【正文】 在這個(gè)體制下，我們不但可以自己解決各種各樣的“冰山”，并且還能夠積極防止“冰山”的產(chǎn)生，達(dá)到故障、不良、浪費(fèi)的“零”目標(biāo)。第四階段就是以此為目標(biāo)，利用目視化管理這個(gè)工具，提高點(diǎn)檢效率，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。員工參與管理的意愿和現(xiàn)場改善能力的提升，為我們最終建立自主管理體制奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。我們?cè)诖穗A段已逐步培養(yǎng)出員工改善的能力。 TPM的推行五階段　　TPM第一階段—初期清掃；此階段通過對(duì)現(xiàn)場的徹底5S以及對(duì)設(shè)備的修理修復(fù)，將我們的工作場所變成一個(gè)整齊潔凈、舒適美觀的現(xiàn)場。 　　以上這9大活動(dòng)是相互聯(lián)系和相互補(bǔ)充，以便謀取整體的綜合效果，任何局部的活動(dòng)都很難取得巨大成果。 　　第九, 品質(zhì)支柱─品質(zhì)部門的品質(zhì)保全活動(dòng) 　　傳統(tǒng)品質(zhì)活動(dòng)的重點(diǎn)總是放在結(jié)果上，不能保證優(yōu)良的品質(zhì)，更生產(chǎn)不出沒有缺陷的產(chǎn)品. 這種事后管理活動(dòng)與抓住源頭的事前管理的品質(zhì)活動(dòng)是不同的。 　　第八, 安全支柱─安全部門的安全管理活動(dòng) 　　安全是萬事之本，任何活動(dòng)的前提都是首先要確保安全。其他部門的強(qiáng)力支援和支援是提高制造部門TPM活動(dòng)成果的可靠保障，而且事務(wù)部門通過革新活動(dòng)，不但提高業(yè)務(wù)的效率，提升服務(wù)意識(shí)，而且可以培養(yǎng)管理和領(lǐng)導(dǎo)的藝術(shù)，培養(yǎng)經(jīng)營頭腦和全局思想的經(jīng)營管理人才。將設(shè)備管理的職能進(jìn)行細(xì)分是必要的，設(shè)備的傳統(tǒng)日常管理內(nèi)容移交給生產(chǎn)部門推進(jìn)設(shè)備的自主管理，而專門的設(shè)備維修部門則投入精力進(jìn)行預(yù)防保全和計(jì)劃保全，并通過診斷技術(shù)來提高對(duì)設(shè)備狀態(tài)的預(yù)知力，這就是專業(yè)保全活動(dòng)。 　　第五, 設(shè)備支柱─設(shè)備部門的專業(yè)保全活動(dòng) 　　所有的產(chǎn)品幾乎都是從設(shè)備上流出來的，現(xiàn)代企業(yè)生產(chǎn)更加離不開設(shè)備。 　　第四, 效率支柱─全部門主題改善活動(dòng)和專案活動(dòng) 　　全員參與的自主管理活動(dòng)主要是要消滅影響企業(yè)的微缺陷，以及不合理現(xiàn)象，起到防微杜漸的作用，但對(duì)于個(gè)別 突出的問題，就不得不采用傳統(tǒng)的手段，開展課題活動(dòng)。 　　第三,生產(chǎn)支柱─制造部門的自主管理活動(dòng) 　　TPM活動(dòng)的最大成功在于能發(fā)動(dòng)全員參與，如果占據(jù)企業(yè)總?cè)藬?shù)約80%的制造部門員工能在現(xiàn)場進(jìn)行徹底的自主管理和改善的話，必然可以提高自主積極性創(chuàng)造性，減少管理層級(jí)和管理人員，特別是普通員工通過這樣的活動(dòng)可以參與企業(yè)管理，而且能夠提高自身的實(shí)力。