【正文】 隧道襯砌模板采用液壓襯砌臺車整。 在整個混凝土生產(chǎn)過程中，拌和設備要經(jīng)常進行檢查，包括 混凝土拌和物的均勻性、適宜的拌和時間、自動計量設備的準確性、機器及葉片的磨損程度等。 隧道結構混凝土工程質量保證措施 施工開挖后，逐段核實圍巖級別，取樣化驗地下水，并加強監(jiān)測，發(fā)現(xiàn)異樣時，及時匯報，采取措施。施工前對注漿機械系統(tǒng)進行調(diào)試，檢查鋼管，清除管內(nèi)雜物；注漿過程中正確掌握漿液流量、壓力與時間的關系，適時調(diào)整注漿時間。 保證附屬工程質量：水溝電纜槽使用制式鋼模，保證尺寸準確、棱角分明、線條順暢，蓋板安裝平穩(wěn)。 有仰拱的襯砌先施作仰拱；仰拱與回填分開灌筑。加強隧道防水工程施工質量，保證隧道 “不滲不漏”。 保證襯砌質量：噴射混凝土采用濕噴技術，混凝土自動計量拌制。進行圍巖現(xiàn)場監(jiān)控量測，根據(jù)量測數(shù)據(jù)及時判 定圍巖支護穩(wěn)定狀態(tài)，確定二次襯砌施工時間。 超前預報，科學施工：采用新技術以保證隧道施工質量，在隧道地質復雜地段采用綜合超前地質預測預報，主要進行掌子面施工地質素描、超前地質預報、地質雷達、超前鉆孔探測、紅外線探水等綜合地質預報技術，查明不良地質，采取科學可行的施工方法，做好防護加固措施。 對隧道施工的各個環(huán)節(jié)制定作業(yè)指導書，嚴格按照批準的實施性施工組織設計和工藝流程施工，對初期支護中的拱架安裝、錨桿施作、濕噴混凝土以及防水板掛設、二次襯砌施工等工序設立質量控制點 進行重點監(jiān)控。 9） 進入正洞后，嚴格按照設計進行施工。 7） 加強監(jiān)控量測，根據(jù)量測結果及時調(diào)整開 挖方法和施工參數(shù)，并選擇合適的預留變形沉落量。 5） 交叉口段正洞徑向錨桿施工到位，與正洞型鋼焊接牢固，構成一個完整支護體系。 3） 設置支撐墊板，為正洞拱架提供落腳平臺 在拱形門架上每間隔 120cm焊接一個支撐墊板 ,為正洞拱架提供落腳平臺 ,牢固焊接并噴射 C25 砼回填密實。 2） 交叉處加強環(huán)設置 由于正洞開挖斷面較大，為確保擴頂段正洞施工安全，在輔助坑道與正洞交接處設置一加強環(huán)，加強環(huán)由 3榀Ⅰ 20b型鋼鋼架組成，鋼架間采用Φ 22 鋼筋連接，噴 12cm 厚混凝土并覆蓋鋼架。 施工要點 正洞與 輔助坑道 相交地段處于復雜的三維受力狀態(tài)，為保證正洞挑頂施工的安全，正洞初期支護必須座落于一個牢固的落腳平臺 ； 同時 增加 該段正洞初期支護的鎖腳錨 管數(shù)量 ，防止拱架下沉。 （ 5） 正洞落底后要及時進行正洞仰拱施工，以便初期支護與仰拱盡早成環(huán)，確保施工安全。 正洞上臺階向大小里程開挖支護 （ 3）從輔助坑道底面開挖正洞下臺階，寬度控制在 4～ 6米，開挖至正洞右線左側邊墻后及時架立下臺階型鋼鋼架，施作鎖腳錨管后噴射 C30 砼封閉。施工中嚴格控制每循環(huán)開挖進尺和標高（進入正洞范圍后開挖及初期支護需比正洞拱部相應設計標高加高，以預留臨時支護厚度）；與正洞走向垂直上坡到正洞臺階開挖的上臺階，施做拱部 鋼架 ，再施工正洞的上臺階左側部分，直至形成正洞標準上臺階開挖輪廓線。 