【正文】 拆除支架時，必須從跨中對稱往兩邊拆，支架的。b、拆側模側模應在混凝土強度達到設計強度 85%，在預應力施加前拆除，能保證其表面及棱角不因拆模受損。（9）模板與支架拆除a、拆內模內模應在混凝土強度達到設計強度 85%后，在預應力施加前拆除。壓漿過程中應及時檢查臨近管道是否出現(xiàn)竄漿、漏漿等情況，一旦出現(xiàn)應及時采取措施妥善處理，以免堵塞管道?？椎缐簼{每次一束，按順序依次進行壓漿，中途不得停頓，以免堵孔。壓漿用活塞式灰漿泵進行，壓漿從孔道一端向另一端壓注。壓漿用 級水泥,水泥應用 40 孔/m 2以上的篩子篩選,隨篩隨用?？椎涝趬簼{前應用壓力水沖冼，以排除孔內粉渣等雜物，保證孔道通暢。張拉完畢后及時壓漿，最遲不得超過三天，以免預應力筋生銹或松弛。這時錨塞與錨圈的錨固力就減小了，再次拉錨塞就較易拉出。安裝好千斤頂并楔緊各根鋼絲。將滑進的鋼絲楔緊在卡盤上，張拉達到應力后頂壓楔緊。然后拉出鋼絲束更換新的鋼絲束和錨具。主缸再進油，張拉鋼絲，錨塞又被帶出。這時立即用鋼釬錨塞螺紋。將千斤頂按張拉狀態(tài)裝好，并將鋼絲在夾盤內楔緊。h、滑絲與斷絲的處理預應力鋼絞線每束滑絲與斷絲不超過 1 絲，且每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數的 %。了解孔道在整個施工過程中的狀況，與伸長值進行比較做特定分析。當超出此范圍后應停止張拉進行原因分析。采用伸長值與預應力雙控。在進行第一聯(lián)張拉時需對管道摩阻損失及錨圈口摩阻損失實際測定，根據實測結果對張拉控制應力作適當調整，確保有效應力值。若錨固另一端時油壓讀數降低，則將壓力補足后再錨固。當到達張拉噸位后持荷 2 分鐘，測量伸長值加以校核。具體操作時每隔 5MPa 應核對一次使兩端的張拉油壓差控制在 5MPa 內。6％，否則應暫停張拉，待查明原因并采取措施加以調整后再繼續(xù)張拉。按每束根數與相應的錨具配套，帶好夾片，將鋼絞線從千斤頂中心穿過，張拉時當鋼絞線初始應力達到 20%б K時停止供油，檢查夾片情況完好后畫線作標記，向千斤頂油缸供油對鋼絞線進行張拉，張拉時實行張拉力與伸長值雙控。其施工工藝流程見圖 47。張拉前，對張拉的操作人員進行有關的技術培訓。e、施工準備當砼強度達到 100%設計強度時，且砼齡期不少于 14 天后在進行張拉，張拉時兩端同時對稱進行。油表校正：使用超過一個月或張拉完 100 束預應力筋或在使用中發(fā)現(xiàn)超過38 / 88允許誤差或發(fā)生故障檢修后。NPA 曲線作為千斤頂個別情況下使用依據。千斤頂的標定方法：頂壓法（縱向、橫向和部分豎向千斤頂）標定時千斤頂主動供油，壓力機處于被動受力狀態(tài)，由壓力機的讀盤上讀出千斤頂的頂力，并記錄頂力和千斤頂油表讀數，連續(xù)進行兩次，取兩次的平均值得出 NPA 曲線，千斤頂的磨阻符合規(guī)范要求。張拉千斤頂的摩擦阻力不大于張拉噸位的 5%。d、油表的校正與千斤頂的標定壓力表、張拉千斤頂等計量設備，按規(guī)定定期檢查并建立卡片備查。錨具進場后要嚴格進行檢驗，其技術性能指標必須符合“預應力用錨具、夾具和連接器” （GB/T1437093）的有關規(guī)定，并經檢驗合格后方可使用。37 / 88a、預應力材料預應力鋼絞線采用標準型強度級別為、公稱直徑為 高強度低松弛鋼絞線，其技術性能指標應符合“預應力混凝土用鋼絞線” （ASTM A416/A416M1998）的規(guī)定。