【正文】 6）、模板拼裝尺寸應符合板梁預制要求，模板間連接牢固，在安裝過程中必須設置防傾覆措施。4）、模板安裝前，模板內(nèi)側(cè)應涂刷無污染的隔離劑且涂刷均勻，不得涂刷廢機油。3）、模板應始終保持其規(guī)定的形狀、強度和剛度及表面平整光潔。2）、模板安裝通過在模板底部設置可調(diào)底托進行調(diào)節(jié)模板高低。錨墊板、錨下螺旋筋與分布筋相擾時，可適當移動或調(diào)整布筋間距，確保螺旋筋位置。對錨墊板上地的壓漿孔要妥善封堵，防止?jié)沧⒒炷習r漏漿堵孔。要使墊板與孔道嚴格對中，并與孔道端部垂直，不得錯位。澆筑混凝土前，要檢查波紋管是否密封，防止?jié)仓炷習r阻塞管道。如果管道和鋼筋發(fā)生沖突，應保證管道位置不變，適當調(diào)整鋼筋位置，普通鋼筋移動位置偏大或無法移動時，要與設計代表聯(lián)系解決，嚴禁私自切斷鋼筋。預應力管道和錨墊板安裝1）、預應力管道采用金屬波紋管，金屬波紋管在使用前要逐根檢查，不得使用有銹包裹及沾有油污、泥土或有撞擊、壓痕、裂口的波紋管。10）、鋼筋綁扎完成后注意檢查變截面處拉鉤長度，避免拉鉤處保護層不足。8）、為保證砼保護層厚度，用高強圓形砼墊塊按梅花形穿扎在鋼筋骨架上，預制砼墊塊時，墊塊直徑按照實際保護層厚度要求進行調(diào)節(jié)。6）、受力鋼筋焊接或綁扎接頭設置在內(nèi)力較小處，并錯開布置，對于綁扎接頭。焊接時，焊縫要飽滿，不能出現(xiàn)夾渣、燒筋等現(xiàn)象，焊渣要清理干凈。4）、П級鋼筋搭接，宜采用雙面焊，搭接長度≥5d（d為鋼筋直徑），焊工必須持證上崗。成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調(diào)直。1）、每批到達工地的鋼材，均須向監(jiān)理工程師提供試驗報告和出場質(zhì)量證明書并取樣送檢，并按不同鋼種、等級、牌號及生產(chǎn)廠家，分類堆放，標識鮮明。混凝土澆筑完成后，用草袋或土工布蓋好，同時派專人負責灑水養(yǎng)護7天，防止砼表面產(chǎn)生收縮裂縫。（4）采用插入式振動棒進行砼澆筑，澆筑時水平分層，每層厚度不大于30cm，與側(cè)模保持間距5～10cm，插入下層砼5～10cm，振搗器的插入緊跟砼的入模，防止漏振與過振。 （2）澆筑混凝土前，對模板、鋼筋、預埋件進行檢查，模板內(nèi)的雜物、積水和鋼筋上的污垢清理干凈。（7）澆筑砼時派專人觀察模板的變化，及時糾正模板系統(tǒng)的變形和阻止漏漿。（5）模板用拉桿固定，槽鋼作為背肋，確保模板支撐牢固。（3）模板板面之間應平整，接縫嚴密，不露漿。安裝模板時，首先拉線將橋臺位置準確定位，安置模板定位鋼筋，然后進行模板安裝施工。4）模板安裝（1）橋臺臺帽模板設計同蓋梁，側(cè)模和底模為特制大鋼模,模板厚度為5mm，耳背墻和防震擋塊采用新竹膠板按結構尺寸加工成定型模板。（8）對于搭接頭處采用局部調(diào)整箍筋間距的方法來保證主筋間距。（6）焊接時，注意焊縫的長度（雙面焊時不小于5倍的鋼筋直徑，單面焊時不小于10倍的鋼筋直徑）和飽滿程度，控制好焊機的電流的選擇，避免燒傷鋼筋。（5）對于臺帽中的鋼筋骨架，在鋼筋加工場加工成型后運往橋臺處安裝。（3）臺帽鋼筋主筋采用雙面搭接焊連接，下料后打彎處理，保證鋼筋焊接后同軸，施焊人員必須持有焊工操作證。鋼筋平直，無局部彎折。3）鋼筋加工（1）鋼筋在具有出廠質(zhì)量保證書和試驗報驗單的情況下進場，墊高并遮蓋堆放，并按不同等級、牌號、規(guī)格分批驗收，分別堆存，不得混雜，并設立識別標志。2）基礎施工本標段橋臺基礎為柱式樁基礎。