【正文】 是我具備了一定沖壓模分析的能力。我在設(shè)計(jì)過程中很好的解決了這些問題，在設(shè)計(jì)過程中雖然遇到了很多的困難，但是同時(shí)也在設(shè)計(jì)中獲得了很多的樂趣。176。用固定板將凸模固定在模座上，固定板孔與凸模采用過渡配合 H7/m6. 壓裝后其端面磨平，以保證沖模的垂直度。 壓入式：與上模座孔位過渡配合：加銷釘防止轉(zhuǎn)動(dòng)。對角導(dǎo)柱模架長用連續(xù)模?；瑒?dòng)導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)四角，后側(cè)，中間，對角導(dǎo)柱導(dǎo)套結(jié)構(gòu)。 鐘山職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文 壓圈沖裁模設(shè)計(jì) 1 21 標(biāo)記示例：凹模周界 厚度的后側(cè)下模座：160材料：技術(shù)要求：按 的規(guī)定 圖 312下模座 2 導(dǎo)向零件 導(dǎo)向零件是指上，下模的導(dǎo)向裝置零件。 頂件裝置采用彈簧頂件裝置，頂件器在自由狀態(tài)下高出凹模面 — 。卸料板的厚度與凹模度有關(guān)，其值如下： 則卸料板的厚度選擇材料厚度 t/mm 卸料板寬度 B/mm ≤ 50 ＞ 50~80 ＞ 80~125 ＞ 125~200 ＞ 200 ≤ 8 10 12 14 16 ＞ ~ 10 12 14 16 18 鐘山職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文 壓圈沖裁模設(shè)計(jì) 1 18 14mm。固定卸料板結(jié)構(gòu)簡單，但卸料力大，卸料可靠，但沖壓時(shí)坯料得不到壓緊。 h —— 附加長度， mm L=14+30+2+16=62mm 2．凸模強(qiáng)度的校核 一般情況下，凸模的強(qiáng)度是足夠的，所以沒必要作強(qiáng)度校驗(yàn)。 鐘山職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文 壓圈沖裁模設(shè)計(jì) 1 14 圖 34 落料凹模 凸模設(shè)計(jì) 凸模固定端與模座直接接觸時(shí)，當(dāng)單位壓力超過模座材料的許用壓力時(shí)，模座表面就會(huì)損傷，為此應(yīng)在凸模頂端與模座之間加一粹 硬墊板。凹模的輪廓尺寸，因其結(jié)構(gòu)形式不一，受力狀態(tài)比較復(fù)雜，目前還不能用理論計(jì)算方法確定。工件或廢料很容易從凹模孔內(nèi)落下，孔內(nèi)不易積聚工件或廢料，孔壁所受的摩擦力及障裂力小，所以凹模的磨損及每次修磨量小。根據(jù)以上參數(shù)選用 型開式壓力機(jī)。 （ 3） .沖壓設(shè)備裝模高度、工作臺(tái)尺寸、行程等是否適合應(yīng)完成工序收使用的模具。 壓力機(jī)的選取 沖壓設(shè)備的正確選擇及合理使用將決定沖壓生產(chǎn)能否順利進(jìn)行，并與產(chǎn)品、模具壽命、生產(chǎn)效率、產(chǎn)品成本等密切相關(guān)。 nP K卸、 P 推 —— 卸料因素、推件因素（其值見表 24） P—— 沖裁力， N； n—— 卡在凹?？變?nèi)的工件數(shù)， n=h/t(h 為凹模刃口直高度， t為工件材料厚度 )。 卸料力：將緊箍在凸模上的料卸下所需的力 推件力：將卡在凹模中的工件推出所需的力 表 33卸料力、推件力的因數(shù) 沖裁材料 K卸 K推 K 頂 紫銅黃銅 ～ ～ 鋁、鋁合金 ～ ～ 鋼 材厚度 料 mm ～ ＞ ～ ＞ ～ ＞ ～ ＞ ～ ～ ～ ～ ～ 卸料力和推件力是由壓力機(jī)和模具的卸料和推件裝置獲得的。 F—— 沖切斷面積， mm2； L—— 沖裁周邊長度， mm； t—— 材料厚度 ， mm； τ —— 材料抗剪強(qiáng)度， MPa； 08 鋼的抗剪強(qiáng)度為 216～ 304MPa。 凸模磨損后尺寸減小時(shí)，凸模尺寸按公式 )(d ??? ?dp 計(jì)算，其中系數(shù) X 按精度IT11 精度等級(jí)取值 x=。落料凹模磨損后，刃口尺寸的變化有增大、減小、不變?nèi)N情況。其方法是把先加工出的凸模（或凹模）做為基準(zhǔn)件，它的工作部分的尺寸作為基準(zhǔn)尺寸，而與它配做凹模（或凸模），只需要在圖紙上標(biāo)明相應(yīng)部分的凸模公稱尺寸（或凹模公稱尺寸），說明“ XX尺寸按凸模（或凹模） 配做，每邊保證間隙 XX”。 鐘山職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文 壓圈沖裁模設(shè)計(jì) 1 8 d??00p?（ 3） 對于落料件，一般標(biāo)準(zhǔn)單向負(fù)公差。 （ 1） 落料時(shí)，先確定凹模工作部分，其大小應(yīng)取接近于或等于工件的最小極限尺寸，以保證磨損到一定尺寸范圍內(nèi)，仍能沖出合格工件。 當(dāng)凸、凹模分開加工時(shí)，模具具有互換性，便于模具成批量生產(chǎn)，但精度要求高，制造困難，相應(yīng)的會(huì)增加加工成本。對軟而韌的材料， ho/t 有較大值時(shí)，則合理間隙較小。設(shè)計(jì)與制造新模具時(shí)采用最小合理間隙值。間隙小時(shí)，落料間梗塞在凹模洞口的漲裂力也大。但是，間隙繼續(xù)增大時(shí)，因?yàn)? 毛刺增大，引起卸料力、頂件力也隨 之增大。凸模擠壓力大，故沖裁完后，材料的彈性恢復(fù)使落料件尺寸增大，沖孔孔徑減小。 間隙對尺寸精度的影響 當(dāng)凹、凸模間隙過大時(shí)，材料所受拉伸作用增大。