對(duì)于企業(yè)來講，推進(jìn)TPM或任何新生事物都沒有經(jīng)驗(yàn)，必須通過教育和摸索獲得，而且TPM沒有教育和訓(xùn)練作為基礎(chǔ)，TPM肯定推進(jìn)不下去。5S活動(dòng)是一項(xiàng)基本活動(dòng)，是現(xiàn)場一切活動(dòng)的基礎(chǔ)，是推行TPM 階段活動(dòng)前的必須的準(zhǔn)備工作和前提，是TPM其他各支柱活動(dòng)的基石。 　　，通過對(duì)設(shè)備進(jìn)行品質(zhì)改良，杜絕非設(shè)備原因造成設(shè)備不良品。 　　4. 降低調(diào)整時(shí)間，做好工裝、模具的管理，運(yùn)用總成件等方式，降低換模、換線時(shí)間。 　　F合格品數(shù)：實(shí)際生產(chǎn)合格品所需要時(shí)間＝日歷時(shí)間－（設(shè)備閑置時(shí)間＋設(shè)備空閑時(shí)間＋故障時(shí)間＋調(diào)整時(shí)間＋損度損失時(shí)間）－（不良品生產(chǎn)時(shí)間＋返修良品生產(chǎn)時(shí)間），注：不良品生產(chǎn)時(shí)間包含返修后不良品的生產(chǎn)時(shí)間。 　　B 實(shí)際運(yùn)行時(shí)間：實(shí)際運(yùn)行時(shí)間＝實(shí)際開機(jī)時(shí)間－（故障時(shí)間＋調(diào)整時(shí)間），實(shí)際運(yùn)行時(shí)間因?yàn)楣收霞皳Q模、換線、作業(yè)等待而減少。筆者就IEM系統(tǒng)的OEE全面提升方案，作改善分析說明： 　　S計(jì)劃班次：計(jì)劃開機(jī)時(shí)間＝日歷時(shí)間－設(shè)備閑置時(shí)間，設(shè)備閑置時(shí)間取決于生產(chǎn)計(jì)劃和非設(shè)備原因造成的停機(jī)（如外部停電、停水等原因），而生產(chǎn)計(jì)劃則依據(jù)生產(chǎn)訂單進(jìn)行安排。 　　問題＝目標(biāo)－現(xiàn)狀，反過來說目標(biāo)＝現(xiàn)狀＋問題。 　　。我們不是為了為了推TPM而推TPM，最終TPM活動(dòng)是為了改善現(xiàn)場作業(yè)效率和作業(yè)質(zhì)量，而這些活動(dòng)最終會(huì)轉(zhuǎn)化為效益的增加。豐田理念中有講拙速巧遲的改善精神，意思就講先快速的行動(dòng)起來，然后在去規(guī)范，這和TnPM體系中「PDCA NDCA」雙循環(huán)提升模式不謀而合，要推進(jìn)好TPM一定要快速行動(dòng)起來，因?yàn)槟愕膶?duì)手不會(huì)等你，問題只會(huì)越積累越多，除非你不想發(fā)展，那么目標(biāo)就會(huì)等于現(xiàn)狀。企業(yè)因?yàn)榘l(fā)展而存在問題，問題其實(shí)就是目標(biāo)與現(xiàn)狀之間的差距（問題＝目標(biāo)－現(xiàn)狀），而這些存在的問題也會(huì)因?yàn)槲覀兊暮鲆曌罱K成 　　為企業(yè)的老大難問題（比如地面集油、作業(yè)環(huán)境凌亂等），而這些問題又會(huì)掩蓋住影響工作的真正原因（如設(shè)備漏油、故障源等）！管理學(xué)中有一個(gè)“牛鞭效應(yīng)”的叫法，就是講在問題的初期解決我們只要很很少的投入，而越到后期去解決的時(shí)候，問題就會(huì)被放大，要去解決就會(huì)需要更多的投入。 、速度致勝　　TPM的推進(jìn)是以實(shí)現(xiàn)零故障、零不良、零缺陷、零事故為終極目標(biāo)，但在激烈的市場競爭中，因?yàn)楝F(xiàn)代通訊的便捷，知識(shí)傳遞非常損速，只要競爭對(duì)手比你快一步，市場就極有可能讓對(duì)方搶占，不僅僅是大魚吃小魚，而且快魚也會(huì)將慢魚吃掉，TPM如何快速推進(jìn)，可參考以下幾點(diǎn)。