【正文】 通過這次設(shè)計，它使我懂得了設(shè)計是需要嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ鲬B(tài)度的。針對試模中發(fā)現(xiàn)的問題，針對試模中發(fā)現(xiàn)的問題，對模具進(jìn)行修改、調(diào)整、再試模，使模具和生產(chǎn)的樣件滿足客戶的要求，試模合格的模具，應(yīng)清理干凈，涂防銹油入庫保存。在提高壓力無效的時，可以適當(dāng)提高溫度條件。 4）冷卻水要暢通，不漏水，閥門控制正常。其目的在于檢驗(yàn)?zāi)＞呱细鬟\(yùn)動機(jī)構(gòu)是否可靠、靈活、定位裝置是否有效作用。 3）當(dāng)模具長度與寬度尺寸相差較大時，應(yīng)盡可能使較長的邊與水平方向平行。對于試模設(shè)備也要進(jìn)行全面檢查，即對設(shè)備的油路、水路、電路、機(jī)械運(yùn)動部位、各操縱件和顯示信號要檢查、調(diào)整，使之處于正常運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)。檢查模具各個滑動零件配合間隙適當(dāng)，無卡住及緊澀現(xiàn)象。標(biāo)準(zhǔn)模架有 12 種結(jié)構(gòu)， 15876 種規(guī)格。本副模具采用塑件截面內(nèi)平均溫度達(dá)到規(guī)定的脫模溫度時，所需冷卻時間的簡化計算公式： θ ’ =[t2/()]In[8(TmTw)/(TsTw)] =[12/ 107In[8(20060)/(8060)] =4s 其中：式中θ ’ 是塑件所需冷卻時間； t 是 塑件的厚度 t=1mm； k 是塑件的熱擴(kuò)散率； k=。 n 是模具開設(shè)冷卻通道孔數(shù)。從而提高生產(chǎn)率。由上式得，只有提高冷卻介質(zhì)的流速，便可達(dá)到傳熱系數(shù)。（ s） 。而提高生產(chǎn)率又與模具溫度的控制有密切關(guān)系。 （ 5）水管接頭應(yīng)設(shè) 在不影響操作的一側(cè) 注射模具的溫度設(shè)計是否恰當(dāng)，不僅影響塑件的質(zhì)量，而且對生產(chǎn)效率、充模流動、固化定型都有重要影響。 冷卻水孔開孔的原則： （ 1）冷卻水孔的數(shù)量應(yīng)盡可能的多，直徑應(yīng)盡量大； （ 2） 每 個 冷 卻 水孔 至 型 腔 表面 的 距 離應(yīng) 相 等 ， 一般 保 持 在0~15mm 范圍內(nèi)，距離太近則冷卻不易均勻，太遠(yuǎn)則效率低。注射成型時的排氣可采用如下四種方式排氣： （ 1） 利用配合間隙排氣； （ 2） 在分型面上開設(shè)排氣槽排氣； （ 3） 利用排氣守排氣； （ 4） 強(qiáng)制性排氣； 該模具是采用利用配合間隙排氣。深度約為直徑的 1~ 倍。 (7) 不在承受彎曲沖擊載荷的部位設(shè)置澆口。 (3) 必須盡量減少或避免產(chǎn)生熔接痕。因此澆口的位置的開設(shè)，對成型性能及成型質(zhì)量的影響是很大的。其形狀、大小及位置應(yīng)根據(jù)塑件大小、形狀、壁厚、成型材料及塑件技術(shù)要求等進(jìn)行而確定。分流道在分型面上的布置的形式，它必須遵循以下兩方面的原則，即一方面排列緊湊，縮小模具板面的尺寸，一方面流程盡量短，鎖模力力求平衡，該模具采用平衡式的分流道。一般采用碳素工具鋼即 T8A、 T10A 等。確保均勻進(jìn)料。 澆注系統(tǒng)的設(shè)計的一般原則：了解塑件的 成型性能和塑件熔料的流動特性。 8 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 澆注系統(tǒng)它是獲得優(yōu)良性能和理想外觀的塑件以及最佳的成型效率有直接影響。導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分別在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后發(fā)生變形。這樣，我們必須設(shè)計推出機(jī)構(gòu)將塑件頂出，推出機(jī)構(gòu)設(shè)計時我們考慮的是要使塑件各部分受力均勻，在此設(shè)計中，我們必須采用一模一腔的結(jié)構(gòu)，再利用頂針和斜抽滑塊把產(chǎn)品推出，這樣每個產(chǎn)品的受力相同且均勻。 模 具閉合高度的校核 通過前章各模板的尺寸選定和計算，模具實(shí)際厚度 H 模 為 370mm，而注塑機(jī)最小厚度 H 最小 為 300 mm， 即； H 模 ＞ H 最小 也滿足要求。 而只有 F 機(jī)鎖 ≥ P 模 A 的不等式成立時，才能符合要求。 鎖模力的校核 當(dāng)高壓的塑料熔體充滿模具型腔時，會產(chǎn)生一個很大的力，使模具的分型面漲開，其值等于制件和澆口流道系統(tǒng)在分型面上投影面積之和乘以型腔內(nèi)塑料壓力。 注塑壓力校核 注塑壓力校核是校驗(yàn)注塑機(jī)的最大注塑壓力能不能滿足該制品成型的需要，制品成型所需的壓力是由注塑機(jī)類型、噴嘴形式、塑料流動性、澆注系統(tǒng)和型腔的流動阻力等因素決定的，例如螺桿式注塑機(jī)，其注塑機(jī)壓力傳遞比柱塞式注塑機(jī) 好，因此注塑壓力可取得小一些，流動性差的塑料的或細(xì)長流程塑件注塑壓力應(yīng)取得大一些。 （ 7）選擇分型面時，應(yīng)盡量減少制品在分型面上的投影面積，以防止面積過大，造成鎖模困難，產(chǎn)生嚴(yán)重的溢料； 6 注塑機(jī)有關(guān)參數(shù)的校核 每副模具都只能安裝在與其相適應(yīng)的注塑機(jī)上進(jìn)行生產(chǎn)，因此模具設(shè)計與所用的注塑機(jī)關(guān)系十分密切。（在本設(shè)計中按強(qiáng)度條件來計算） 5 分型面的設(shè)計 分型面的選擇主要考慮以下幾個問題： （ 1）分型面不僅應(yīng)選擇在對制品外觀沒有影響的位置，而且還必須考慮如何能比較方便地清除分型面產(chǎn)生地溢料飛邊。對于型腔主要受到的力是塑件熔體的壓力，在塑件熔體的壓力作用下，型腔將發(fā)生內(nèi)應(yīng)力及變形。 由 至 形成了一個循環(huán)，就完成了一次成型乃至很多塑件 3 注塑設(shè)備的選擇 估算塑件體積質(zhì)量 由 UG 的測量體功能可以測出塑件的體積，如圖所示： 可以得出該塑件的體積為 V=97344mm179。 冷卻凝固過程 熱塑性塑料的注射成型過程是熱交換過程，即： 塑化 —— 注射充模 —— 固化成型 加熱 —— 理論上絕熱 —— 散熱 熱交換效果的好壞決定了塑件的質(zhì)量，模具設(shè)計時，散熱交換也要充分考慮，在現(xiàn)代設(shè)計方法中也采用了計算機(jī)輔助設(shè)計來解決問題。 ABS 塑料主要的性能指標(biāo) ： 密度 () —— 收縮率 % ~ 熔 點(diǎn) ℃ 130~160 熱變形溫度 45N/cm 65~98 彎曲強(qiáng)度 Mpa 80 拉伸強(qiáng)度 MPa 35~49 拉伸彈性模量 GPa 彎曲彈性模量 Gpa 壓縮強(qiáng)度 Mpa 18~39 缺口沖擊強(qiáng)度 kJ/㎡ 11~20 硬 度 HR R62~86 體積電阻系數(shù) Ω cm 1013 擊穿電壓 15 介電常數(shù) ABS 的注射成型工藝參數(shù) : 注塑機(jī)類型：螺桿式 噴嘴形式： 通用式 料筒一區(qū) 150—— 170 料筒二區(qū) 180—— 190 料筒三區(qū) 200—— 210 噴嘴溫度 180—— 190 模具溫度 50—— 70 注塑壓 60—— 100 保壓 40—— 60 注塑時間 2—— 5 保壓時間 5—— 10 冷卻時間 5—— 15 周期 15—— 30 后處理 紅外線烘箱 溫度（ 70） 時間（ —— 1） 注塑成型是把塑料原料（一般經(jīng)過造粒、染色、添加劑等處理之后的顆粒）放入料間當(dāng)中，經(jīng)過加熱溶化使之成為高粘度的流體 熔體用柱塞或螺桿作為加壓工具，使得熔體通過噴嘴以較高的壓力（約20~85mpa），溶入模具的型腔中經(jīng)過冷卻、凝固階段，而后從模具中脫出，成為塑料制品。 塑件材料的分析 丙烯腈 丁二烯 苯乙烯共聚物 ABS 樹脂微黃色或白色不透明，是丙烯腈 丁二烯 苯乙烯共聚物。該制件結(jié)構(gòu)簡單，有一定的配合尺寸精度要求；塑件設(shè)計應(yīng)本著在保證使用性能，物理性能，力學(xué)性能和耐摩擦性能，同時還應(yīng)力求結(jié)構(gòu)簡單、壁厚均勻、成型方便。 （ 7）研究和應(yīng)用模具的高速測量技術(shù)與逆向工程。 （ 5）提高塑料模標(biāo)準(zhǔn)化水平和標(biāo)準(zhǔn)件的使用率。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且常用于較復(fù)雜的大型制品，模具設(shè)計和控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。采用熱流道技術(shù)的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應(yīng)用這項(xiàng)技術(shù)是塑料模具的一大變革。這是由于塑料模成型的制品日漸大型化、復(fù)雜化和高精度要求以及因高生產(chǎn)率要求而發(fā)展的一模多腔所致。 近年來，國內(nèi)已較廣泛地采用一些新的塑料模具鋼，如： P20，3Gr2Mo、 PMS、 SMⅠ 、 SMⅡ 等，對模具的質(zhì)量和使用壽命有著直接的重大影響，但總體使用量仍較少。但總體上熱流道的采用率達(dá)不到 10%，與國外的 50%～ 80%相比，差距較大。 表 11 國內(nèi)外塑料模具技術(shù)比較表 項(xiàng)目 國外 國內(nèi) 注塑模型腔精度 ～ ～ 型腔表面粗糙度 ～ 非淬火鋼模具壽命 10～ 60 萬次 10～ 30 萬次 淬火鋼模具壽命 160～ 300 萬次 50～ 100 萬 次 熱流道模具使用率 80%以上 總體不足 10% 標(biāo)準(zhǔn)化程度 70～ 80% 小于 30% 在模具行業(yè)占有量 30～ 40% 25～ 30% 成型工藝方面，多材質(zhì)塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結(jié)構(gòu)和抽芯脫模機(jī)構(gòu)的創(chuàng)新方面也取得較大進(jìn)展。在大型模具方面已能生產(chǎn) 48 英寸大 屏幕彩電塑殼注射模具、 大容量洗衣機(jī)全套