養(yǎng)護時間不少于 7天。發(fā)電機始終處于良好工作狀態(tài)。抹面組由 8 人組成，分 4 個作業(yè)點，每點 2 人同時作業(yè)。由于頂板厚度薄面積大，組織4 個搗固班組，每組 4 人。防止因勞動強度大造成疲勞，出現(xiàn)過振或漏搗。用插入式振動棒振搗，振動棒步點要均勻，逐步振搗，且不能碰撞波紋管以免波紋管捅破漏漿，也不能碰撞模板。水平斜向分層灌注，分層厚度保持在 30cm，一聯(lián)縱向一次灌注完成。在澆筑砼前，對鋼筋、模板進行驗收，檢查時特別注意波紋管、預埋件的位置，以及波紋管表面是否有孔洞，如有孔洞必須用絞帶密封，以防澆筑砼時砂漿漏進波絞管內，檢查合格后報監(jiān)理工程師檢查，監(jiān)理工程師檢查合格后方可澆筑砼。2％（以質量計） 。36 / 88（6）箱梁混凝土的澆筑混凝土采用商品混凝土，混凝土的配合比通過試驗確定，其各項性能指標要能滿足設計及施工規(guī)范要求，在拌和時，應按理論配合比換算成施工配合比，計算每盤混凝土的實際需要的各種材料量，水、水泥、外加劑的用量準確到177。綁焊箱梁頂板鋼筋注意以下問題：——在設置進人孔的位置作好加強筋的預埋和結構鋼筋的接茬布置。e、安設鋼束灌漿孔和排氣孔當預應力鋼束就位后，在每一鋼束的兩端處安設灌漿孔，在每一鋼束曲線最高處安設排氣孔。穿束時先用一根鋼絲繩穿過鋼束孔道，再將鋼絲繩與鋼鉸線用夾具夾牢后，用卷揚機將鋼束從一端向另一端牽引。鋼絞線穿束采用卷揚機牽引。編束：編束時必須使綱絞線相互平行，確保順直,不得扭轉，綁束時要使一端平直向另一端進行, 用鐵絲捆扎一道(鐵絲接頭要彎向鋼鉸線束內，以免穿束時鉤住波紋管),綁束完畢后按設計鋼束編號堆放,防止錯拿?！摻g線表面必須無銹、油垢等雜質，表面不得有劃痕，不能有斷絲，鋼絞線束下料時要注意安全?！摻g線有出廠合格證，并分批驗收，每批不大于 60t。35 / 88d、分層、分號進行鋼束編束和穿束鋼絞線采用高強度、低松弛預應力鋼絞線，標準強度為Ryb=1860Mpa，EP=10 6MPa，錨具、錨墊板等均采用配套系列。拐點處要保證定位準確，形狀圓滑，線形順暢。波紋管的接長采用內徑比通長波紋管外徑大 5mm 的波紋管進行套接，接縫處用封口紙包裹 2～3 層，長度不小于 20cm，防止漏漿。c、分層分束綁扎波紋管本標段預應力鋼束孔道采用預埋波紋管成孔，金屬波紋管自制或外購，并應具有足夠的強度和剛度，經過水密性檢驗合格。鋼筋的綁扎允許偏差見表 46。5鋼筋的交叉點應用鐵絲綁扎結實，必要時，也可用點焊焊牢；除設計的特殊規(guī)定者外，梁中的箍筋應與主筋垂直；箍筋的未端應向內彎曲，箍筋轉角與34 / 88鋼筋的交接點均應綁扎牢；箍筋的接頭(彎鉤迭合處)、在梁中應沿縱向后方向交叉布置；綁扎用的鐵絲要向里彎，不得伸向保護層內；綁扎腹板鋼筋時應按設計要求埋設有關的預埋件，預埋件不得遺漏、錯位。202 彎起鋼筋的位置 177。綁扎鋼筋：按設計圖紙綁扎鋼筋，鋼筋接頭應采用閃光對焊和搭接焊，閃光對焊的有關要求按照《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》JTJ1896 的規(guī)定執(zhí)行。a、鋼筋安裝預應力鋼筋混凝土箱梁中普通鋼筋既有受力筋又有架立鋼筋，形狀復雜，數量多，首先將普通鋼筋制成平面或立體骨架，骨架在模具上制做，焊接牢固，主筋骨架之間、骨架與斜筋之間采用雙面焊，焊縫長度不小于設計要求的鋼筋直徑的 5 倍，以免在吊裝過程中變形。