【正文】 ? 焊條種類和型號的選擇：鋼結(jié)構(gòu)常用焊接材料見表 : 鋼號 焊條型號 一般結(jié)構(gòu) 重要結(jié)構(gòu) Q235， 10 15， 20 E4301， E4303 E4311， E4312 E4315， E4316 Q345 E5001， E5003 E5010， E5011 E5015， E5016 ? 電流種類和極性的選擇：采用直流焊接，電弧穩(wěn)定、柔順、飛濺少，用交流焊接時，電弧穩(wěn)定性差。 1 2 2 3 4 5 5 25 55′ 1 2 3 3 4 4 5 5 28 34′ 20″ 1 1 1 2 2 2 3 30 27′ 20″ 1 1 1 2 2 2 3 36 17′ 20″ 1 1 1 1 2 40 11′ 20″ 1 1 1 1 1 1 I、焊接工藝 鋼結(jié)構(gòu)焊接應(yīng)嚴(yán)格按施工圖及焊接工藝卡要求的工藝參數(shù)進行施焊，不得隨意更改工藝參數(shù)。 22′ 40″ 2 3 4 5 16 1176。控制變形可采用反變形措施，其反變形參考值見下表： 板厚 t (mm ) f(mm) 反變形角度 B (mm) 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 12 1176。 ⑤焊接時，焊工應(yīng)遵守焊接工藝，不得自由施焊及在焊道處的母材上引弧。焊接完畢應(yīng)采用氣割方法切除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用錘擊落。 43 ③ T型接頭角焊縫和對接接頭的平焊縫，其兩端必須配置引弧板和引出板，其材質(zhì)和坡口型式應(yīng)與被焊工件相同，手工焊引弧板和引出板長度，應(yīng)大于或等于 60mm，寬度應(yīng)大于 50mm，焊縫引出長度應(yīng)大于或等于 25mm。 ② T型 接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角接組合焊縫，其焊腳尺寸不應(yīng)小于 t/4（圖 a、 b、 c），重級工作制和起重量大于或等于50t 的中級工作制吊車梁腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸為 t/2（圖 d）且不應(yīng)大于 10mm。 C 時，預(yù)熱、后熱溫度應(yīng)根據(jù)試驗確定。預(yù)熱區(qū)在焊道兩側(cè)，每側(cè)寬度均應(yīng)大于焊件厚度的 2倍，且不應(yīng)小于 100mm。預(yù)熱溫度宜控制在 100~150176。 搭接 長度 L 間隙 a 177。 5176。 項目 允許偏差 連接示意圖 42 (mm 對接間隙 a 177。不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊 劑及已經(jīng)熔燒過的渣殼。C 烘干，時間 1~2h。C 烘干，時間 1~2h，堿性焊條按 350~400176。 H、焊條、焊劑 ①在使用前，必須按產(chǎn)品說明書或焊接工藝卡規(guī)定的技術(shù)要求進行烘干。 ③施焊前，焊工應(yīng)檢查焊件部位的組裝質(zhì)量，如不符合要 求，應(yīng)先修整合格后方可施焊。 4.焊前準(zhǔn)備 ①焊前應(yīng)清除焊件坡口表面及兩側(cè) 30~50mm 范圍內(nèi)的鐵銹、油污、水份等雜質(zhì)。 