在強度達到砼設計80%后，拆除底模板、支架，拆除時注意保護混凝土不被破壞。繼續(xù)澆筑砼時，應查明原因，采取措施，減少泌水。施工過程中，設專人檢查支架、模板的穩(wěn)固情況，當發(fā)現(xiàn)有松動、變形、移位時，應及時處理。振動棒振搗時，必須做到快插慢拔，防止分層、離析、空洞，對每一振動部位，必須振動到該部位混凝土密實為止，密實的標志是混凝土停止下沉、不再冒出氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。砼到達現(xiàn)場時，應先對砼的坍落度及和易性進行檢測，合格后方可施工。6）混凝土澆筑蓋梁采用C30混凝土，塌落度控制在8～12cm。蓋梁側(cè)模板采用大塊定型鋼模，前后穿拉桿定位，模板外縱橫設槽鋼。自檢后報監(jiān)理工程師驗收。（6）墩身預埋鋼筋伸入蓋梁內(nèi)高度滿足圖紙設計要求，蓋梁鋼筋與墩柱、防震擋塊鋼筋發(fā)生干擾時，可做適當挪動。鋼筋品種、規(guī)格、數(shù)量、形狀、位置、間距、接頭等均應符合設計圖紙的要求，并嚴格做好原材料抽檢和接頭試驗工作。接頭雙面焊縫的長度不小于5d（d為鋼筋直徑）。焊條質(zhì)量應符合規(guī)范要求。蓋梁底模示意圖如下：平面圖4）鋼筋加工安裝（1）所用鋼筋均應制造廠家的質(zhì)量保證書和出廠合格證，且工地試驗室應按規(guī)定進行抽樣檢查，其技術要求應符合現(xiàn)行國家標準的有關規(guī)定。在施工中模板及其支架要能承受模板的自重和鋼筋、混凝土等材料的質(zhì)量，以及施工荷載和新澆筑混凝土對模板的側(cè)壓力和機械的振動力等，因此模板的加固一定要到位。3）模板安裝蓋梁模板采用新定型鋼模，刷脫模劑確保美觀。抱箍安裝好后搭設工字鋼，并拼裝施工平臺，要求嚴格按拼接順序施工。安裝要穩(wěn)定，位置準確，在安裝吊裝時注意對墩柱的保護工作，現(xiàn)場派專人指揮吊裝，防止碰撞墩柱，對墩柱造成破壞。采用25t吊車配合人工進行抱箍的安裝，安裝前注意反算抱箍的標高位置。抱箍采用兩塊半圓弧型鋼板（板厚t=10mm）制成，M22的高強螺栓連接，抱箍高40cm，采用24 根高強螺栓連接。在施工中，要注意保護好墩柱（身）的中心點位及蓋梁標高線，確保蓋梁整體位置的準確性。準確測量蓋梁中心線位置，放出墩柱中心位置，在墩柱的醒目位置標出蓋梁底標高位置。主要施工工序包括：測量放樣—抱箍安裝—支底模板－鋼筋加工安裝—支側(cè)模板—澆筑砼—拆模—養(yǎng)生。10ｍｍ。墩臺前后、左右邊緣距設計中心線尺寸誤差不超過177。4）墩臺身砼的養(yǎng)護拆模后采用塑料膜包裹，墩臺頂設置水箱滴灌方式養(yǎng)生，養(yǎng)護時間不小于7天。（柱式墩支架操作平臺搭設見下示意圖）。采用垂球控制墩體的縱橫軸線，用經(jīng)緯儀檢查模板的偏移情況并及時糾偏。2）模板安裝墩柱使用的模板根據(jù)墩身和系梁的幾何尺寸由專業(yè)廠家制作，為定型專用鋼模板。砼表面處理鑿毛后，測量放出橋墩中心點位置，進行鋼筋安裝，鋼筋骨架采用雙鉤起吊，緩慢地將鋼筋骨架豎直，在作業(yè)人員的扶持下緩慢立穩(wěn)，保證柱式墩鋼筋骨架與樁基鋼筋的搭接長度，同時控制好鋼筋骨架安裝高程，柱式墩鋼筋骨架中心與樁基中心保持一致后進行鋼筋骨架焊接。測放系梁平面位置基坑周邊設排水溝基 坑 開 挖基 坑 排 水破除樁頭處理樁身質(zhì)量檢測、樁位復核基 坑 處 理墊 層 澆 筑系梁中線測放系梁模板安裝鋼 筋 安 裝鋼筋抽檢、加工澆筑系梁砼砼 拌 和砼養(yǎng)護、模板拆卸試 件 制 備基 坑 回 填系梁施工工藝流程圖 圓柱墩施工本合同段內(nèi)橋梁墩柱形式為單排雙柱墩和空心薄壁墩、薄壁墩。