這樣，制件端面中部留下撕裂面，而兩頭出現(xiàn)光亮帶，在端面出現(xiàn)擠長的毛刺。沖裁間隙是沖壓工藝和模具設(shè)計(jì)中的重要參數(shù)，它是直接影響沖裁件的質(zhì)量、模具壽命和力能的消耗，應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況和需要合理的選用。條料在送進(jìn)過程中可能沿導(dǎo)料板的一側(cè)，也可能沿另一側(cè) 。 根據(jù)表 ， 可取 a= a1=。 搭邊值要合理確定。 根據(jù)零件的形狀特點(diǎn)，選用如下的排樣方式，每次沖壓過程沖出一個(gè)零件。 排樣的方法 同一個(gè)工件，可以 有幾種不同的排樣方法。 排樣 排樣的意義 在大量和大批生產(chǎn)時(shí)，原始毛坯材料在沖壓零件的成本中占 60%以上，因此節(jié)約材料和減少廢料（既材料的經(jīng)濟(jì)利用率）具有很重要的意義。 方案比較 方法一：沖孔 — 落料 方法二： 落料，沖孔（復(fù)合） 方法三：落料，沖孔（連續(xù)） 方案一：單工序模，先沖孔在落料保證一定的精度，但主要適用于生產(chǎn)量較小或單件生產(chǎn)，生存率較低，且多了一模具，生產(chǎn)周期長。 沖裁件的精度分析 從設(shè)計(jì)課程要求看公差等級(jí)要達(dá)到 IT11 級(jí)。沖裁件的工藝性合理與否，影響到?jīng)_裁件的質(zhì)量、模具壽命、材料消耗、生產(chǎn)率等。 汽車覆蓋件模具制造技術(shù)正在不斷的提高和完善，高精度，高效益加工設(shè)備的使用越來越廣泛，高性能的五軸高速銑床和三軸的高速銑床的應(yīng)用越來越多。 （ 2）模具設(shè)計(jì)與制造能力狀況 在國家產(chǎn)業(yè)政策的正確領(lǐng)導(dǎo)下，經(jīng)過幾十年努力，現(xiàn)在我國沖壓模具的設(shè)計(jì)和制造能力已達(dá)到較高的水平，包括信息工程和虛擬技術(shù)等許多設(shè)計(jì)制造技術(shù)已在很多模具企業(yè)得到應(yīng)用雖然如此，我國的沖壓模具設(shè)計(jì)制造能力與市場需求、要與國際先進(jìn)水平相比能有較大差距。 （ 1）模具 CAD/CAM 技術(shù)狀況 我國模具 CAD/CAM 技術(shù)的發(fā)展已有 20 多年的歷史，由原華中學(xué)院和武漢 733 廠于 1984年共同完成的精沖模 CAD/CAM 系統(tǒng)是我國第一個(gè)自行開發(fā)的模具 CAD/CAM 系統(tǒng)。 （ 7）沖壓的特點(diǎn)是模具制造時(shí)間長、制造成本高，故不適于單件小批量 生產(chǎn)，另外，沖壓生產(chǎn)多采用機(jī)械壓力機(jī)，由于滑塊往復(fù)運(yùn)動(dòng)快，手工操作時(shí)；勞動(dòng)強(qiáng)度大，易發(fā)生事故，故必須特別重視安全生產(chǎn)、安全管理以及采取必要的安全技術(shù)措施。 （ 4）沖壓加工生產(chǎn)效率極高，沒有其它任何一種機(jī)械加工方法能與之相比。 沖壓廣泛用于金屬制品各行業(yè)中，尤其在汽車、儀表、軍工、家用電器等行業(yè)中占有極其重要的地位。通過這一簡單的例子讓我們知道了什么是冷沖壓工藝。 關(guān)鍵詞 ： 壓圈 沖裁模 模具設(shè)計(jì) 鐘山職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文 壓圈沖裁模設(shè)計(jì) 目錄 第一章 緒論 ........................................................................................................................................... 1 ............................................................................................................................ 1 ................................................................................................................. 1 .............................................................................................................. 1 第二章 工藝分析 .................................................................................................................................... 3 ........................................................................................................................ 3 .......................................................................................................... 3 .......................................................................................................... 3 ...