【正文】 在揀取的同時(shí)貼標(biāo)簽於物品上，以作為確認(rèn)數(shù)量的方式。(b) 揀貨完成後仍　經(jīng)過檢品過程，以確保其正確無誤。(c) 可充份配合分批、分區(qū)、訂單分割等揀貨策略，提升揀貨效率。至檢品過程中再使用原始傳票查對，可修正揀貨過程或揀貨單列印發(fā)生的錯誤。(2) 揀貨單將原始的客戶訂單輸入電腦後進(jìn)行揀貨資訊處理再列印揀貨單的方式。缺點(diǎn)：(a) 此類傳票易在揀貨過程中受污損，或因存貨不足、缺貨等注記直接寫在傳票上，導(dǎo)致作業(yè)過程發(fā)生錯誤，甚或無法判別確認(rèn)。使用此法的優(yōu)缺點(diǎn)如下。以下即介紹一些利用資訊或控制系統(tǒng)來輔助揀貨的應(yīng)用方式。表61 揀取策略與儲存策略配合情形　　揀　貨　策　略儲存策略訂單別揀取批量揀取分類式揀取接力式揀取訂單分割揀取分區(qū)不分區(qū)分區(qū)不分區(qū)分區(qū)不分區(qū)定位儲存○○○○○○○○隨機(jī)儲存Δ○分類儲存○○○○○○○○分類隨機(jī)儲存Δ○○○ΔΔ○　○：適合 Δ：尚可 ：不適合4. 揀貨資訊揀貨資訊是揀貨作業(yè)的原動力，主要目的在指示揀貨的進(jìn)行，而其資料的源頭產(chǎn)生自客戶的訂單，為了使揀貨人員在既定的揀貨方式下正確而迅速的完成揀貨，揀貨資訊成為揀貨作業(yè)規(guī)劃設(shè)計(jì)中重要的一環(huán)。訂單分割策略必須與分區(qū)策略聯(lián)合運(yùn)用才能有效發(fā)揮長處。(Relay Pick)此種方法與分區(qū)揀取類似，先決定出揀貨員各自分擔(dān)的產(chǎn)品項(xiàng)目或料架的責(zé)任范圍後，各個(gè)揀貨員只揀取揀貨單中自己所負(fù)責(zé)的部份，然後以接力的方式交給下一位揀貨員。揀貨方式分區(qū)：在同一揀貨單位分區(qū)內(nèi)，若欲采行不同方式及設(shè)備的揀取，則須作揀貨方式的分區(qū)考量。儲存單位分區(qū)：將相同儲存單位的商品集中便可形成儲存單位分區(qū)。而其分區(qū)方式又可分為揀貨單位分區(qū)、揀貨方式分區(qū)及工作分區(qū)。、不分區(qū)揀取(Zoning、No zoning)不論是采行訂單別或批量別揀取，為效率上考量皆可配合采用分區(qū)或不分區(qū)的作業(yè)策略。舉例來說，一次揀取6張訂單時(shí)，每次揀取用臺車或籠車帶此6家客戶的籃子，而後邊揀取時(shí)邊分客戶的方式。復(fù)合揀取為訂單別揀取及批量揀取的組合；可依訂單品項(xiàng)數(shù)量決定那些訂單適於訂單別揀取，那些適合批量揀取。批量揀取的作業(yè)方式通常在系統(tǒng)化、自動化後產(chǎn)能調(diào)整能力較小，適用於訂單大小變化小，訂單數(shù)量穩(wěn)定，且貨品外型體積較規(guī)則固定，及　流通加工之物流中心。因此，采用智慧型分批原則的物流中心通常將前一天的訂單匯集後，經(jīng)過電腦處理在當(dāng)日下班前產(chǎn)生明日的揀貨單，所以若發(fā)生緊急插單處理作業(yè)較為困難。優(yōu)點(diǎn)：分批時(shí)已考慮到訂單的類似性及揀貨路徑的順序，使揀貨效率更進(jìn)一步提高。缺點(diǎn)：訂單的商品總量變化不宜太大，否則會造成分類作業(yè)的不經(jīng)濟(jì)。(c) 定量分批原則：訂單分批按先進(jìn)先出(FIFO)的基本原則，當(dāng)累計(jì)訂單數(shù)到達(dá)設(shè)定之固定量後，再開始進(jìn)行揀貨作業(yè)的方式。(b) 時(shí)窗分批原則：當(dāng)訂單到達(dá)至出貨所　時(shí)間非常緊迫時(shí)，可利用此一策略開啟短暫時(shí)窗，例如 5或10分鐘，再將此一時(shí)窗中所到達(dá)的訂單作成一批，進(jìn)行揀取。優(yōu)點(diǎn)：一次揀出商品總量，可使平均揀貨距離最短。