(yù)測的和不穩(wěn)定的變差u 在控制圖上表現(xiàn)為超出控制限的點(diǎn)或鏈或趨勢u 非隨機(jī)的圖案u 是由可分派的變差源造成該變差源可以被糾正u 工業(yè)經(jīng)驗(yàn)建議為：n 只有過程變差的15%是特殊的可以通過與操作直接有關(guān)的人員糾正u 大部分 (其余的85%) 是管理人員通過對系統(tǒng)采取措施可糾正的u 控制圖可以區(qū)分出普通原因變差和特殊原因變差n 特殊原因變差要求立即采取措施u 減少普通原因變差需要改變產(chǎn)品或過程的設(shè)計(jì)u 控制圖 過程的聲音 試圖通過持續(xù)調(diào)整過程參數(shù)來固定住普通原因變差，稱為過度調(diào)整，結(jié)果會導(dǎo)致更大的過程變差造成客戶滿意度下降u 試圖通過改變設(shè)計(jì)來減小特殊原因變差可能解決不了問題，會造成時間和金錢的浪費(fèi)u 控制圖可以給我們提供出出現(xiàn)了哪種類型的變差的線索，供我們采取相應(yīng)的措施u 能力指數(shù)的計(jì)算基于以下假設(shè)條件：n 過程處于統(tǒng)計(jì)穩(wěn)定狀態(tài)u 每個測量單值遵循正態(tài)分布u 規(guī)格的上、下限是基于客戶的要求u 測量系統(tǒng)能力充分u 如果理解關(guān)滿足了這些假設(shè)后，能力指數(shù)的數(shù)值越大，潛在的客戶滿意度越高n 過程能力分析的用途 設(shè)計(jì)部門可參考目前之制程能力，以設(shè)計(jì)出可制 造的產(chǎn)品 評估人員、設(shè)備、材料與工作方法的適當(dāng)性 根據(jù)規(guī)格公差設(shè)定設(shè)備的管制界限 決定最經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方式 過程控制和過程能力 ◎目標(biāo):過程控制系統(tǒng)目標(biāo),是對影響過程的措 施作出經(jīng)濟(jì)合理的決定, 避免過度控制 與控制不足 ◎過程能力討論:必需注意二個觀念 ○由造成變差的普通原因來確定 ○內(nèi)外部顧客開心過程的輸出及與他 們的要求的關(guān)系如何。 當(dāng)Cpk指數(shù)值增大，不良品減少，最重要是產(chǎn)品/零件接近我們的“理想設(shè)計(jì)數(shù)值/目標(biāo)”，給予顧客最大滿足感。n 使用一段時間后檢驗(yàn)控制圖還是否適用，控制限是否過寬或過窄，否則需要重新收集數(shù)據(jù)計(jì)算控制限； 過程能力值有
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