【正文】 。 （ 5） 于華主編的《注射模具設(shè)計技術(shù)及實例》，機械工業(yè)出版社， 2020年 1月第一版。 （ 3） 熊逸珍、戴立玲、黃素華主編的《畫法幾何及工程制圖》，湖南大學(xué)出版社， 1998 年 9 月第一版。雖然這個設(shè)計做的也不太好，但是在設(shè)計過程中所學(xué)到的東西是這次畢業(yè)設(shè)計的最大收獲和財富 37 參考文獻 （ 1） 王鵬駒主編《塑料模具技術(shù)手冊》，機械工業(yè)出版社， 1999年 9月第 1版 。在整個設(shè)計中我懂得了許多東西，也培養(yǎng)了我獨立工作的能力，樹立了對自己工作能力的信心，相信會對今后的學(xué)習(xí)工作生活有非常重要的影響。 36 致謝 在此要感謝我的指導(dǎo)老師對我悉心的指導(dǎo)，感謝老師給我的幫助。特別感謝我的導(dǎo)師給我的悉心指導(dǎo)，還有其他老師給我在設(shè)計方面給予的幫助。 通過本次設(shè)計我學(xué)到的不僅僅是對風(fēng)扇后蓋的設(shè)計這單一方面的了解，讓我熟悉了設(shè)計的各個方面的流程，學(xué)會了把自己大學(xué)四年所學(xué)的知識運用到實際工作中的方法。多留心觀察思考我們身邊的每一個機械產(chǎn)品，只有這樣感性認(rèn)識豐富了，才能使我們的設(shè)計思路具有創(chuàng)造性。 通過近一學(xué)期畢業(yè)設(shè)計的學(xué)習(xí)，給我最深的感受就是我的設(shè)計思維得到了很大的鍛煉與提高。針對試模中發(fā)現(xiàn)的問題，針對試模中發(fā)現(xiàn)的問題，對模具進行修改、調(diào)整、再試模，使模具和生產(chǎn)的樣件滿足客戶的要求 ，試模合格的模具，應(yīng)清理干凈，涂防銹油入庫保存。試模過程中，應(yīng)進行詳細(xì)記錄，將結(jié)果填入試模記錄卡，并保留試模的樣件。在提高壓力無效的時，可以適當(dāng)提高溫度條件。開始注射時，首先采用低壓，低溫和較長的時間條件下成形。 4）冷卻水要暢通，不漏水，閥門控制正常。 2）活動型芯、推出及導(dǎo)向部位運動及滑動要平穩(wěn)、無干涉現(xiàn)象，定位要正確、可靠。其目的在于檢驗?zāi)＞呱细鬟\動機構(gòu)是否可靠、靈活、定位裝置是否有效作用。 模具在注射機上的固定多采用螺釘、壓板的形式，一般每側(cè)采用 84— 塊壓板，對稱布置。 3）當(dāng)模具長度與寬度尺寸相差較大時，應(yīng)盡可能使較長的邊與水平方向平行。 模具安裝到注射機上要注意以下幾個問題： 1）模具的安裝方位要滿足設(shè)計圖樣的要求。對于試模 設(shè)備也要進行全面檢查，即對設(shè)備的油路、水路、電路、機械運動部位、各操縱件和顯示信號要檢查、調(diào)整，使之處于正常運轉(zhuǎn)狀態(tài)。各鑲嵌件、緊固件要牢固，無松動現(xiàn)象。檢查模具各個滑動零件配合間隙適當(dāng)，無卡住及緊澀現(xiàn)象。） =29544 2mm pF=60?29544≈ 1772KN 因為 P鎖 模 =5400KN pF=1772KN 故合格 33 12 模具的安裝試模 試模前要對模具及試模用的設(shè)進行檢驗。 所以 V件 =615143mm179。總裝圖主視圖如圖所示 總裝圖 模具零件的材料選定 大部分零件材料為 45 具體的材料明細(xì)表如下圖所示： 31 材料明細(xì)表 32 11 注射機的校核 注射量的校核 根據(jù)《模具設(shè)計與制造簡明手冊》可知：塑件的體積應(yīng)小于注射機的注射容量，其公式按下式校核： V件 ? =?1000 3cm =800 3cm 式中： V件 —— 塑件與澆注系統(tǒng)的體積總和 V注 —— 注射機的注射量（ 3cm ） —— 最大注射量的利用系數(shù) 經(jīng)估計算得： V= 559221mm179。標(biāo)準(zhǔn)模架有 12種結(jié)構(gòu)， 15876種規(guī)格。 冷卻水的進出口溫差由下式校核： 30 t1t2=Gx△ i/900 v 10 繪制裝配圖及定制零件明細(xì)表 模具整體設(shè)計也就是模體的設(shè)計，隨著現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展，模體設(shè)計已接近標(biāo)準(zhǔn)化，可以從市場上購買相應(yīng)的模體。