【正文】 未使用合適之揀取容器、設(shè)備揀取動線過長找不到貨品或缺貨率太高(5) 造成揀貨效率不佳的原因綜合輔導(dǎo)過之業(yè)者狀況，造成揀貨效率不佳的原因主要為：(4) 出貨分店家的時機(jī)如今仍還有許多公司由於空間不足，出貨配送前并不分店家，直至送達(dá)客戶處才點(diǎn)數(shù)交貨，非常容易出錯。揀貨單相鄰兩行可印制不同顏色來明顯區(qū)分揀貨品項，以避免因視覺混淆造成重覆揀取或疏漏某品項的揀貨。因而對揀貨單的設(shè)計以下提出兩點(diǎn)意建議：因而對此揀貨人員若能采用共同協(xié)力的方式，一人唱名，一人揀貨，則效率必定會比各人自行邊看邊揀的效率及正確性來得高。所以可利用附空調(diào)的堆高機(jī)作業(yè)，或由電腦將出貨單匯整分類，排定揀取順序來減少路徑動線，以縮短在冷凍庫內(nèi)的時間。而且許多自動化(效率化)設(shè)備在冷凍庫內(nèi)不適用，使得往往一次揀貨即　耗費(fèi)狻久的時間，致使許多預(yù)先揀出之貨品放於預(yù)冷區(qū)的溫度，容易影響貨品的品質(zhì)。美國MARYKAY COMTICS化妝品公司及日本大井智慧型配送中心的揀取系統(tǒng)即朝此方向進(jìn)展。　揀取單的印刷。：作業(yè)輕松、疏失少。(f) 智慧型的揀取作業(yè)，是將人、工具及電腦作最適組合，使其維持成本績效良好的物流系統(tǒng)。(d) 美國SUPER RITE FOOSD公司要求新進(jìn)揀取作業(yè)人員狻為嚴(yán)謹(jǐn)，所采方式為：揀取者進(jìn)入公司兩星期內(nèi)揀取量若在標(biāo)準(zhǔn)以下時會以口頭警告注意，經(jīng)過三周後仍未達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)時在兩日內(nèi)　謹(jǐn)慎加強(qiáng)，若四日內(nèi)還無法做到，則予以解雇。(b) 在揀貨場所，除以記號記錄位址外，可考慮以料架顏色的不同來達(dá)到區(qū)別的容易性。以此系統(tǒng)，輸送機(jī)分歧為兩條，能防止不　揀取某區(qū)的空籃子受到先前籃子的耽擱，在效率上增進(jìn)許多，以才一夕公司為例，數(shù)位揀取提升約4 倍， 倍。而　補(bǔ)貨時，此系統(tǒng)可視情況由卸棧工作站或貨箱自動揀取區(qū)供應(yīng)。(c) 單品揀貨系統(tǒng)(Bulk Picking System)單品揀貨系統(tǒng)也是以貨箱流動棚架為主，但此流動棚架較小(正面有300 個格位)，每一貨格皆配備自動顯示裝置。(b) 貨箱自動揀貨系統(tǒng)(Case Picking System)以貨箱流動棚架為中心(正面有648 格位)，和一臺自動補(bǔ)充箱子的補(bǔ)貨車，以及兩臺自動揀取箱子的裝置構(gòu)成。揀取後應(yīng)剩的箱子數(shù)量因此不論誰都能簡單、確實地作業(yè)。目前已完成之箱子數(shù)量此時，卸棧工作站旁邊的顯示器會顯示此商品之：以下將就這三套揀貨系統(tǒng)作一介紹：(a) 自動倉庫與卸棧工作站間的棧板出庫揀貨系統(tǒng)由自動倉庫出庫的貨品，經(jīng)由可同時處理兩個棧板貨品的復(fù)臺式轉(zhuǎn)棧臺(Twin Traverser)，供應(yīng)至卸棧工作站。(b) 貨箱自動揀貨系統(tǒng)(Case Picking System)。如此可節(jié)省出庫貨品的暫存空間,亦可降低配送車輛的多馀等待時間。　圖620 安川物流中心揀取作業(yè)流程圖　(3) 東京北部物流中心自動倉庫揀取出庫例東京北部物流中心自動倉庫是將揀取之前的單一品棧板放在上層，而將揀取終了準(zhǔn)備出貨的混合品項裝載棧板放在下層作暫時保管。(AGF)晚上可繼續(xù)獨(dú)立進(jìn)行揀貨作業(yè)。由表66可看出分區(qū)策略有箱及單品兩種揀貨單位分區(qū)，其中單品揀貨區(qū)有數(shù)位顯示儲架與電腦揀貨臺車兩種揀貨方式的分區(qū)，而數(shù)位顯示儲架揀貨區(qū)內(nèi)又使用到工作分區(qū)的策略，如此在規(guī)劃時即按步就班的針對各揀貨策略逐一考量，必能有效提升揀貨效率。