批量揀取有四種方式可做為訂單分批的原則：(a) 合計(jì)量分批原則：將進(jìn)行揀貨作業(yè)前所有累積訂單中之貨品依品項(xiàng)別合計(jì)總量，再根據(jù)此一總量進(jìn)行揀取的方式。缺點(diǎn)：對訂單的到來無法做即刻的反應(yīng)，必須等訂單累積到一定數(shù)量時(shí)才做一次之處理，因此會有停滯的時(shí)間產(chǎn)生。此種作業(yè)方式之優(yōu)缺點(diǎn)如下：優(yōu)點(diǎn)：(a) 適合訂單數(shù)量龐大的系統(tǒng)。尤其在進(jìn)行揀貨系統(tǒng)構(gòu)筑或者現(xiàn)狀掌握時(shí)，必須掌握下述之七個(gè)檢核要點(diǎn)：(1) 不要等待 ── 零閑置時(shí)間(2) 不要拿取 ── 零搬運(yùn)(多利用輸送帶、無人搬運(yùn)車)(3) 不要走動 ── 動線的縮短(4) 不要思考 ── 零判斷業(yè)務(wù)(不依賴熟練工)(5) 不要尋找 ── 儲位管理(6) 不要書寫 ── 免紙張(paperless)(7) 不要檢查 ── 利用條碼由電腦檢查 揀貨策略揀貨策略的決定是影響日後揀貨效率的重要因素，因而在決定揀貨作業(yè)方式前，必先對其可運(yùn)用的基本策略有所　解，一般可做如下劃分：(1) 訂單別揀取(SingleOrderPick)這種作業(yè)方式是針對每一張訂單，作業(yè)員巡回於倉庫內(nèi)，將客戶所訂購的商品逐一由倉儲中挑出集中的方式，是較傳統(tǒng)的揀貨方式。如此即能將各分組商品之揀貨單位作最終的確定，以增加作業(yè)規(guī)則及穩(wěn)定性，省去不必要的繁雜拆組手續(xù)，來提高揀貨效率及效益。而後再由歷史訂單統(tǒng)計(jì)或無歷史訂單時(shí)衡量客戶　求，利用E(Entry)、I(Item)、Q(Quantity)分析手法求出各組商品之IQPCB分析表(一年或一月)，看出各組商品的IQPC特性後，便須與客戶協(xié)商將各組商品的訂單合理化，避免過小單位出現(xiàn)在訂單中，造成揀貨還要拆裝甚或重組的困擾。揀貨單位劃分清楚，可用在物流中心物流架構(gòu)分析上( 圖 64)。揀貨單位是根據(jù)訂單分析出來的結(jié)果而作決定的，如果訂貨的最小單位是箱，則不　要以單品為揀貨單位。(3) 棧板：由箱疊棧而成，無法用人手直接搬運(yùn)必須利用堆高機(jī)或拖板車等機(jī)械設(shè)備。一般而言以棧板為揀貨單位的體積及重量最大，其次為箱，最小單位為單品，為了能夠做出明確的判別，進(jìn)一步作以下劃分：(1) 單品：揀貨的最小單位，單品可由箱中取出，可以用人手單手揀取者。由此可見規(guī)劃合理的揀貨作業(yè)方法，對於日後物流中心的運(yùn)作效率具有決定性的影響。因此若要降低物流搬運(yùn)成本，由揀貨作業(yè)上著手改進(jìn)應(yīng)可達(dá)事半功倍之效。的30% ，其中包括配送、搬運(yùn)、儲存等成本項(xiàng)目。圖61 一般揀取主要作業(yè)流程圖　以下就魚骨圖(圖62)所示之各揀貨要項(xiàng)進(jìn)行探討：1. 揀貨作業(yè)的目的及功能在物流中心內(nèi)部所涵蓋的作業(yè)范圍里，揀貨作業(yè)是其中十分重要的一環(huán)，其所扮演的角色相當(dāng)於人體內(nèi)的心臟，空調(diào)系統(tǒng)中的壓縮機(jī)，而其動力的產(chǎn)生來自於客戶的訂單，揀貨作業(yè)的目的也就在於正確且迅速地集合顧客所訂購的商品。編號：時(shí)間：2021年x月x日書山有路勤為徑，學(xué)海無涯苦作舟頁碼：第47頁 共47頁六、揀貨作業(yè)每張客戶的訂單中都至少包含一項(xiàng)以上的商品，如何將這些不同種類數(shù)量的商品由物流中心中取出集中在一起，此即所謂的揀貨作業(yè)。一般揀貨作業(yè)程序如下所示(圖61)。由成本分析的角度來看，物流成本約占商品最終售164。