【正文】 參考文獻《工程塑料手冊》 馬之庚主編 機械工業(yè)出版社 第一版《現(xiàn)代模具設計方法》李德群主編 機械工業(yè)出版社 《模具常用機構設計》袁國定主編 機械工業(yè)出版社 《模具設計基礎》馮孝中主編 機械工業(yè)出版社 《實用模具設計簡明手冊》鄧明主編 機械工業(yè)出版社 2006《模具結構型式與應用手冊》許發(fā)樾主編 機械工業(yè)出版社 2006。通過這次設計，它使我懂得了設計是需要嚴謹?shù)墓ぷ鲬B(tài)度的。通過一副模具的設計，才懂得了知識是建立實踐中的，它需要一絲不茍的精神。裝配結構圖如圖模具零件材料的選取大部分零件材料選用的45。還要注明必要尺寸，如模具高度、輪廓尺寸、開模行程以及裝配保證的有關尺寸和精度。繪圖過程中嚴格按照國標制圖標準繪制。圖樣幅面應符合國家()標準。10 繪制裝配圖運用Auto CAD軟件，按照上述幾章設計的尺寸，繪制模具裝配總圖及各零件圖。 根據(jù)注射廠的生產(chǎn)現(xiàn)場經(jīng)驗，本設計在型腔固定板上采用2條水道，在型芯固定板上開設2條冷卻水道。 確定冷卻管道的總傳熱面積 模具上應開設的冷卻水孔數(shù)式中：L—冷卻水管的總長度，； 從計算結果看，因塑件算中等，單位時間注射量下，所以需冷卻水道也比較小，但一條冷卻水道對模具來說是不可取的。 冷卻水的體積流量計算 式中： —單位質(zhì)量的塑件制品在凝固時所放出的熱量，ABS為310～400，?。弧獑挝粫r間（每分鐘）內(nèi)注入模具中的塑件質(zhì)量（）按每分鐘注1次；—冷卻水的密度（1000）；—冷卻的比熱容（℃）；—冷卻水出口溫度（取25℃）；—冷卻水進口溫度（取室溫的溫度20℃）。用水冷卻，即在模具型腔周圍或內(nèi)部開設冷卻水道。（9）冷卻水孔進出接頭應埋入模板內(nèi)，以免模具在搬運過程中造成損壞。為不影響操作，進出口水管接頭通常設在注射機背面的模具同一側。 （6）合理選擇冷卻水道的形式。 （5）盡量降低進水和出水的溫度。 （4）澆口處加強冷卻。根據(jù)經(jīng)驗，一般冷卻水孔中心線與型腔壁的距離應為冷卻水孔直徑的1~2倍，冷卻水孔中心距約為3~5倍，水孔直徑一般為8~12。冷卻系統(tǒng)的計算很麻煩，在此只進行簡單的計算，在單位時間內(nèi)熔體凝固時所放出的熱量應等于冷卻水所帶走的熱量，模具溫度設為40℃。通常溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)包括冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)兩種。（4）當模具的溫度不均勻時，型芯和型腔溫度差過大，塑件收縮不均勻，導致塑件翹取變形，會影響塑件的形狀和尺寸精度。脫模后塑件變形率大，而且還容易造成溢料和黏模。 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計 模具溫度對模具的影響（1）模具在成型的過程中，模具的溫度會直接影響到塑料的充模、定型、成型周期和塑件的質(zhì)量。注射成型時的排氣可采用如下四種方式排氣：1 利用配合間隙排氣；2 在分型面上開設排氣槽排氣；3 利用排氣守排氣；4 強制性排氣；該模具是采用利用配合間隙排氣。9 排氣系統(tǒng)和溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計 排氣系統(tǒng)ABS料在熔化時，會產(chǎn)生氣體，所以當塑料在充滿型腔時及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣，如果在型腔中不及時排除干凈，可以會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及充填缺料等缺陷。冷料穴除了具有容納冷料的作用外，同時還具有在開模時將主流道和分流道的冷料勾住，使其保留在動模一側，便于脫模。冷料穴一般設計在主流道對面的動模板上，其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些。經(jīng)過分析，我們可以設計直徑為1的圓柱形，有利于成型效果。(7) 不在承受彎曲沖擊載荷的部位設置澆口。(5) 考慮分子定向的影響。(3) 必須盡量減少或避免產(chǎn)生熔接痕。一般要滿足以下原則：(1) 盡量縮短流動距離。因此澆口的位置的開設，對成型性能及成型質(zhì)量的影響是很大的。另一方面改善塑料熔體進入型腔的流動特性，調(diào)節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質(zhì)量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分開的作用。其形狀、大小及位置應根據(jù)塑件大小、形狀、壁厚、成型材料及塑件技術要求等進行而確定。澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道。分流道的布置也根據(jù)型腔的位置而定，型腔位置確定要考慮模具在分型面上力的平平衡問題，它的要求是反作用力，以及鎖模力就作用于主流道中心。此副模具采用圓形的截面形狀，對于壁厚小于3mm,質(zhì)量在200g以下的塑件，截面的直徑可采用如下的的經(jīng)驗公式： D= = =其中D是分流道的直徑，L是分流的長度，W是塑件的質(zhì)量，此副模具選分流道的截面積為D=2mm,由于分流道與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料的熔體的流動狀態(tài)較為理想，因而分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra要求比較高。把它熱處理到53~57HRC。為了使凝料從其中順利推出，需設計成圓錐形，錐角為20~60，表面粗糙度Ra,主流道部分在成型過程中，其小端入口處與注塑機及一定溫度、壓力的塑料熔體要冷熱交替反復接觸，屬易損件，對材料的要求較高，因而模具的主流道部分常設計成可拆。 主流道設計主流道是澆注系統(tǒng)中從注塑機噴嘴與模具的部位開始，到分流道為止的塑件熔體的流通通道。便于修整澆口以保證塑件外觀質(zhì)量。采用盡量短的流程，以降低熱量與壓力損失。從總體來說，它的作用可以作如下歸納：它是將來自注塑機噴嘴的塑料熔體均勻而平穩(wěn)地輸教送到型腔，同時使型腔的氣體能及時順利排出，在塑件熔體填充凝固的過程中，將注塑壓力有效地傳遞到型的各個部位，以獲得形完整、內(nèi)外在質(zhì)量優(yōu)良的塑件制件。 此塑件采用普通流道系統(tǒng)，它是主由流道、分流道、澆口、冷料穴組成的。對于本模具結構采用（2）的方式進行固定。 導套的安裝方法 帶頭導套安裝需要墊板，裝入模板后加蓋墊板即可。 導套的尺寸 導套的壁厚一般為，由內(nèi)孔大小來決定，導套孔工作部分的長度取決于含導套的模板厚度，一般是孔徑的倍。同時由于其導柱比較長，所以采用雙聯(lián)導套。 導套的形狀導套的結構形式也有兩種，一種是帶有軸向定位臺階，稱為帶頭導套；另一種是不帶軸向定位臺階，稱為直導套。根據(jù)以上的情況，設計出的導柱如下圖：圖71 標準帶頭導柱導套的設計 導向孔可帶導套，也可以不帶導套，帶導套的導向孔用于生產(chǎn)批量大或?qū)蚓雀叩哪＞?。另一種是除安裝部分的凸肩外安裝用的配合部分直徑比外伸工作部分直徑大，稱為帶肩導柱。 導柱的形狀 為了使導柱能順利進入導套，導柱端部應作成錐臺形或半球形。 導柱的尺寸長度 導柱的長度應比型芯端面的高度高出8~12，以免出現(xiàn)導柱未導正方向而型腔進入凹模時與凹模相碰撞而損壞。 導柱的布置方式導柱應均勻分布在模具分型面的四周，導柱中心至模具外緣應有足夠的距離，常取導柱中心到模具邊緣距離為導柱直徑的1~，以保證模具強度。但更多的是安裝在動模一側，因為作為成型零件的主型芯一般都安裝在動模一側。其余部分可擴孔，減小摩擦或降低加工難度。 、導套的導向機構設計要點設計導柱、導套時的注意事項如下：（1）盡量選用（或參考）標準模架，因為標準模架導柱、導套的設計與制作的有依據(jù)的，并經(jīng)過實踐考驗過的；（2）合理布置導柱的位置，一副模具中最少用2根導柱，模板外形尺寸大的模具，最多可用4根導柱。從而保證塑料件形狀、壁厚和尺寸。 推桿的材料 推桿的常用材料有鋼、或碳素工具鋼，推桿頭部需淬火處理，硬度在50HRC以上。圖81 常用的兩種推桿的形式 推桿的設計要求（1）推桿應設計在靠近脫模阻力較大的部位，如塑料件側壁的端部，端面帶凸臺或凹槽的部位；（2）在保證順利脫模的前提下，力求減少推桿的數(shù)量，以保證推件時的協(xié)調(diào)，以減小塑料件表面的影響；（3）推桿接觸塑料件的頂推段，與模板上相應孔的配合間隙，應以不超過塑料溢料間隙為限，一般情況下H8/f7或H7f7就可以滿足這要求；（4）采用帶凸肩推桿，安裝固定時，與固定板上的安裝孔應留有充分間隙，~1使推桿在推件事有一定的浮動作用；（5）布置推桿時，要考慮脫模阻力的平衡，保證制品在推出時受力均勻，推出平穩(wěn)，不變形，因此在肋，凸臺，細小凹部要多設推桿；（6）在裝配推桿時，~，以免在制品上留下一個凸臺影響制品的使用；（7）在空氣或廢氣難于排出的部位，應盡可能的設計推桿，以用它代替排氣槽排氣；（8）在推壓制品的邊緣時，為了增加推桿與制品的接觸面積，應盡可能采用直徑較大的推桿，推桿的邊緣應與型芯的側壁相隔，以避免推桿應推桿孔的磨損而把型芯側壁擦傷；（9）推桿固定端與推桿固定板徑向應留的間隙，避免在多推桿的情況下，由于各板上的推桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象。推桿靠近安裝凸肩一端的直徑較大，而頂推塑料件一端工作段直徑較小，當模具結構允許的推桿頂推面很有限，又必須使推桿較長時，為了增加推桿工作時的穩(wěn)定性