8）回填系梁成型后，對成品檢驗合格方可對周圍土體進行回填，回填選用干松素土，人工打擊夯實，嚴防碰撞系梁砼。7）拆模。 確?；炷帘砻鏌o裂紋產(chǎn)生。拉桿是否有滑絲現(xiàn)象等，一有情況必須馬上報告，并及時處理。砼振搗密實的標志是砼停止下沉，不冒氣泡、泛漿、表面平坦。砼振搗使用插入式振動棒，與側(cè)模應保持50—100mm的距離，每一次振動完畢后邊振動邊徐徐的拔出振動棒，振搗時不允許有過振或漏振現(xiàn)象發(fā)生。澆筑砼之前，用清水將樁頭、底板沖洗干凈。在系梁外側(cè)墻模板、底板與鋼筋間預設墊塊，墊塊采用高標號的砂漿墊塊，墊塊層應互相錯開，分散布置，以保證受力均勻；模板安裝成形后，在測量工程師的配合下，調(diào)整模板，將其偏差控制在允許范圍之內(nèi)，拉桿由固定的人來調(diào)整其松緊程度。模板安裝前必須涂刷脫模劑，注意不要灑落到鋼筋上。模板進場后進行拼接和相關指標檢查。墩柱鋼筋與樁基鋼筋連接采用雙面搭接焊，搭接分上、中、下三段（上、下段搭接長度均不小于25cm，），預埋的墩柱鋼筋采用塑料布包墩柱段鋼筋，以免污染,綁扎墩柱鋼筋時拆除包裹塑料布。對樁基預留鋼筋進行調(diào)直，并用鋼絲刷進行清理干凈。然后利用坐標放樣法準確放出系梁軸線和邊線。2）基坑開挖、墊層澆筑樁基的樁頂標高、樁位偏差、超聲波檢測合格后方可進行系梁施工。在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。如在這種情況下出現(xiàn)混凝土頂升困難時，可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。如符合要求，即可正常灌注；如發(fā)現(xiàn)導管內(nèi)進水，表明出現(xiàn)灌注事故，應立即進行處理。(4)首批混凝土灌入孔底后，立即測探孔內(nèi)混凝土面高度，計算出導管埋置深度。）γC=砼拌合物的重度（取24KN/m179。）D=灌注直徑（m）d=導管內(nèi)徑（m）H1=樁孔底至導管底端間距（）H2=導管初次埋置深度（）h1=樁孔內(nèi)混凝土達到埋置深度H2時，導管內(nèi)混凝土柱平衡導管外壓力所需高度（m）。罐車運輸砼至現(xiàn)場，通過導管灌注，砼澆筑第一次下料量應使導管埋深約為1米。(3)導管下入后，安裝沖孔器，進行正循環(huán)清孔，清孔標準應符合以下要求：～，孔底沉渣≤150mm。現(xiàn)對主墩鉆孔內(nèi)進行水壓試驗，試驗在施工現(xiàn)場進行，采用空壓機將計算壓力輸入導管內(nèi)。試驗方法是把拼裝好的導管先灌入70%的水，兩端封閉，一端焊輸風管接頭，輸入計算的風壓力。）；hc——導管內(nèi)砼柱最大高度，采用導管全長（取30m）；γw——鉆孔內(nèi)水或泥漿容重，（179。導管在使用前需進行水壓試驗。灌注導管下放長度必須精確丈量，導管下放要到位，底管離孔底保持在40cm左右?；炷翝仓苡眯弯撝谱?，用于支撐懸吊導管，吊掛鋼筋籠，上部放置混凝土漏斗。(2)導管選用內(nèi)徑Ф300mm，壁厚4mm的鋼管，導管均采用法蘭栓接絲扣連接，接頭設置用密封膠墊。聲測管底口高于鋼筋籠底5cm，管頂外露約40cm，并加蓋封住聲測管頂口，防止雜物掉入聲測管內(nèi)。20傾斜度（%）底面高程（mm）177。20中心平面位置（mm）20外徑（mm）177。10保護層厚度（mm）177。