3.焊工 ①鋼結(jié)構(gòu)制作及安裝的焊工，必須經(jīng)過培訓(xùn)、考試合格并取得焊工合格證后方可施焊。 F、焊絲 ?焊絲的生產(chǎn)廠家、供貨單位、批號、制成日期； ?焊絲型號、牌號、規(guī)格、外觀質(zhì)量； ?焊絲的化學(xué)成份和機械性能。 焊接材料進廠后應(yīng)進 行復(fù)驗，檢驗員根據(jù)訂貨合同和有關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)按下述內(nèi)容復(fù)驗。 如采用其它鋼材代用，必須經(jīng)業(yè)主方以及設(shè)計單位同意，并有可靠的焊接工藝評定和焊接工藝試驗資料后方可施焊。 D、焊接規(guī)程 40 1. 原材料 鋼結(jié)構(gòu)所用原材料，應(yīng)按施工圖的要求選用，其性能和質(zhì)量必須符合國家標(biāo)準(zhǔn)和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并具有質(zhì)量證明書或檢驗報告。 ○12各種試驗報告。 ○10技術(shù)措施：操作方法、噴嘴尺寸、清根方法、焊接層數(shù)等。 ○ 8 氣體的種類及流量。 ○ 6 預(yù)熱溫度、層間溫度。 ○ 4 焊接材料的牌號、化學(xué)成分、直徑及質(zhì)量證明書。 C、焊接工藝評定報告應(yīng)包括以下內(nèi)容： ○ 1 焊接方法與焊接規(guī)范 ○ 2 焊接接頭型式及尺寸、簡圖。未經(jīng)評定的試驗結(jié)果不能盲目投入批量生產(chǎn)。 ○ 7 評定為不合格時，應(yīng)找出產(chǎn)生缺陷的原因，修改參數(shù)，重新編制焊接工藝說明書，再評定，直到合格。 ○ 5 加工試樣及焊后檢驗（包括表面檢驗、無損探傷、理化試驗、力學(xué)性能檢驗及任務(wù)書中所要求的各種檢驗）。 39 ○ 3 制定焊接評定計劃（以便通知質(zhì)保工程師、檢驗員及有關(guān)人員參加評定試驗）。 B、焊接工藝評定的一般程序如下： ○ 1 提出焊接工藝評定任務(wù)書（一般由編制焊接工藝者提出，經(jīng)焊接責(zé)任工程師批準(zhǔn)）。焊接工藝評定試板的焊工，必須由單位技術(shù)熟練的焊接人員承擔(dān)。 焊接工藝評定是生產(chǎn)前的技術(shù)準(zhǔn)備工作，是衡量制作單位是否具備生產(chǎn)能力的一個重要的基礎(chǔ)技術(shù)資料。 ○ 6 焊縫熔敷金屬機械性能試驗。 ○ 4 焊縫脫渣性能試驗。 ○ 2 電弧穩(wěn)定性試驗。首次使用的鋼材，應(yīng)做鋼材可焊性試驗，達到規(guī)定并經(jīng)有關(guān)部門確認后方可使用。因此，按照國家規(guī)范規(guī)定，對其首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等，應(yīng)進行焊接工藝評定，生產(chǎn)時應(yīng)根據(jù)評定報告確定指導(dǎo)施工的焊接 工藝。 ⑩拼裝好的構(gòu)件應(yīng)立即用油漆在明顯部位編號，寫明圖號、構(gòu)件號和件數(shù)，以便查找。 ⑧桁架結(jié)構(gòu)的桿件裝配時要控制軸線交點，其允許偏差不得大于 3mm。 ⑥板材、型材的拼接，應(yīng)在組裝前進行；構(gòu)件的組裝應(yīng)在部件組裝、焊接、矯正后進行，以便減少構(gòu)件的焊接殘余應(yīng)力，保證產(chǎn)品的制作質(zhì)量。