筆者認(rèn)為應(yīng)該從兩方面解決這些因素：其一，企業(yè)應(yīng)通過對(duì)物料、訂單、存在進(jìn)行控制，通過全面改善活動(dòng)，以實(shí)現(xiàn)對(duì)原材料庫存金額的降低，原材料庫周轉(zhuǎn)增加，實(shí)現(xiàn)原材料倉庫的零不必要庫存，生產(chǎn)過程的零庫存，以及零無訂單生產(chǎn)，確保企業(yè)的采購、銷售、生產(chǎn)各部門，乃至整個(gè)供應(yīng)鏈避免不必要的浪費(fèi)。 　　bTPM活動(dòng)是對(duì)現(xiàn)狀的保持和維護(hù)，以保證在現(xiàn)有的狀況下實(shí)現(xiàn)最大的效益。所以對(duì)木桶理論應(yīng)理解為動(dòng)態(tài)的木桶理論，不僅僅要關(guān)注短板效應(yīng)，更要關(guān)注在擔(dān)水的過程中企業(yè)的承載力和擔(dān)水在行進(jìn)過程中的應(yīng)變處理能力。企業(yè)運(yùn)營就好比在擔(dān)水，水桶里承載的是產(chǎn)品，水桶和扁擔(dān)就好比我們的企業(yè)的設(shè)備等硬件設(shè)施，而擔(dān)水的人就是企業(yè)運(yùn)營者和員工。所以企業(yè)在推行前應(yīng)做好充分準(zhǔn)備，營造氛圍和軟環(huán)境的平臺(tái)搭界，包括激勵(lì)機(jī)制設(shè)定，推行組織結(jié)構(gòu)設(shè)定，樣板線（機(jī)臺(tái)）先行，最高領(lǐng)導(dǎo)者的決心等。 　　不同的企業(yè)，企業(yè)文化，管理水平各不相同，那么企業(yè)在選擇按如何方式來推行TPM，則應(yīng)結(jié)合企業(yè)的實(shí)際情況進(jìn)行導(dǎo)入。韓國企業(yè)在推行TPM時(shí)，是以課題改善和自主保全雙推動(dòng)模式，運(yùn)用比較成功的企業(yè)有三星、LG等。無論是阿里巴巴的誕生還是豐田的崛起，決心去做，決心去改變、去完善，才是最終成功的源動(dòng)力。 TPM推進(jìn)　　＂別人可以復(fù)制我們的模式，但卻不能復(fù)制我們幾年艱辛的努力積累，復(fù)制不了我們創(chuàng)新的團(tuán)隊(duì)＂阿里巴巴CEO這樣說過。而且這些公司均聲稱通過TPM可以減少50%甚至更多的設(shè)備停機(jī)時(shí)間，降低備件存貨量，提高按時(shí)交貨率。這相當(dāng)于無需購買就能使用兩臺(tái)甚至更多的、價(jià)值上百萬美元的設(shè)備。尤其是柯達(dá)公司，它聲稱自公司采用TPM技術(shù)后，獲得了500萬比1600萬的投入產(chǎn)出比。布雷德利公司等。生產(chǎn)率報(bào)業(yè)還在美國境內(nèi)各大城市長期舉辦有關(guān)TPM研討會(huì)，同時(shí)也提供工業(yè)水準(zhǔn)基點(diǎn)的指導(dǎo)和培訓(xùn)工作。多數(shù)與制造業(yè)相結(jié)合的大型專業(yè)組織與私人咨詢部、培訓(xùn)組織一樣均可提供有關(guān)TPM實(shí)施的信息。甚至是在不得不聘請(qǐng)外部或工廠內(nèi)部維修專家的情況下，操作人員也應(yīng)在維修過程中扮演顯著角色。而例行的日常維修核查、少量的調(diào)整作業(yè)、潤滑以及個(gè)別部件的更換工作都成了操作人員的責(zé)任。 　　由上述案例可知：TPM要求將設(shè)備的操作人員也當(dāng)作設(shè)備維修中的一項(xiàng)要素，這就是T