5 鋼尺量4 底板厚度 +0 經緯儀定中線查5 上緣(橋面板)內外偏離設計位置 +－5 鋼尺量6 模板垂直度(每米) 177。33 / 88模板安裝尺寸允許誤差表 表 44序號 檢查項目允許誤差（mm） 檢查方法1 模板全長 177。梁底調整縱橫坡的墊塊模板位置應正確，尺寸合格。板縫要平整、縱橫成直線，確保箱梁外觀質量。支座的其它部件也擦洗干凈；支座上、下各部件縱橫向對中，當安裝溫度與設計溫度不同時，活動支座上、下各部件錯開的距離與計算值相等；安裝縱向活動支座時，其上下座板的導向檔塊保持平行，交叉角不得大于 5′，否則將影響位移性能；安裝時，支座順橋中心線與主梁中心線重合或平行；支座與橋梁上下部的連接按設計要求采用焊接或地腳螺栓連接；支座處梁底調平墊塊現(xiàn)澆時模板與底模連接緊密不漏漿。（3）永久支座的安裝及注意事項永久支座安裝前對支座墊石進行檢查，支座安裝標高按設計要求控制，并控制兩個方向的四角高差不得大于 2mm，以保證平面兩個方向的水平；在安裝前全面檢查支座，查看零件有無丟失、損壞，橡膠塊與底盆間有無壓縮空氣等。（2）支架預壓試驗考慮梁體自重、地面下沉及支架的彈性和非彈性變形等因素影響，按設計要求對支架進行預壓?？缭胶恿魇共捎霉ぷ咒摶蜍娪昧和ㄟ^；在交叉十32 / 88字路口和三叉路口處施工連續(xù)梁時，搭設支架要留交通通道，保證當地居民和施工車輛能夠通行。支架按一聯(lián)架設，并在本聯(lián)箱梁澆筑期間完成下一聯(lián)的支架架設和底模安裝，以形成流水作業(yè)，加快施工進度。在擴大基礎上放支架底座并聯(lián)成整體。個別地段進行換填灰土或碎石，保證其足夠的地基承載力。施工方法（1）拼裝碗扣式支架a、地基加固在搭設支架前，需要對原地面和已經被破壞的舊路面進行處理?；炷敛捎蒙唐坊炷粒褂没炷帘密嚬嘧?，插入式振動器振搗。支架采用碗扣式鋼管搭設，底模和側模采用優(yōu)質竹膠模板，內模采用組合鋼模板或木制多層板。砼共計 。202 墩臺支承墊石頂面高程 0，15測量檢查（四）橋梁上部結構設計概況本標段高架橋及匝道橋上部均為現(xiàn)澆箱梁，共 28 聯(lián)，其中：23 聯(lián)為預應31 / 88力砼連續(xù)箱梁，5 聯(lián)為普通鋼筋砼連續(xù)箱梁。預留孔的成型設備及時抽拔或松動。墩臺身混凝土允許偏差見表 43。利用接水管上墩方法養(yǎng)生，混凝土澆筑完 2～3 小時后覆蓋塑料薄膜澆水養(yǎng)護，對未拆模的和已拆模的均澆水養(yǎng)護，塑料薄膜內有大量的凝結水，且塑料薄膜覆蓋嚴密，避免被風吹開，養(yǎng)護時間不少于 14 天。振搗時觀察到混凝土不再下沉、不再冒出氣泡、表面泛漿，水平有光澤時即緩慢抽出振搗棒。c、振搗澆筑混凝土時，采用插入式振搗棒振搗密實。在施工中混凝土的生產、運輸、澆筑速度相互匹配，滿足：V≥sh/t 。混凝土采用分層澆筑，每層厚度不超過 30cm，且在下層混凝土初凝前澆筑完上層混凝土。灌注時，先在基面上鋪一層厚約 15mm 并與混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂漿，或鋪一層厚約200mm 的細石混凝土（其配合比減少 10%粗骨料）后，再灌注混凝土。澆筑前，先鑿除施工接縫面上的水泥砂漿薄膜和表面上松動的石子或松弱混凝土層，并以壓力水沖洗干凈，使之充分濕潤，不積水。b、混凝土的灌注墩身一次澆筑成型。先搭設碗扣式鋼管腳手架支架，立模前把墩身的鋼筋一次綁好。