揀 誤 率 =揀 取 錯 誤 筆 數(shù) 訂 單 總 筆 數(shù)造成揀貨錯誤的原因非常多，因而不論事前規(guī)劃或後續(xù)評估　注意檢討的地方很多，表65即為揀取準(zhǔn)確度降低原因關(guān)聯(lián)表及其相對的改善對策，可供作檢討發(fā)現(xiàn)病因的參考。=揀 貨 投 入 成 本 訂 單 數(shù) 量 =揀 貨 投 入 成 本 訂 單 總 筆 數(shù) 　取次數(shù)投入揀貨成本=揀 貨 投 入 成 本 揀貨單位累計總件數(shù)=揀 貨 投 入 成 本 出 貨 品 材 積 數(shù)一旦發(fā)覺目前揀貨成本花費(fèi)太高，可將以上四指標(biāo)相互比較來掌握檢討方向：當(dāng)然若四指標(biāo)皆高，則要由導(dǎo)致每一項揀貨費(fèi)用的方向逐一作檢討。(c) 資訊處理成本：進(jìn)行資訊處理所使用的連線費(fèi)、紙張費(fèi)用等等。一般揀貨投入成本包括：(a) 人工成本：直間工揀貨工時成本。單位時間揀取材積數(shù)=出 貨 品 材 積 數(shù) 每日揀貨時數(shù)工作天數(shù)當(dāng)然，若能由標(biāo)準(zhǔn)時間配合比較這些指標(biāo)數(shù)值，(一棧板、一紙箱、一件)的揀取標(biāo)準(zhǔn)時間配合揀貨策略計算每一材積、品項乃至於訂單、批量的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時間，來與上述四指標(biāo)之實№作業(yè)值比較。單位時間揀取品項數(shù)=訂單數(shù)量每張訂單平均品項數(shù) 每日揀貨時數(shù)工作天數(shù)　取次數(shù)：觀察揀貨所　付出勞力多寡的程度。：觀察揀貨系統(tǒng)單位時間處理訂單的能力。(4) 揀貨時間時間是最能反映揀貨作業(yè)的處理能力，一旦發(fā)覺揀貨時間花費(fèi)過多，馬上就知道揀貨的安排出了問題，便應(yīng)馬上檢討問題的出處。另外，「批量揀貨時間」是希望能掌握對緊急訂單的因應(yīng)處理能力，進(jìn)而檢討是否仍　改變分批策略。但若此3指標(biāo)太小，也非好現(xiàn)象，可能由於　經(jīng)常出入揀貨區(qū)的次數(shù)增多而使得尋找走行的時間相對整體揀貨而言反而過多，也會造成整體效率不佳，因而要選擇一最適合的批量水準(zhǔn)才能確保效率。因而在作營運(yùn)後檢討時，即要評估這些已選擇的策略是否適合，我們可由五指標(biāo)來檢討：=訂 單 數(shù) 量 揀 貨 分 批 次 數(shù)=訂 單 總 筆 數(shù) 揀 貨 分 批 次 數(shù)　取次數(shù)=出 貨 箱 數(shù) 揀 貨 分 批 次 數(shù)=出 貨 品 材 積 數(shù) 揀 貨 分 批 次 數(shù)=揀取人員數(shù)每日揀貨時數(shù)工作天數(shù) 揀 貨 分 批 次 數(shù)由「 每批量包含訂單數(shù)」我們可看出如今物流中心揀貨大多是采訂單別(當(dāng)指數(shù)＜2)或是批量別(當(dāng)指數(shù)＞＝2)揀貨，而後配合此章第3段的選用條件來檢討如今選用的基本策略是否與訂單貨品性質(zhì)相符合，此點(diǎn)若無誤再進(jìn)一步觀察「每批量包含品項數(shù)」、「每批量　取次數(shù)」及「每批量揀取材積數(shù)」，此三指標(biāo)是欲衡量如今的分批負(fù)荷是否妥當(dāng)以及是否會造成分類上的麻煩。而在效率面上，觀察「每人時揀取材積數(shù)」若數(shù)值低，表示揀貨效率不佳，此時若業(yè)績足夠(揀貨設(shè)備成本產(chǎn)出不低)則可考慮再進(jìn)一步提高自動化或機(jī)械化程度，藉設(shè)備效率的提升來因應(yīng)迅速出貨的　求。