本副模具采用塑件截面內(nèi)平均溫度達(dá)到規(guī)定的脫模溫度時，所需冷卻時間的簡化計算公式： θ ’ =[t2/()]In[8(TmTw)/(TsTw)] =[12/ 107In[8(20060)/(8060)] =4s 其中：式中θ’是塑件所需冷卻時間； t 是塑件的厚度 t=1mm； k 是塑件的熱擴散率； k=。 冷卻時間的計算：影響冷卻時間的因素有如下： 模具材料 冷卻介質(zhì)溫度和及流動狀態(tài) 模塑材料 塑件壁厚 冷卻回路的設(shè)計 模具溫度。 n 是模具開設(shè)冷卻通道孔數(shù)。 A= = =44588mm2 L模具上一根冷卻水孔的長度。從而提高生產(chǎn)率。 Tθ 是冷卻介質(zhì)的溫度。由上式得，只有提高冷卻介質(zhì)的流速，便可達(dá)到傳熱系數(shù)。 29 （ 1） 高傳熱系數(shù)α。（ s）。因此縮短注射成形周期的冷卻時間是提高生 產(chǎn)效率的關(guān)鍵。而提高生產(chǎn)率又與模具溫度的控制有密切關(guān)系。 當(dāng)大批量的生產(chǎn)時，而且又要滿足塑件的質(zhì)量要求時，增多型腔是不現(xiàn)實的。 （ 5）水管接頭應(yīng)設(shè)在不影響操作的一側(cè) 該注塑模的冷卻系 統(tǒng)設(shè)計為環(huán)繞運水，具體分布方式如圖所示： 28 注射模具的溫度設(shè)計是否恰當(dāng)，不僅影響塑件的質(zhì)量，而且對生產(chǎn)效率、充模流動、固化定型都有重要影響。 （ 3）水孔通過鑲塊時，防止鑲套管等漏水。 冷卻水孔開孔的原則： （ 1）冷卻水孔的數(shù)量應(yīng)盡可能的多，直徑應(yīng)盡量大； （ 2） 每個冷卻水孔至型腔表面的距離應(yīng)相等，一般保持在 0~15mm 范圍內(nèi)，距離太近則冷卻不易均勻，太遠(yuǎn)則效率低。 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計 冷卻裝置的目的，主要是防止塑 件在脫模時發(fā)生變形，縮短成型周期及提高塑件質(zhì)量。注射成型時的排氣可采用如下四種方式排氣： 27 （ 1） 利用配合間隙排氣； （ 2） 在分型面上開設(shè)排氣槽排氣； （ 3） 利用排氣守排氣； （ 4） 強制性排氣； 該模具是采用利用配合間隙排氣。推桿的設(shè)計如圖所示： 圖 7 推桿 9 排氣系統(tǒng)和溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計 排氣系統(tǒng) 塑料在熔化時，會產(chǎn)生氣體，所以當(dāng)塑料在充滿型腔時及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣，如果在型腔中不及時排除干凈，可以會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及充填缺料等缺陷。 ○ 4 結(jié)構(gòu)可靠 因此，根據(jù)裝配圖，其模具結(jié)構(gòu)的脫模機構(gòu)主要推桿和推管將產(chǎn)品推出模外，還有在設(shè)計主型芯時也會有一定的撥模作斜度 1176。要做到這一點首先必須分析塑件對模腔的附著力的大小和所在部位，以便選擇合適的脫模方式和脫模位置，使脫模力得以均勻合理的分布。導(dǎo)套固定部分和導(dǎo)滑部分的表面粗糙度一般為 m。 （ 3）長度 25 導(dǎo)套的長度應(yīng)根據(jù)模板的厚度確定，其長度一般比板厚少 23mm （ 4）材料 可用淬火銅或銅等耐磨材料制造，但其硬度應(yīng)低于導(dǎo)柱硬度，這樣可以改善磨擦，以防止導(dǎo)柱或?qū)桌?。在設(shè)計中兩種導(dǎo)套都有用到。 圖 611 導(dǎo)柱 導(dǎo)套的設(shè)計 1）分類 導(dǎo)套有直導(dǎo)套和帶頭導(dǎo)套，直導(dǎo)套結(jié)構(gòu)簡單，加工方便，用于簡單模具或?qū)缀竺鏇]有墊板的場合；帶頭導(dǎo)套結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，用于精度較高的場合，導(dǎo)套的固定孔便于與導(dǎo)柱的固定孔同時加工。 加工個導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔時，應(yīng)將定模板、推件板、動模板合在一起，一次性加工出來，以保證孔 的同心度，然后再在定模板、動模板上加工沉頭孔。 （ 4）配合精度 導(dǎo)柱裝入模板多用七級精度過渡配合。 （ 3）材料 導(dǎo)柱應(yīng)具有硬而耐磨的表面、堅韌而不易折斷的內(nèi)芯，因此，多 24 采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理。在這里我設(shè)計的是把導(dǎo)柱裝在定模那邊。 導(dǎo)柱的設(shè)計 在對導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)設(shè)計時，必須考慮以下要求： （ 1）長度 導(dǎo)柱的長度必須比凸模端面要高出一些。根據(jù)模具的形狀和大小，一副模具一般采用 2到 4根導(dǎo)柱。 7 合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 導(dǎo)向機構(gòu)主要包括導(dǎo)柱、導(dǎo)套，主要作用是在動模與定模合模時保證型芯和型腔的精確定位。澆口的位置塑與件質(zhì)量有直接影響 ,位置選擇不當(dāng)會使塑件產(chǎn)生變形、熔接痕等缺陷。為提高熔接痕處強度，可在熔接處增設(shè)溢流槽，使冷料進入逸流槽。 流動比的允許值隨塑料熔體的性質(zhì)、溫度壓力等的不同而變化。如下式： K=Σ（ Lτ /tτ） 式中： Lτ 各段流程的長度， mm。對于型塑件，要進行流動比的校核。設(shè)計中常采用碳素工具鋼（ T8A 或T10A），熱處理淬火表面硬度為 50～ 55HRC，澆口套屬于標(biāo)準(zhǔn)件，在選夠澆口套時應(yīng)注意：澆口套進料口直徑和球面坑半徑。主流道小端入口處與注射機噴嘴反復(fù)接觸，易磨損，對材料要求較嚴(yán)格，因而盡管小型注射?？梢詫⒅髁鞯罎部谂c定位圈設(shè)計成一個整體，但考慮上述因素通常仍然 將其分開來設(shè)計，以便于拆卸更換。另外，由于其與高溫熔體及注射機噴嘴反復(fù)接觸，因此設(shè)計中常設(shè)計成可拆卸更換的澆口套。主流道的形狀為圓錐形，以便熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。確保均勻進料。澆注系統(tǒng)的設(shè)計應(yīng)該有利于良好的排氣，澆注系統(tǒng)應(yīng)能順利填充型腔。 澆注系統(tǒng)的設(shè)計的一般原則：了解塑件的成型性能和塑件熔料的流動特性。澆注 系統(tǒng)是一副模具的重要的內(nèi)容之一。 復(fù)合塑件脫模的基本要求，就是能使塑件從模具中取出，分型面應(yīng)設(shè)在脫模方向最大的投影邊緣部位； 21 分型線不影響塑件外觀，即分型面應(yīng)盡量不破壞塑件光滑的外表面； 確保塑件留在動模一側(cè)，利于推出且推桿痕跡不顯露于外觀面； 確保塑件質(zhì)量； 要你管盡量避免成型孔、側(cè)凹，若需要滑塊成型，力求滑塊結(jié)構(gòu)簡單，盡量避免定模 滑塊； 滿足模具的鎖緊要求，將塑件投影面積大的方向放在定動模的合模方向上，而將投影面積小的方向作為側(cè)向分型面；另外，分型面是曲面的，應(yīng)加斜面鎖緊； 合理安排澆注系統(tǒng)特別是澆口位置，有利于開模； 通過對塑件結(jié)構(gòu)形式的分析，同時根據(jù)以上分型面的選擇原則綜合考慮，決定將分型面選在塑件截面積最大且利于開模取出塑件的底平面上，其位置 如圖所示 澆注系統(tǒng)它是獲得優(yōu)良性能和理想外觀的塑件以及最佳的成型效率有直接影響。為了保持較高精度選 1/4。 此產(chǎn)品采用 4級精度，屬于一般精度制品。查手冊得的收縮率為 %~%,故平均收縮率為 %。 通常影響射出機選擇的重要因素包括模具、產(chǎn)品、塑料、成型要求等， 通過以上各種因素和考慮到經(jīng)濟效益的問題我選取了 XSZY1000 型注射機。 經(jīng)計算可得 實際注塑量 V= 559221mm179。 VS—— 實際注塑容量， g 。 根據(jù)實際情況，注塑機的實際注塑量是理論注塑量的 80％左右。 直角式注射機的柱塞或螺桿與合模運動方向相互垂直，主要優(yōu)點是結(jié)構(gòu)簡單，便于自制適于單件生產(chǎn)者，中心部位不允許留有澆口痕跡的平面制件，同時常利用開模時絲杠的轉(zhuǎn)動來拖動螺紋型芯或型環(huán)旋轉(zhuǎn)，以便脫下塑件。優(yōu)點是機體較低，容易操縱和加料，制件頂出模具后可自動墜落，故能實現(xiàn)全自動操作，機床重心較低安裝穩(wěn)妥，一般大中型注射機均采用這種形式。需人工取出，有礙于全自動操作，但附加機械手取產(chǎn)品后，也可以實現(xiàn) 16 全自動操作，此