【正文】 由于你們的支持和幫助，讓我成功地完成了這次畢業(yè)設計。由于經驗不足和對專業(yè)知識的了解不夠透徹，在設計時常常遇到一些問題無法理解，老師則很有耐心的講解。 相信這次設計中獲得的經驗及處理問題的能力將會對今后的學習和工作有所啟示和幫助。 在設計和三維建模過程中也遇到了一些問題，在出圖時也遇到很多問題，通過對問題的探索與分析，經過自己的努力，最后得到圓滿解決，更深刻的知道了模具設計各個階段的重要性和嚴謹性，達到了畢業(yè)設計的目的。在設計完后，將要畢業(yè)的我深刻地體會到時間不等人的滋味。并且，通過這次設計，我了解了注射模設計概況，熟悉了注射設備，基本掌握了注射成型的一般原理，更讓我明白做事要有耐心和毅力，否則就會走來走去無所事是。 參考文獻[2]表11112，本設計模具材料選用情況如下：塑料模具鋼材選用，ABS塑料適用鋼種PMS，SM2。型芯和鑲塊以棒材供應，采用淬火變形小，淬透性好的高碳合金鋼，經熱處理后在磨床上直接研磨至鏡面。6．1 成型零件材料選用成型零件材料選用的要求如下：（1）、機械加工性能良好（2）、拋光性能良好 注射成型零件工作表面，多需拋光達到鏡面，要求鋼材硬度35～40HRC為宜，過硬表面會使拋光困難。 5．8 模架及標準件的選用5．8．1 模架的選用根據以上的設計，再結合模具的強度和剛度以及所選注射機，各模板的代號如下：動模板 方鐵 動模固定板 定模板 定模固定板 5．8．2 標準件的選用為了便于模具的裝配，減少繁重的設計和制造工作量，縮短生產準備時間和降低成本，一些模具都選用標準零件，本設計中的標準零件選用如下：導柱 4個導套 4個推桿 27個內六角螺釘 GB7085 M 4個 M 1213 4個M 511 3個6 模具材料的選用正確選用模具各部分零件的材料，是注射模具設計過程中的一項重要工作，它直接影響模具的使用壽命，加工成本以及制品的成型質量?！　⊥ǔ?，鋼模的冷卻孔道與模具表面、模穴或模心的距離應維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。 冷卻管路的位置與尺寸　　塑件壁厚應該盡可能維持均勻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。冷卻系統的外形結構如圖（11）（12）所示。過高的模溫會使塑件在脫模后發(fā)生變形，若延長冷卻時間又會使生產率下降。模具的冷卻主要采用循環(huán)水冷卻方式，模具的加熱有通入熱水、蒸汽，熱油和電阻絲加熱等。一般注射到模具內的塑料粉體的溫度為左右，熔體固化成為塑件后，從左右的模具中脫模、溫度的降低是依靠在模具內通入冷卻水，將熱量帶走。（3）、推桿固定和復位如下圖（9）所示 圖（9）推桿固定5．6．4 脫模動作原理 圖（10）塑件脫模動作5．7 注射模溫度調節(jié)系統在注射模中，模具的溫度直接影響到塑件的質量和生產效率。推桿端平面不應有軸向竄動。5．6．3 推桿機構具體設計（1）、推桿布置該塑件共采用了24根大小同樣的推桿，其分布情況如圖（8）所示，這些推桿設置在脫模阻力較大的地方及強度剛度較大處，在加個推件板，使制品所受的推出力均衡，不會由于推出時導致塑件的質量受損。根據推出零件的類別還可分為推桿推出機構、套管推出機構、推板推出機構、推塊推出機構、利用成型零部件推出和多元件綜合推出機構等。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出機構的導向和復位部件等組成。由于本次設計中模具尺寸不大，本設計中采用間隙排氣的方式，而不另設排氣槽，利用間隙排氣，以不產生溢料為宜，其值與塑料熔體的粘度有關。在塑料熔體充模過程中，模腔內除了原有的空氣外，還有塑料含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)而成的水蒸氣、塑料局部過熱分解產生的低分子揮發(fā)性氣體，塑料中某些添加劑揮發(fā)或化學反應所生成的氣體。在注射成型中，若模具排氣不良，型腔內的氣體受壓縮將產生很大的背壓，阻止塑料熔體正?？焖俪淠＃瑫r氣體壓縮所產生的熱使塑料燒焦，在充模速度大、溫度高、物料黏度低、注射壓力大和塑件過厚的情況下，氣體在一定的壓縮程度下會滲入塑料制件內部，造成氣孔、組織疏松等缺陷。各成型零部件工作尺寸的具體數值見圖紙。在此取IT8級，型芯工作尺寸公差取IT7級。