吊放第二節(jié)鋼筋籠與第一節(jié)對準后進行機械套管連接，然后下放，如此循環(huán)；下放鋼筋籠時要緩慢均勻，根據(jù)下籠深度，隨時調(diào)整鋼筋籠入孔的垂直度，盡量避免其傾斜及擺動。起吊鋼筋籠入孔時，利用25t吊車進行，鋼筋籠在下放過程中鋼筋骨架要保持垂直、居中。②鋼筋籠安裝當成孔完成并按照規(guī)范要求進行孔深、孔徑檢測符合要求后，及時進行鋼筋籠的下放工作。主筋采用直螺紋套筒連接，接頭錯開布置,主筋機械接頭截面面積占總面積的百分率控制在50%以內(nèi)，兩接頭間距不得小于35d（鋼筋直徑），接頭端離鋼筋彎曲點不得小于鋼筋10d（鋼筋直徑）。6） 鋼筋籠制作與安裝①鋼筋籠制作鋼筋籠根據(jù)鋼筋骨架設計長度的不同，采用整體或分節(jié)制作和安裝，每節(jié)以適合施工為宜。鉆孔樁成孔質(zhì)量標準項目允許偏差孔的中心位置（mm）群樁：100；單排樁：50孔徑（mm）不小于設計孔徑傾斜度小于1%孔深摩擦樁：不小于設計規(guī)定；支承樁：比設計深度超深不小于50mm沉淀厚度（mm）摩擦樁：符合設計要求，當設計無要求時，對于直徑≤，≤30mm；樁徑＞＞40m或土質(zhì)較差的樁，≤50mm；支承樁：不大于設計規(guī)定清孔后泥漿指標相對密度：～；粘度：17～；含砂率：＜2%；膠體率：＞98%圖紙中要去沉淀層厚度不大于15cm。過程中不得打空錘、勤抽渣，使鉆頭經(jīng)常沖擊新鮮地層。更換新鉆頭前，應先檢孔到孔底，確認鉆孔正常時方可放入新鉆頭。F）沖擊錘起吊和進口時，嚴禁孔口附近站人，防止鉆錘撞擊發(fā)生事故。取渣后應及時向孔內(nèi)添加泥漿以維護水頭高度，投放粘土自行造漿。D）排渣采用取渣筒取渣，或?qū)⒛z管沉入孔中采用換漿排渣，也可二者同時采用。C）鉆孔過程中應經(jīng)常檢查并記錄土層變化情況，并與地質(zhì)剖面圖核對。保證孔壁堅實、圓順，防止孔口坍塌。鉆頭或鉆桿中心與護筒中心的偏差不得大于1cm。B）開孔的孔位必須準確。（3）造漿要求采用優(yōu)質(zhì)黏土加工后投入孔中，利用鉆頭沖擊造漿。護筒埋設深度2～4m。定出樁位的中心位置，并在周圍做上護樁，并報監(jiān)理工程師檢驗，經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗樁位符合精度要求后可進行護筒的埋設。在樁基周圍設置安全圍欄，懸掛“深水區(qū)域，切勿進入”或者＂小心基坑”等安全警示牌。、鉆孔灌注樁施工1）工藝介紹采用卷揚機帶動大重量的沖擊鉆頭，在一定的高度內(nèi)將鉆頭提升，然后突放使鉆頭自由降落，利用沖擊功能沖擠土層或破碎巖層形成樁孔。4）上部結構現(xiàn)澆段施工模板采用竹膠板，龍門吊吊砼入模施工。3）上部結構施工T梁采取集中預制。2）墩臺施工雙柱式墩采用鋼模板立模，吊車吊入砼澆筑施工；橋墩臺采用大型鋼模板現(xiàn)場拼裝澆筑砼施工。各種材料的進貨數(shù)量和時間，將按施工組織設計要求和根據(jù)施工進度計劃安排，制定主要材料物資采購計劃，由項目部下設的物資部統(tǒng)一采購供應。62） 施工人員情況施工隊人員(人)橋梁一隊(人)橋梁二隊(人)合計（人）樁 基202040墩 臺3030T梁預制及安裝4040橋面系班組5050合 計140201601) 擬投入機械設備序號設備名稱單位設備型號數(shù)量進場時間1變壓器臺800KVA22發(fā)電機臺250KW23挖掘機臺200以上34空壓機臺20m385全斷面液壓臺車臺9m26防水板臺車臺9m27風動鑿巖機臺TY28408砼輸送泵臺HB60T39濕噴機臺PM5212PC310潛水泵臺55KW411裝載機臺ZL50412錨桿鉆機臺YQ100 413注漿泵臺HBY6