【正文】 。樣板， 的標準板等，大量的運用了一系列的專用的量具，極大的方便了測量和生產的提高，適用于該零件的大批量的生產。177。 量具的選擇 量具的選擇主要考慮以下幾個因素： 1） 量具的精度與工序尺寸的精度相適應； 2） 方便的測量； 3） 標準件和樣板的利用。 8） 刀具材料：與 工件的加工精度、硬度和加工的經濟性等有關。 6） 加工精度：例如 精車采用 YW30 的外圓車刀或鏜刀，粗車則采用 YW15 的外圓車刀和鏜 刀。 4） 工件的尺寸及外形影響刀具構造和切削用量，例如特殊型表面就要采用特殊的加工刀具。 2） 機床類型：刀具的類型決定于完成某工序所用的機床的類型，在機床上能保證工序及刀具 系統(tǒng)剛性好的條件下，允許采用生產率的刀具。） 當然，通用夾具已經被標準化，在現(xiàn)今的夾具手冊中都可以查到，這里就不多說了。本零件的工藝規(guī)程中大量的運用了專用夾具，分別是 N02 N0 N03 N0 N050、 N05 N07 N080、N08 N095 工序中 用到專用夾具。 夾具的選擇 一般的情況下，夾具的選擇首先考慮通用夾具，在保證精度的條件下盡量的選用通用夾具，但在航空航天領域產品的生產中，由于產品的構形十分的復雜， 而且加工精度要求很高，為保證質量，提高勞動生產率、減輕勞動強度，常采用專用夾具。 所以按照以上的條件與實際的零件相結合，可以選擇普通的 CA6140 車床 ， T413 2A 坐標鏜床， Z3025 搖臂鉆床， X50 立式銑床， X8125 立式萬能銑床。 沈陽航空工業(yè)學院北方科技學院畢業(yè)設計（論文） 15 3． 機床的生產率與工廠現(xiàn)有的生產條件相適應。 有關工序機床、夾具、刀具、量具的選擇 機床的選擇 機床的選擇對工序的加工質量，生產率和經濟性有很大的影響，尤其是在當代高速發(fā)展的航空工業(yè)，這些因素直接關系著當代的飛機性能的優(yōu)良好壞，為此機床的選擇應 考慮一下的幾個方面來考慮： 1． 機床的加工性能應與零件的外輪廓尺寸相適應。 表面處理層的計算 由零件 的毛坯圖技術要求可以看出，該零件的表面處理層不用特別的清理。確定工序余量公差關鍵是尋找影響余量的各工序尺寸。 工序余量是由相關的各工序尺寸確定的，工序余量是封閉環(huán)。外表面尺寸，按基孔制標注，外表面按基軸制標注。） 工序尺寸的確定 主要表面徑向尺寸的確定 在確定工序的徑向尺寸時，最終工序尺寸與公差按零件圖要求確定，中間工序的 尺寸則是根據零件圖的尺寸加上或減去余量而得到，即采用“右后向前推”的辦法，由零件圖的尺寸一直推到毛坯尺寸。 輔助工序的安排 本零件的輔助工序也比較的少，只是在 N0100 工序～ N0115 工序依次安排了去毛刺、熒光檢驗、（為中間檢驗，安排在工件需要轉換車間時進行，其目的是主要便于分析產品質量問題）洗滌、最終檢驗（安排在工藝過程最后進行，其目的是主要檢驗機加工的精度和表面粗糙度等） 工序，就滿足了零件的加工的要求。 熱處理工序的安排 零件材料及熱處理工序目的決定了其在 工藝路線中位置。 上述的大片的論述是工序的集中與分散的定義與選擇的原則，結合本零件中的一些工序作以理解，例如在 N025 工序中可以看出該工序是加工內外型面，但在該工序中有 16 個公步，因為該內外型面的加工是非常復雜的，又是薄壁的零件，又是精度要求比較高的，所以應該首先考慮的 是裝夾的誤差，工步的集中正好反映了一次裝夾減少了基準的不重合誤差，但 N030 工序是半精車大端， N035 工序是精車內外型面，這樣的看來又是工序的分散， 粗車與精車之間加入另外的一個工序，是不是又矛盾了？當然不是的， 這是因為對零件本身來說，零件是薄壁，若工序太集中，會導致上一道的工序的變形誤差帶到下一道工序，影響下一道的加工質量，因沈陽航空工業(yè)學院北方科技學院畢業(yè)設計（論文） 13 此工序不能太集中。 4） 零件尺寸、重量大，不易運輸和裝夾，應采用工序集中原則。