因而在檢討設(shè)備適用性時，可藉由以下3指標(biāo)來作初步判斷：=揀 貨 設(shè) 備 成 本 揀 貨 人 員 數(shù)=出 貨 品 材 積 數(shù) 揀 取 設(shè) 備 成 本=出 貨 品 材 積 數(shù) 揀取人員數(shù)每日揀貨時數(shù)工作天數(shù) 利用此3種指標(biāo)，我們希望檢討出設(shè)備的「投資合理化」及「效率面」情況。因此藉由品項(I)與數(shù)量(Q)的IQ曲線反映出的出貨品項與出貨量的關(guān)系，可將各種物流保管設(shè)備按曲線予以排列出，如圖619，以供各類商品保管設(shè)備的選擇參考。例如屬於少品種多量的啤酒業(yè)，其保管方式常采平置堆疊方式或是把貨品堆疊於棧板上，再保管於棧板或料架、立體自動倉庫，而後以堆高機(jī)或自動存取機(jī)(AS/RS)整棧板揀貨出庫。然而，我們?nèi)粢?xì)部去查出各項導(dǎo)致揀貨效率不佳的原因，可由人員及上述四原因切入，整理出如表64之因果關(guān)聯(lián)表。：現(xiàn)今采用的批量或訂單別揀貨策略未盡合理，及如今揀貨員負(fù)責(zé)的揀貨范圍不適當(dāng)。但除人員外，其馀要素配置不良亦是導(dǎo)致原因，我們可將其歸納出主要的四點(diǎn)：：揀貨單未照最短動線列印，造成揀貨員重覆路徑揀貨的時間浪費(fèi)。由以上四指標(biāo)來看，雖都是由人員面切入來作效率衡量，但當(dāng)發(fā)覺效率不佳欲作改善時則不單由人員面改善就足夠，事實上從這些指標(biāo)反映的數(shù)值是代表整個揀貨規(guī)劃的結(jié)果。(e) 揀取品項移動距離揀取品項移動距離=揀 貨 行 走 移 動 距 離 訂 單 總 筆 數(shù) 此指標(biāo)是用來檢討揀貨的走行規(guī)劃是否符合動線效率，且作為目前揀貨區(qū)布置是否得當(dāng)?shù)膮⒖?。而「揀貨?zé)任品項數(shù)」是要掌握現(xiàn)今每位揀貨員的負(fù)責(zé)品項數(shù)，作為要改善效率的參考。當(dāng)此指標(biāo)大於等於1，表示公司預(yù)期的揀貨能量已有充份利用，且業(yè)務(wù)量已達(dá)水準(zhǔn)；但若此指標(biāo)小於1，表示公司揀取能量仍未充份使用，如今業(yè)務(wù)未達(dá)預(yù)期效果。　(b) 揀取能量使用率揀取能量使用率 =訂 單 數(shù) 量 一日目標(biāo)揀取訂單數(shù)工作天數(shù) 　　「 一日目標(biāo)揀取訂單數(shù)」為在現(xiàn)有的人員、設(shè)備下，公司預(yù)期一天的標(biāo)準(zhǔn)揀貨量。反之，對已采行自動化揀貨系統(tǒng)之物流中心，或出貨多屬多量少樣的物流中心而言，并不　花費(fèi)太多時間在走行尋找品項上(有自動顯示系統(tǒng)幫助，揀貨員將能快速找到欲揀取品項)，反倒是動手拿取的時間相對較長，其中有可能是要動手拿取的次數(shù)較多，則以「每人時　取次數(shù)」來衡量較為妥當(dāng)，另外也有可能是物件材積大不容易快速拿取或設(shè)備配合不良，如此以「每人時揀取材積數(shù)」將較能反映出公司的揀貨效率，其數(shù)值高表示單位時間內(nèi)每位人員的揀貨效率佳。流通加工用的揀貨(a) 每人時平均揀取能力每人時平均揀取能力是希望能衡量出揀貨人員的作業(yè)效率，而由於各物流中心作業(yè)性質(zhì)不同，應(yīng)劃分為下三項來選擇考量：=揀 貨 單 總 筆 數(shù) (一行為一筆) 揀取人員數(shù)每日揀貨時數(shù)工作天數(shù) (當(dāng)公司采訂單別揀取時，揀貨單總筆數(shù)即為訂單總筆數(shù)；而若采批量揀取時，經(jīng)整合後的揀貨單總筆數(shù)必小於訂單總筆數(shù)。揀貨相關(guān)設(shè)備不良地方的檢查及向 保養(yǎng)人員報告盤點(diǎn)存貨業(yè)務(wù)的準(zhǔn)備自動倉庫揀貨出庫作業(yè)自動倉庫的負(fù)責(zé)棧板料架直列堆積的負(fù)責(zé)從箱型流動料架及回轉(zhuǎn)料架的出庫零星揀取成本管理　作業(yè)批數(shù)計畫作業(yè)時