【正文】 T a l k ab o u t m at t ers f ri e n d l y , v i ew i n g w i t h o u t p er s o n a l i s s u e s .◆ 談流程 、談事實 、談數(shù)據(jù) 、不做鄉(xiāng)願 。 Quality Inspector (1).需經(jīng)旭基 IQC訓(xùn)練合格后給予上崗証 。s PMP ˙ Hold vendor quality meeting ˙ Follow up VCAR˙ Control vendor base˙ Survey vendor˙ Assess vendor quality systemVQM ˙ Improve vendor management system˙ Manage QDCST˙ Coordinate QBR˙ Disqualify vendor˙ Control material deliveryPMC ˙ Pass timely important quality information to concerning dept.˙ Coordinate MRBVQM TeamQRAVQM Team No Involve Yes BuildinBuildin NoOutput InputNoYesVQM Team Process Flow Chart Vendor Survey AVL APL SystemUnder ControlSystem Evaluation YearlyDisqulification Contract Agreement(Vendor Dta and Silitek IQC Data Approval(Silitek) Report Approval(Vendor) Certification Condition Approval(If Necessary) Coverage Rate(If Necessary)(Go No Go) Approval Approval(Part) MeetingSQC AssessmentVQM TeamPRO/QRA/Eng/VQMDPPMAQL/LRRCTMSComplaintQDCSTDTS Go Ahead Cancel Sourcing DrawingCpk(Vendor Data and Silitek IQC Data)Fixture(Go No Go) ApprovalMRT Approval(Silitek)Material CertificationInjection ConditionPacking Approval Reliability Report(Vendor)PMP Approval Cosmetic Approval(Part)Sourcing Survey AVL APL Receiving MaterialPRO Eng. LRREng. QRA (IQC) DPPMVQM DTS AVLPart ApprovalVendor Quality Management System(1) A External (VQM, IQC)TrainingInternal (Vendor) DTS JIT(Objective)(IQC/SQC/VQM)External (Window) Vendor Quality StoryActivityInternal (Review Regularly)QDCST VCAR Assessment QBR Fail the vendor(All Dept.) (VQM) (VQM) (VQM Team)VCAR Follow Up Confirmation For Improvement(SQC)Audit Follow up Confirmation For Improvement QDCST(SQC)Quality Meeting Follow Up Confirmation For Improvement(SQC)Vendor Quality Management System(2)JQRT A 建立 JQRT 組織的目的 為共同提高品質(zhì) , 有針對性及時地解決問題 , 促進廠商配合旭基所有需求 , 持 續(xù)不斷地改善 .JQRT 結(jié) 構(gòu) 組織結(jié)構(gòu) : JQRT 組 織 結(jié) 構(gòu) 圖工程 采購 倉庫 生產(chǎn)JQI品管JQEJQMJQPJQTJQRT 各階層職責(zé) *1 Joint Quality Plant (廠長 ):支持及推動所有 JQR活動 . *1 Joint Quality Manager: 一般由品保經(jīng)理擔任 ,負責(zé)整個制度規(guī)劃 ,督導(dǎo) ,評 核等工作 . *2 Joint Quality Engineer: 為品質(zhì)資訊窗口 ,提供品質(zhì)報告 ,改善報告 ,收集旭基 品質(zhì)資料 ,品質(zhì)改善的內(nèi)部確認 ,執(zhí)行內(nèi)部品質(zhì)系統(tǒng) 稽核 , 並追蹤改善進度 . Joint Quality Taskforce: 品質(zhì)專案小組 (1).由工程 ,品管 ,制造 ,采購 ,倉庫組成 。3) 使全體同仁參加 , 集合眾智 。 2) 收集數(shù)據(jù) , 發(fā)掘問題點 。 3) 檢討人 , 機械 , 方法 , 材料等 4M。1) 整理各方案計劃 。 4) 分配工作負擔 .1) 最少應(yīng)預(yù)測一年間之改善效果 。 4) 注意其他因素之影響 .第五步驟試行改善3) 把握改善效果 , 以金額表示之 。3) 活用專家的知識 .