但是隨著數控機床和柔性制造系統(tǒng)的發(fā)展也可以采用工序集中的原則。成批 生產一般采用適當集中，以便采用效率較高的機床。單件的小批量生產采用集中原則，以便簡化組織生產，特別是先由于高效數控機床和加工中心、柔性制造單元、柔性制造系統(tǒng)等發(fā)展，單件的小批量生產通常采用工序集中。 工序集中與分散的選用 工序的集中與分散各有特點， 生產中都有使用，不能絕對化，總的原則是適當的集中，合理分散，傾向集中。 2） 有利于 選擇合理的切削用量，減少基本時間。 工序分散 工序分散就是每個工序中加工盡可能多的表面，每道工序的加工內容很少。 5） 專用設備和工藝裝備的投資大，調整和維修復雜，生產準備工作量大，轉換新產品比較困難。 3） 設備數量少，操作工人少，占地面積少。 工序集中的特點如下： 1） 便于采用高效的專用設備和工藝裝備及數控加工技術進行生產，生產率高。工序的集中于分散是確定工序數目的兩種不同原則，各有特點，應根據生產類型，零件加工要求、現(xiàn)場生產條件和產品的發(fā)展情況等因素綜合考慮。有機而靈活的安排了加工階段，最終達到所要求的加工要求。 劃分 加工階段的意義： 沈陽航空工業(yè)學院北方科技學院畢業(yè)設計（論文） 11 1） 有利于保證加工質量； 2） 有利于合理使用設備； 3） 與熱處理工序相適應； 4） 便于發(fā)現(xiàn)毛孔缺陷； 5) 避免精加工表面損傷。 在 N015～ N030工序為半精車的加工工序， N035～ N040 為精加工工序，在這兩種加工過程中，主要的任務就變成了精度是第一位的，采用小的進給量，以達到圖紙的要求。 在 半精加工階段，精加工和超精加工階段中，主要的任務是保證各主要表面達到圖紙規(guī)定的技術要求及 表面粗糙度的要求，在該階段中產生率降到次要的問題，主要考 慮如何保證加工精度，因此一般采用較小的切削用量，采用精度較高的設備。此階段可采用大的切削用量，采用功率大而精度一般的高效設備，采用較大的夾緊力。 在粗 加工中，主要采用的是互為基準法，互為定位加工，以提高主要基準的精 度。 基準的總體方案 所謂基準就是用來確定生產對象上幾何要素間的幾何關系所依據的那些點、線、面。 先面后孔，對于箱體、支架和連桿等工件先加工平面而后加工孔，這就是因為 平面輪廓平整，安放和定位都比較可靠；先加工平面， 以 平面定位加工孔就容易 保證孔與平面的位置關系。 先粗后精，先安排粗加工，中間安排半精加工，然后安排精加工，最后安排 光整加工。在 擬訂工藝路線時，工藝人員要綜合考慮機械加工、熱處理及輔助工序安排，才能制訂出合適的工藝路線。 在材料方面，鈦合金材料 TC4 熱處理狀態(tài)是退火，不清楚除其氧化皮的自由鍛件，但黏度比較大，屬于難加工的材料。從加工的方法看本零件的加工需要車、鉆、鏜、銑等加工方法，加工過程中還穿插著檢驗、去毛刺等，總體來說比較的復雜。 加工余量的確定考慮到以下的幾方面： 上一工序的表面粗糙度 a 和缺陷層 Da； 上一工序的尺寸公差 Ta； 上一工序的形位公差 a 本工序工件在機床上位置誤差 b 具體的余量的計算公式在實際中用下列的公式計算： 式中 A－所計算的工序基本尺寸； L－與工序基本尺寸相對應的設計基本尺寸； Zzi－ 增值余量， Zjj－減值余量； m－減值余量個數， n－增值余量個數； 鑒于上面的余量確定要求，結合零件的毛坯圖， 該零件為回轉的薄壁零件，考慮到容易產生裂紋，和表面的 氧化層的影響，最后確定的毛坯的余量見上面的毛坯圖，徑向余量是 16mm，軸向的是 20mm，余量的公差也取的很寬松： 公差的確定 由于毛坯的余量取的比較大，所以公差的要求也比較的寬松，具體的見上面的毛坯圖，只要保證加工的要求就可。 沈陽航空工業(yè)學院北方科技學院畢業(yè)設計（論文） 7 根據工序余量概念，對于外圓與內孔以軸線為對稱的回轉表面，加工余量是從