胎具及裝出的首件必須經(jīng)過嚴(yán)格檢驗，方可大批進行裝配工作。 ③布置拼裝胎具時，其定位必須考慮預(yù)放出焊接收縮量及齊頭、加工的余量。 ②拼裝必須按工藝要求的次序進行，當(dāng)有隱蔽焊縫時，必須先予施工焊接，經(jīng)檢驗合格方可覆蓋。 〈２〉 了解各零件的相互配合關(guān)系，使用材料及特性，以便確定裝配方法。裝配成構(gòu)件或者部件，然后將其連接成為整體的過程。 （六） 組裝 組裝，亦可稱拼裝、裝配、組立。特別是數(shù)控三向多軸鉆床的開發(fā)和應(yīng)用。 〈 3〉數(shù)控鉆孔。 也可先在鉆模板上鉆較大的孔眼，由鉗工將鉆套進行較對，符合公差要求后，把緊螺栓，然后將模板大孔與鉆套 外圓間的間隙灌鉛固定。 通用型積木式鉆模，可在當(dāng)?shù)啬＞叱鲎庹居喿狻．?dāng)孔量較大，孔距精度要求較高時，采用鉆模鉆孔。 厚板和重疊板鉆孔時要檢查平臺的水平度，以防止孔的中心傾斜。劃線工具一般用劃針和鋼尺。鉆孔前先在構(gòu)件上劃出孔的中心和直徑，在孔的圓周上（ 900位置）打四只沖眼，可作鉆孔后檢查用。當(dāng)板疊層數(shù)大于五層時，預(yù)鉆小孔的直徑小于公稱直徑二級 ()。 當(dāng)精度要求較高、板疊層數(shù)較多、同類孔距較多時，可采用鉆模制孔 36 或預(yù)鉆較小孔徑，在組裝時擴孔的方法。 〈 4〉孔超過偏差的解 決辦法。 3． 在兩相鄰節(jié)點或接頭間的連接孔為一組，但不包括注 1.、 的孔。 注：孔的分組規(guī)定： 1． 節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有連接孔劃為一組。 177。 _ _ 相鄰兩組的端孔間距離 177。 孔距的允許偏差 項目 允許偏差 ≤ 500 501～ 1200 1201～ 3000 ＞ 3000 同一組內(nèi)任意兩孔間距離 177。 精制螺栓孔徑允許偏差（ mm） 螺栓公稱直徑、螺孔直徑 螺栓公稱直 徑允許偏差 螺栓孔直徑允許偏差 10～ 18 0 + 0 18～ 30 0 + 0 30～ 50 0 + 0 35 普通螺栓孔允許偏差（ mm） 項目 允許偏差 直徑 + 0 圓度 垂直度 ，且不大于 注： t 為板的厚度 〈 3〉零、部件上孔的位置偏差。螺栓孔孔壁粗糙度 Ra≤ 25um。普通螺栓孔（ C 級螺栓孔 — Ⅱ類孔）包括高強度螺栓孔（大六角頭螺栓孔、扭剪型螺栓孔等）、普通螺栓孔， 半圓頭鉚釘?shù)?。其允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定。 C、制孔的標(biāo)準(zhǔn)及允許偏差 〈 1〉 精制螺栓孔的直徑與允許偏差。沖孔一般只用于較薄鋼板和非圓孔的加工，而且要求孔徑一般不小于鋼材的厚度。鉆孔是鋼結(jié)構(gòu)制造中普遍采用的方法，能用于幾乎任何規(guī)格的鋼板、型鋼的孔加工。 （ 五） 制孔 A、孔加工在鋼結(jié)構(gòu)制造中占有一定的比重，尤其是高強螺栓的采用，使孔加工不僅在數(shù)量上，而且在精度要求上都有了很大的提高。 加工邊直線度 L/3000,且不大于 相鄰兩邊夾角 177。 4常用的邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。 〈２〉 焊接坡口。 