由于按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量計算型芯型腔的尺寸有一定的誤差（因為模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨損量大多憑經驗決定），這里就只考慮塑料的收縮率計算模具盛開零部件的工作尺寸。影響塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收縮率，模具成型零部件的制造誤差，模具成型零部件的磨損及模具安裝配合方面的誤差。5．4．2 成型零部件工作尺寸的計算成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之間的位置尺寸，以及中心距尺寸等。2）、凸模的設計本設計中零件結構較為簡單，塑件手機蓋套深度較大，但經過對塑件實體的仔細觀察研究發(fā)現，塑件采用的是整體式凸模，也叫型芯，雖然有些部位加工、維修不易，但成型后的塑件質量好，在塑件內表面也不會形成接縫，溢料痕跡，加工精度較高，成型效果好。1）、凹模的設計 凹模也稱為型腔，是用來成型制品外形輪廓的模具零件，其結構與制品的形狀、尺寸、使用要求、生產批量及模具的加工方法等有關，常用的結構形式有整體式、嵌入式、鑲拼組合式和瓣合式四種類型。成型零部件在注射成型過程中需要經常承受溫度壓力及塑料熔體對它們的沖擊和摩擦作用，長期工作后晚發(fā)生磨損、變形和破裂，因此必須合理設計其結構形式，準確計算其尺寸和公差并保證它們具有足夠的強度、剛度和良好的表面質量。一般包括凹模、凸模、型環(huán)和鑲塊等。5．4 注射模成型零部件的設計[7]模具閉合時用來填充塑料成型制品的空間稱為型腔。冷料穴的形式有多種，這里采用倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。因為最先流入的塑料因接觸溫度低的模具而使料溫下降，如果讓這部分溫度下降的塑料流入型腔會影響制品的質量，為防止這一問題必須在沒塑料流動方向在主流道末端設置冷料穴以便將這部分冷料存留起來。根據澆口選用原則和為保證塑件表面質量及美觀效果，采用側澆口，利于熔體充滿整個型腔。要做到這一點必須使 1)流程(包括分支流程)為最短； 2)每一股分流都能大致同時到達其最遠端； 3)應先從壁厚較厚的部位進料； 4)考慮各股分流的轉向越小越好。澆口的位置選擇原則： 澆口的位置與塑件的質量有直接影響。它有兩個功能：一是對塑料熔體流入型腔起著控制作用；另一個是當注射壓力撤銷后封鎖型腔，使型腔中尚未固化的塑料不會倒流。如圖（7）所示。本設計中采用側澆口。定位圈在模具安裝調試時應插入注射機定模板的定位孔內，用于模具與注射機的安裝定位。將主流道澆口套和定位圈設計成兩個零件，然后配合固定在模板上，澆口套與模板的配合采用。（1）、主流道的尺寸設計中選用的注射機為XSZ30，其噴嘴直徑為4，噴嘴球面半徑為12，根據圖（5），主流道各具體尺寸如下：圖（5）主流道尺寸示意圖 α ＝4176。e)、冷料：在注射間隔時間，噴嘴端部的冷料必須去除，防止注入型腔影響塑件質量，故設計澆注系統時應考慮儲存冷料的措施[6]。c)、塑件大小及形狀：根據塑件大小，形狀壁厚，技術要求等因素，結合選擇分型面同時考慮設置澆注系統的形式、進料口數量及位置，保證正常成型，還應注意防止流料直接沖擊嵌件及細弱型芯受力不均以及應充分估計可能產生的質量弊病和部位等問題，從而采取相應的措施或留有修整的余地。1－主澆道 2－第一分澆道 3－第二分澆道 4－第三分澆道5－澆口 6－型腔 7－冷料穴圖（4）普通流道澆注系統5．3．2 確定澆注系統的原則在設計澆注系統時應考慮下列有關因素：a)、塑料成型特性：設計澆注系統應適應所用塑料的成型特性的要求，以保證塑件質量。正確設計澆注系統對獲得優(yōu)質的塑料制品極為重要。由于本設計中塑件是上下兩部分配合裝配使用，需要心可能相同的注射工藝參數，以達到高的成功率，模具采用側澆口，并采用對稱式布局，以求達到良好的澆注質量。這就要求型腔與主流道之間的距離盡可能短，同時采用平衡流道。選擇分型面時，應從以下幾個方面考慮：1）分型面應選在塑件外形最大輪廓處；2）使塑件在開模后留在動模上；3）分型面的痕跡不影響塑件的外觀；4）澆注系統，特別是澆口能合理的安排；5）使推桿痕跡不露在塑件外觀表面上；6）使塑件易于脫模。5