第 一榀鋼架在安裝時，必須嚴格控制好里程及高程，否則 會 給正洞挑頂鋼架 安裝 帶來不便，甚至 侵 入隧道凈空。 29 輔助坑道 進正洞 支護加強過渡段施工 施工時，設置支護加強過渡段，采用異形鋼架，鋼架間距按角度布置，完成從垂直于輔助坑道中線方向到平行于正洞方向的過渡。注漿結束后應按本圖所示將注漿孔鑿毛成倒錐形，采用 C30 細石砼封填密實 。 襯砌拱頂灌注混凝土時于拱頂預留 Φ 50 注漿孔，縱向間距 5~6m。兩組之間采用型鋼栓接，使兩組鋼梁相對固定，確保車輛通行在棧橋四片承力鋼梁上，仰拱橋兩端設防爬裝置，平面圖見 下 圖。仰拱橋構造見 下圖。 仰拱及填充混凝土強度達到設計強度的 90％以上時才可通行施工車輛。填充混凝土在仰拱混凝土終凝后清除表面浮碴再進行澆筑，不得同時澆筑，填充施工時比設計面低 15cm，以免洞內(nèi)行車壓壞表面砼， 輔助坑道 完工前恢復至設計標 高。 仰拱超前拱墻二次襯砌，其超前距離保持 3倍以上襯砌循環(huán)作業(yè)長度。其職責是：編制當班行車組織機構計劃；安排工作面混凝 土運輸車數(shù)量；指揮協(xié)調(diào)各工作面及各工序的運輸事宜；處理各類緊急運輸情況。 混凝土運輸組織 混凝土運輸采用混凝土運輸車（ 9m3～ 12m3），為確保襯砌混凝土質量和滿足襯砌作業(yè)時間的要求，對混凝土運輸要嚴密組織。涂得過薄，產(chǎn)生的使用權用就不免，如涂層過厚，對混凝土表面不利。使用吸收性模板時，涂抹厚度隨著模板前使用次數(shù)的增多而下降。其性能主要有：脫模能力強，不會粘附混凝土，不影響混凝土表面，對混凝土強度無不利影響，對鋼模無腐蝕，對環(huán)境無污染。間歇帶施工見圖 34。采用 加間隙氣 囊塑料袋 26 帶的方法，一方面可以緩沖對混凝土的壓力，另一方面能密封接頭縫隙。 （ 4）接頭縫處理 由于二襯混凝土接頭部位施工時間間隔只有 2～ 3d，模板臺車就位后，搭接部位用液壓千斤頂將模板頂向新澆筑的混凝土面。 二襯高性能混凝土施工具體見防腐高性能混凝土施工。 二次襯砌混凝土施工必須采取措施保證連續(xù)整體灌 注，必須備有大功率發(fā)電機和混凝土輸送泵。 邊墻和拱腳部分的混凝土振搗作業(yè)都利用作業(yè)窗口采用插入式振動器進行。 臺車移動穿行時，鋼模必須收攏到穿行要求位置，所有作業(yè)窗口必須關閉，否則不得穿行。 在砼澆筑過程中，派專人觀察模板、支架、預埋件和預留空洞的情況，當發(fā)現(xiàn)變形位移時，及時采取措施進行處理，確?；炷吝B續(xù)灌注。砼自模板預留口由兩臺輸送泵左右對稱同時灌注。 襯砌施工 （ 1）邊墻基礎頂面在二襯前應進行如下處理： 25 頂面鑿毛，清除浮渣，灑水濕潤砼表面，對富水地段增設遇水膨脹止水條，及在無二襯鋼筋地段增設接茬鋼筋。 6） 拆模 （ 1） 混凝土拆模時的強度應符合設計要求。 5） 混凝土養(yǎng)護 （ 1） 混凝土澆筑后， 12h 內(nèi)即應覆蓋和灑水。施工縫處應埋入適量的片石、鋼筋或型鋼，并使其體積露出前層混凝土外一半左右。底層混凝土初凝后澆筑上一層混凝土時，應按施工縫處理。 （ 4） 混凝土澆筑應盡量連續(xù)進行。如脫模后觀表面整體平整度及光潔度較好，繼續(xù)施工作業(yè)，如表觀質量存在差異，現(xiàn)場進一步改進工藝，確保砼的表觀整體平整度及光潔度滿足設計及規(guī)范要求。 （ 2） 附著 式平板 振搗器 安裝完成后，應通過試驗確定砼澆筑及振搗工藝， 第一次試驗按下述方式操作：采用對稱澆筑、分層振搗，第二層和第三層窗口均采用 24 溜槽灌入。振搗棒搗固時應快插、慢拔，在每一孔位的振搗時間，以混凝土不再顯著下沉、水分和氣泡不再逸出并開始泛漿為準。如條件困難，可略帶傾斜，但與水平面夾角不宜小于 45176。 （ 4） 澆筑混凝土應分層進行，其分層厚度（指搗實后的厚度）不宜大于振搗器作用部分長度的 倍，控制在 30cm左右。檢查的主要內(nèi)容包括下列各項： 模板的高程、位置及截面尺寸；模板、支架、支撐等結構的可靠程度；預埋件的安裝位置和高程；鋼筋的安裝位置；脫模劑涂刷情況。 （ 2） 澆筑混凝土前以及澆筑過程中，應對模板、支架、鋼筋骨架、預埋件等加以檢查。 3） 混凝土的澆注 （ 1） 在澆筑混凝土前，確認基底無虛碴、積水及其他雜物（當有鋼筋時還要檢查鋼筋情況）。卸料前應以常速再次攪拌；在運輸中同時拌制混凝土時，從加水后算起，至全部卸出所經(jīng)過的時間，不宜大于 90min；車體內(nèi)壁應平整光滑，不吸水，不漏水。當運至澆筑點發(fā)生離析現(xiàn)象時，應在澆筑前進行二次攪拌，但嚴禁再次加水。 二襯施工準備 混凝土攪拌站 混凝土運輸 混凝土輸送泵 施作安裝止水帶 臺車移位 臺車定位 中線水平放樣檢查 鋪設襯砌臺車軌道 臺車模板涂脫模劑 邊墻基礎工作縫處理 防水板表面除塵，灑水濕潤 水平定位立模 拱部中心線定位立模 邊墻模板凈空定位 預埋件安裝定位 養(yǎng) 護 臺車脫模退出 灌注混凝土 自檢 監(jiān)理工程師進行隱蔽檢查 鋼筋綁扎 (如果有 ) 自檢 監(jiān)理工程師進行隱蔽檢查 砼檢查 混凝土攪拌 合格 不合格 二襯背后注漿 23 （ 5） 砼攪拌時間不得少于 3min，攪拌時間也不宜過長。計量精度必須滿足驗標要求，即粗、細骨料計量偏差控制在 2%以內(nèi)，水泥、外加劑、水計量偏差控制在 1%以內(nèi)。拌制混凝土的自動計量裝置應定期檢定，使其保持良 好狀態(tài)。 受噴面處理質量檢查原材料進場檢查機具到位 選定混凝土配合比初噴混凝土作業(yè)合格不合格施工準備復噴 、 三噴混凝土作業(yè)補噴 、調(diào)整配合比自動計量攪拌混凝土結束接通風水電 ， 試機攪拌車運輸噴料埋設噴層厚度標釘 22 襯砌施工工藝流程 圖 砼施工技術措施 1） 混凝土的拌制 （ 1） 混凝土所用的原材料（水泥、粗骨料、細骨料、水、外加劑等）必須經(jīng)檢測合格后方可使用。 采用全斷面液壓整體式臺車施工。 拱、墻，封頂和封口的混凝土應達到設計強度 70％方能拆模（ 3d 達到），考慮3天一循環(huán)，每月施作 10個循環(huán)，單雙 線 全斷面模板襯砌臺車長度為 6m， 1臺襯砌臺車生產(chǎn)能力可 達 60m/月。洞內(nèi)帷幕注漿段，每一循環(huán)初支完成后，立即進行二襯施工。 21 噴射 混凝土施工工藝 流程 襯砌 在 輔助 施工過程中必須注意初期支護的變形與穩(wěn)定監(jiān)測，根據(jù)監(jiān)測數(shù)據(jù)合理確定二次襯砌的施作時間，及時進行二次襯砌。 ⑼噴射混凝土冬期施工時，洞口噴射混凝土的作業(yè)場合應有防凍保暖措施；作業(yè)區(qū)的氣溫和混合料進入噴射機的溫度不應低于 5176。管路堵塞時，必須先關閉主機，然后才能進行處理。 ⑹在噴 射側壁下部時，需將上半斷面噴射時的回彈物清理干凈，防止將回彈物卷入下部噴層中形成“蜂窩”而降低支護強度。同時測量其平整度和斷面，并將此斷面與開挖斷面對比，確認噴射砼厚度是否滿足設計和規(guī)范要求。噴射機應布置在安全地帶，并盡量靠近噴射部位，便于掌機人員與噴射手聯(lián)系，隨時調(diào)整工作風壓。噴混凝土厚度應預埋厚度控制標志，嚴格控制噴射砼的厚度。 ⑶必須在隧道開挖后及時進行施作。噴射混凝土的回彈率：邊墻不應大于15%，拱部不應大于 25%。噴射混凝土的坍落度宜控制在 8～ 13cm，過大混凝土會流淌，過小容易出現(xiàn)堵管現(xiàn)象。 3） 施工控制要點 ⑴噴射混凝土原材料先檢驗合格后才能使用，速凝劑應妥善保管，防止受潮變質。 2） 養(yǎng)護 噴射混凝土終凝 2 小時后，應進行養(yǎng)護且養(yǎng)護時間不得小于 14d。噴嘴與受噴面間距宜為 ～ ；噴嘴應連續(xù)、緩慢作橫向環(huán)行移動，一圈壓半圈，噴射手所畫的環(huán)形圈，橫向 40～ 60cm，高 15～ 20cm；若受噴面被鋼架、鋼筋網(wǎng)覆蓋時，可將噴嘴稍加偏斜，但不宜小于 70176。 ⑷噴射時使噴嘴與受噴面間保持適當距離，噴射角度盡可能接近 90176。因此在開機后要注意 觀察風壓，起始風壓達到 后，才能開始操作，并據(jù)噴嘴出料情況調(diào)整風壓。 ⑶噴射速度要適當，以利于混凝土的壓實。邊墻一次噴射混凝土厚度控制在 7～ 15cm，拱部控制在 5～ 10cm，并保持噴層厚度均勻。 ③ 分層噴射時，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝 1h 后再進行噴射時，應先用風水清洗噴層表面。 ②分片噴射要自下而上進行并先噴鋼架與壁面間混凝土，再噴兩鋼架之間混凝土。噴射時先將低洼處大致噴平，再自下而上順序分層、往復噴射。 19 1） 噴射作業(yè) ⑴ 噴射操作程序應為：打開速凝劑輔助風→緩慢打開主風閥→啟動速凝劑計量泵、主電機、振動器→向料斗加混凝土。 按施工配合比要求，將混凝土用料在攪拌機中進行拌合，攪拌運輸罐車運至洞內(nèi)，送入噴射機中，在噴射機噴頭處按水泥重量的 3～ 8%加入液態(tài)速凝劑 。鋼架與巖面的間隙用噴射混凝土充填密實，噴射順序先下后上，對稱進行，先噴鋼架與圍巖之間空隙，后噴鋼架之間，鋼架應被噴射混凝土所覆蓋，保護層不得小于 4cm。噴射混凝土冬季施工，要求混凝土能正常凝結與硬化，避免因凍脹引起 的崩裂。分層噴射時后一層噴射在前層混凝土終凝后進行，并按規(guī)定灑水養(yǎng)護。當有空鼓、脫殼時，應及時鑿除，沖洗干凈進行重噴，或采用壓漿法充填。按照從下向上施噴，呈現(xiàn)“ S”形運動；噴前先找平受噴面的凹處，再將噴頭成螺旋形緩慢均勻移動，每圈壓前面半圈，繞圈直徑約 30cm，力求噴出的混凝土層面平順光滑。一次噴射厚度不宜超過 10cm，后一層與前一層噴射時間間隔 12－ 20min。噴嘴與巖面的距離為 。鋼筋網(wǎng)應根據(jù)被支護 圍巖面上的實際起伏形狀鋪設，與受噴面間隙一般不得 小 于 3cm，與錨桿或其他固定裝置連接牢固。施噴時，噴頭與受噴面基本垂直，距離保持 在 2m 左右。爆破后，應立即噴射混凝土，盡快封閉巖面，才能有效控制圍巖松動變形。噴射時，噴頭略