鋼筋的接頭采用搭接雙面焊，搭接長度不小于 5d，在配置垂直方向的鋼筋時應有不同的長度，以使同一截面上的鋼筋接頭不超過總根數的 50%，水平、豎向鋼筋的接頭也應上下互相錯開，錯開長度不小于 50cm。進場的鋼筋全部堆放在鋼筋棚內，在鋼筋加工廠內加工。當混凝土的強度達到一定要求時，進行拆模，拆模板時不使用撬棍等工具，避免損壞混凝土的表面及棱角。10 不再與制造偏差疊加2 模板內側表面最大局部不平 墩臺身、頂帽托盤 5墩臺身 177。支架結構的立面、平面均安裝牢固，并能抵擋偶然撞擊震動；支架立柱在兩個互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必須安置在可靠的地基上。模板內部涂刷脫模劑。b、模板安裝在承臺頂面放出墩柱中線及墩柱實樣。 根 據 本 標 段 墩 柱 的 結 構 形式 ， 全 部 采 用 定 型 加 工 的 鋼 模 板 。 確 保 支 承 墊 石 的 高 程誤 差 ≤ 2mm。水 準 點 聯(lián) 測 按 三 等 進 行 控 制 。（2）測量放線先根據各墩的設計位置，用全站儀精確測定出其墩柱中心，然后在基礎頂面放出墩（臺）柱縱橫中線（十字線）和模板外輪廓線的準確位置，并同時定出墩柱模板位置的控制點。施工工藝流程施工程序為：清基—→測量放線—→鑿毛—→立腳手架—→綁扎鋼筋—→支立模板—→澆筑混凝土—→拆模養(yǎng)護。在工廠精確加工，并經嚴格檢驗合格后才運抵現(xiàn)場使用。施工方案根據墩柱柱身的截面形式、類型及數量，從確保墩柱的外觀質量與施工工期考慮，墩柱模板均采取定型設計、工廠加工。本標段共有墩臺 102 個，砼標號為 30 號。當砼達到一定強度后拆模，并回填壓實。拆模養(yǎng)生砼澆筑完成后，對承臺頂面進行修整。澆筑過程中，設專人負責檢查支架、模板、鋼筋和墩柱預埋鋼筋的穩(wěn)定情況，發(fā)現(xiàn)問題，立即處理。混凝土自由下落高度不得超過 2m，保持水平分層，且分層厚度不超過 30cm。混凝土澆筑混凝土采用商品混凝土，使用攪拌輸送車運輸，用混凝土泵車或吊車運送混凝土入模。外側用 Ф48 鋼管加固。（2）立模板采用鋼模板，鋼模板使用前要除銹、刷油，檢查模板有否變形。在鋼筋與模板之間設置混凝土墊塊，墊塊與鋼筋扎緊，并相互錯開。特別注意預埋鋼筋的位置及加固，防止?jié)仓炷習r跑位。待混凝土墊層達到一定強度，及時組織測量人員對基坑進行抄平，放出承臺底面 4 個邊角點及承臺長、寬中心線，及其交點（中心點）的位置，用儀器檢查各點位置是否正確，然后用鋼尺復測，確認無誤后，掛線連出承臺邊緣位置。合格后方可進行下道工序施工，若不合格，應立即處理。鑿樁頭：確定承臺底標高，按設計圖紙將樁頂混凝土鑿至頂面高出承臺底設計標高的 10cm 處，將主筋調直，按設計要求綁成喇叭口，并向外設置直鉤。匯水井井壁要加以支護，井底鋪一層碎石。對需要設擋板支撐的基坑，根據施工現(xiàn)場條件，在基坑四周每 30cm 打一根木樁（或鋼管） ，在木樁（鋼管）后設 2～4㎝厚的木板（或鋼板） ，防止邊坡坍塌。根據施工前擬定的坡度采用反鏟挖掘機開挖，挖掘時注意抽水和不要碰到支擋結構，挖至距承臺底設計標高約 30cm 厚的最后一層土時，采用人工挖除修整，以保證土結構不受破壞。承臺四周填土并夯實承臺面預埋筋處理拆除承臺模板、質量檢查承臺施工完畢整平基底，鑿樁頭，鋪墊層，測承臺底標高開挖承臺基坑及支護檢查驗收，監(jiān)理簽證 灌筑承臺