邊緣缺棱 型鋼端部垂直度 （四） 邊緣加工和端部加工 A、在鋼結(jié)構(gòu)加工中，當(dāng)圖紙要求或下述 部位一般需要邊緣加工。 切割面平面度 ,且不大于 割紋深度 局部缺口深度 注： t 為切割面厚度。 （三）切割： A、鋼材下料的方法有氧割、機切、沖模落料和鋸切等。 號料允許偏差 項目 允許偏差 零件外形尺 寸 177。 C、號料有利于切割和保證零件質(zhì)量。 〈 4〉余料統(tǒng)一號料法。統(tǒng)計計算法是在型鋼下料時采用的一種方法。在號料時，要精心安排板料零件的形狀位置，把同厚度的各種不同形狀的零件和同一形狀的零件，進行套料。由于鋼材的規(guī)格多種多樣，為減少原材料的浪費，提高生產(chǎn)率，應(yīng)把同厚度的鋼板零件和相同規(guī)格的型鋼零件，集中在一起進行號料。 為了合理使用和節(jié)約原材料，必須最大限度地提高原材料的利用率。 〈 14〉鋼板或型鋼采用氣割切割時，要放出氣割縫寬度，其寬度按下表所給出的數(shù)值考慮。 〈 12〉帶圓弧型的零件，不論是剪切還是氣割，都不應(yīng)緊靠在一起進行號料，必須留有間隙，以利于剪切或氣割。 〈 10〉需要拼接的同一構(gòu)件必須同時號料，以利于拼接。 〈８〉不同規(guī)格、不同鋼號的零件應(yīng)分別號料，并依據(jù)先大后小的原則依次號料。 〈６〉當(dāng)工藝有規(guī)定時，應(yīng)按規(guī)定的方向進行劃線取料，以保證零件對材料軋制紋絡(luò)所提出的要求。 〈４〉號料時，對于較大型鋼畫線多的面應(yīng)平放，以防止發(fā)生事故。 31 〈２〉如材料上有裂縫、夾層及厚度不足等現(xiàn)象時，應(yīng)及時研究處理。 A、號料時應(yīng)注意以下問題： 〈１〉熟悉工作圖，檢查樣板、樣板是否符合圖紙要求。 20′ （二） 劃線 劃線也稱號料，即利用樣板、樣桿或根據(jù)圖紙，在板料及型鋼上畫出孔的位置和零件形狀的加工界線。 孔距 177。樣板的精度要求見表： 放樣和樣板（樣桿）的偏差 項目 允許偏差 平等線距離和分段尺寸 177。樣板和樣桿應(yīng)妥為保存，直至工程完后方可銷毀。 G、上述樣板的制作方法，同樣適用于號孔、卡型和成型等樣板的制作。 〈２〉過樣法，則是把樣料覆蓋在實樣圖上，再根據(jù)事前作出的延長線，畫出樣板。 〈 1〉畫樣法。 F、對不需要展開的平面形零件的號料樣板有如下兩種制作方法： 法。 30 〈４〉 號料樣板。是用于煨曲或檢查彎曲平面形狀的樣板?？ㄐ蜆影宸譃閮?nèi)卡型樣板和外卡型樣板兩種。 〈２〉 卡型樣 板。 E、樣板一般分為四種類型： 〈１〉 號孔樣板。 C、樣板、樣桿上應(yīng)注明工號、圖號、零件號、數(shù)量及加工邊、坡口部位、彎折線和彎折方向、孔徑和滾圓半徑等。 B、用作計量長度依據(jù)的鋼卷尺，特別注意應(yīng)經(jīng)授權(quán)的計量單位去計量，且附有偏差卡片，使用時按偏差卡片的記錄數(shù)值校對其誤差數(shù)。 ②樣本、樣桿： A、樣板一般用 ～ 的鐵 皮或塑料板制作。放樣彈出的十字基準(zhǔn)線，二線必須垂直。當(dāng)大樣尺寸過大時，可分彈出。鋼卷尺必須經(jīng)過計量部門的校驗復(fù)核，合格的方能使用。 B、放樣工作包括如下內(nèi)容：核對圖紙的安裝尺寸和孔距：以 1:1 的大樣放出節(jié)點；核對各部分的尺寸；制作樣板和樣桿作為下料、彎料、 銑、放樣 原材料矯正 號 料 前沖鋸 氣割 零件平直 彎制煨（滾圓）模壓 邊 緣 加 工（銑、刨、鏟） 制孔（沖、鉆） 半成品庫分類堆放