一般而言，揀貨成本約是其他堆疊、裝卸、運(yùn)輸?shù)瘸杀究偤系?9倍，占物流搬運(yùn)成本的絕大部份( 圖63)。圖 63 物流搬運(yùn)成本比例分析圖從人力　求的角度來看，目前大多數(shù)的物流中心仍屬於勞力密集的產(chǎn)業(yè)，其中揀貨作業(yè)直接相關(guān)的人力更占50% 以上，且揀貨作業(yè)的「時(shí)間投入」也占整個(gè)物流中心的30%~40%。2. 揀貨單位基本上，揀貨單位可分成棧板、箱及單品三種。(2) 箱：由單品所組成，可由棧板上取出，人手必須用雙手揀取者。(4) 特殊品：體積大形狀特殊，無法按棧板、箱歸類，或必須在特殊條件下作業(yè)者，如大型家俱、桶裝油料、長桿形貨物、冷凍貨品等等，都屬於具有特殊的商品特性，揀貨系統(tǒng)的設(shè)計(jì)將嚴(yán)格受限於此。庫存的每一品項(xiàng)皆須作以上的分析，以判斷出揀貨的單位，但一些品項(xiàng)可能因?yàn)椤∫袃煞N以上的揀貨單位，則在設(shè)計(jì)上要針對每一種情況作分區(qū)的考量?！D64 物流中心物流架構(gòu)圖而一般揀貨單位的決定須由下列程序來考量：其中商品特性分組是指將必須分別儲存處理的商品依其特性來分組，例如商品有互斥性或體積重量外型差異較大者。原則上各組商品以三種單位以內(nèi)為限。 、策略 揀貨的檢核要點(diǎn)揀貨作業(yè)除了少數(shù)自動化設(shè)備逐漸被開發(fā)應(yīng)用外，大多是靠人工的勞力密集作業(yè)，因此在揀貨系統(tǒng)的構(gòu)筑中，使用工業(yè)工程改善手法的應(yīng)用相當(dāng)普遍，將可使生產(chǎn)力有效的提高。優(yōu)點(diǎn)：(a) 作業(yè)方法單純(b) 前置時(shí)間短(c) 導(dǎo)入容易且彈性大(d) 作業(yè)員責(zé)任明確，派工容易、公平(e) 揀貨後不用再進(jìn)行分類作業(yè)，適用於大量訂單的處理缺點(diǎn)：(a) 商品品項(xiàng)多時(shí)，揀貨行走路徑加長，揀取效率降低(b) 揀貨區(qū)域大時(shí)，搬運(yùn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)困難(2) 批量揀取(Batch pick)把多張訂單集合成一批，依商品別將數(shù)量加總後再進(jìn)行揀取，之後依客戶訂單別作分類處理。(b) 可以縮短揀取時(shí)行走搬運(yùn)的距離，增加單位時(shí)間的揀貨量。( 只有根據(jù)訂單到達(dá)的狀況做等候分析，決定出適當(dāng)?shù)呐看笮?，才能將停滯時(shí)間減到最低)。適合固定點(diǎn)間的周期性配送。缺點(diǎn)：必須經(jīng)過功能較強(qiáng)的分類系統(tǒng)完成分類作業(yè)，訂單數(shù)不可過多。此分批方式較適合密集頻繁的訂單，且較能應(yīng)付緊急插單的　求。優(yōu)點(diǎn)：維持穩(wěn)定的揀貨效率，使自動化的揀貨、分類設(shè)備得以發(fā)揮最大功效。(c)智慧型的分批原則：訂單於匯集後，必須經(jīng)過較復(fù)雜的電腦計(jì)算程式，將揀取路線相近的訂單集中處理，求得最佳的訂單分批，可大量縮短揀貨行走搬運(yùn)距離。缺點(diǎn)：所　軟體技術(shù)層次較高不易達(dá)成，且資訊處理的前置時(shí)間較長。訂單別揀取和批量揀取是兩種最基本的揀貨策略，比較而言，訂單別揀取彈性較大，臨時(shí)性的產(chǎn)能調(diào)整較為容易，適合客戶少樣多量訂貨，訂貨大小差異較大，訂單數(shù)量變化頻繁，有季節(jié)性趨勢，且貨品外型體積變化較大，貨品特性差異較大，分類作業(yè)較難進(jìn)行的物流中心。除這兩項(xiàng)基本的揀貨策略外，由此兩策略引申出的揀貨策略還包括下述五項(xiàng)。(SortWhilePick)一次處理多張訂單，且在揀取各種商品的同時(shí)，把商品按照客戶訂單別分類