檢討各個構(gòu)想方案 , 選出若干適合者 , 並收集有關(guān) 選出可能實行之情報資料 方案動員設(shè)計部門 , 成本管制部門 , 以及技術(shù)專家試做 ( 樣品 ) 構(gòu)想方案之具體化 ( 改善案試行 )試作品各種性能之測試 ( 或改善案之試行結(jié)果 ), 並將其 改善效果之確定結(jié)果綜合評價之 , 確認其效果 .將改善之綜合評價及其效果 , 以提案方式正式提出裁決 由 VA 提案委員會或品管圈決定是否採用表二 .構(gòu)想方案之評價1 調(diào)查2 現(xiàn)狀分析7 是否采用之決策VA 進進 行七階段5 設(shè)計,估算,試做6 評價3 搜集有關(guān)構(gòu)想4檢核欄記事欄 部門製表表三 .工廠機能六大要點4M縮短工期 , 程序簡化 , 減低庫存 .減少災(zāi)害事故 , 改善疲勞度 , 改善環(huán)境 , 整頓收拾 , 衛(wèi)生 .提高幹勁 , 改善提案踴躍化 , 改善人際關(guān)係 , 提高上班率 , 美化工作場所 .原物料方法成本生產(chǎn)量等級 , 品種 , 材質(zhì) , 數(shù)量 , 品質(zhì) , 異材混入 , 使用準備 , 裝放保管 .操作標準 , 程序 , 操作場所 , 布置 , 溫度 , 濕度 , 照明 , 通風(fēng) , 噪音 , 搬運 , 準備 , 安裝 , 調(diào)整 .項 目年 月 日日 期內(nèi) 容安全士氣問題點檢核表品質(zhì)降低不良 , 提高品質(zhì) , 防止客戶訴怨 ,(claim) 減少異常 , 減低變異幅度 , 維持管制狀態(tài) , 防止失誤 ,提高可靠度 .節(jié)省費用 , 減少工時 , 活用時間 , 縮短時間 , 節(jié)省材料 , 降低單位用量 .增加產(chǎn)量 , 提高效率 , 防止故障 .交期主 題經(jīng)驗 , 技術(shù)程度 , 妥適職務(wù)配置 , 健康 , 品質(zhì)意識 , 遵行標準 , 工作態(tài)度 , 教育 .生產(chǎn)能力 , 制程能力 , 維護保養(yǎng) , 故障 , 潤滑 . 材質(zhì) , 呎寸 , 數(shù)量 , 毀損 , 淘汰報廢 , 交換 , 研磨 ,整理保管 .操作者設(shè)備( 機械 , 模工具 )檢核欄是否有因使用超過機械能力以上而致壽命縮短之事情 ? 維護保養(yǎng)是否周全 ? 是否強要求低精密度機械做高精密之加工 ?記事欄 部門製表表四 .各個設(shè)備之生產(chǎn)能力是否平均 ? 設(shè)備使用方法是否不合理 ? 是否浪費 ?是否使用機械低於其能力以下 ? 機械工具之利用是否有效 ? 機械配置上是否有浪費現(xiàn)象 ? 是否有間滯不用的設(shè)備 .設(shè)備資材不合理不平均浪費是否太浪費 ? 設(shè)計方面是否有浪費事情 ?浪費 生太多 ? 廢品是否因收拾保管不善而致遺失事情 ? 是否有良好的防止觸撞壞的方法 . 副資材是滯有浪費現(xiàn)象 ? 電力消耗人又時而停間的現(xiàn)象 ? 教育指導(dǎo)方面是否有不公平現(xiàn)象 ?是否依工作負荷量配置適量人員 . 是否有時常停間之現(xiàn)象 . 是否適材適所 , 人盡其能 ? 是否有浪費的動作或機能效用 ? 工作分派方法是否有浪費現(xiàn)象存在 ? 計劃及準備工作是否有浪費之處 ?不合理不平均浪費浪費 , 不合理 , 不平均之檢核表強度上是否安全 ? 購入品及託外加工品之品質(zhì)及交期是否 不合理 ? 設(shè)計上是否有不合理之處 ?材料零件等之品質(zhì)是否平均穩(wěn)定 . 材質(zhì)是否平均 ? 表面滑細度狀態(tài)是否平均 ?主 題項 目年 月 日日 期內(nèi) 容收率是否過低 ? 未使用之物品是否隨便棄置 ? 應(yīng)該使用便宜材料即可之物品 , 是否有使用高價材料的現(xiàn)象 . 廢品是否產(chǎn)不平均對於此種工作負荷量 , 是否人員配置太少 ? 應(yīng)該使用機械做較好之工作 , 是否硬是由人力操作 ? 是否以無理的不良姿勢操作 , 加重疲勞 ?是否有一方忙得要死另一方 卻遊手好閑或休息的現(xiàn)象 ? 熟練者與不熟練者之配置是否適當 ? 是否有時而忙碌不合理檢核欄1) 將所有結(jié)果與改善前比較 , 到底何處已改善 。 2) 品質(zhì)不良率 。 遵 守 既 有的規(guī)定或標準從事工作 , 最 為 重要 . 3 . 善於觀察現(xiàn)場 。( 制程 FMEA) 頁號 : 1 之 1 39。c. 高的 RPN 值 。 d. 應(yīng)盡可能用詳細的方式來定義失效的原因 , 考慮到 : 人 、機 、料 、 法 、環(huán)等因素 。5. 確定失效模式的潛在影響 , 以及影響的嚴重性程度 。10. 風(fēng)險等級數(shù) : RPN(Risk Priority Number) 是嚴重性 ( Severity) 、 發(fā)生機率 ( Occurrence) 、 偵測能力 ( Defection) 的綜合效應(yīng) . RPN=S*O* 值是對優(yōu)先糾正 措施的衡量評估數(shù) :RPN 風(fēng)險程度1RPN ≦ 50 輕微的產(chǎn)品風(fēng)險51RPN ≦ 100 中等程度的風(fēng)險101RPN ≦ 1000 主要風(fēng)險四 . PFMEA 的開發(fā)1. 確定所要研究的對象 , 例如制程 。三 . FMEA 基本元素的定義 :1. 制程功能 : 就是產(chǎn)品或制程的目的 。 3. 管理工具 , 分為優(yōu)先區(qū)分產(chǎn)品改善活動和持續(xù)改善工具 。F M E A 包括 D F M E A — D e s i g n F E M A ( 設(shè)計 FM E A ) P F M E A — P r o c e s s F M E A ( 制程 FM E A )在 20 世紀 60 年代中期 , FMEA 起源于美國航空工業(yè) 。在 20 世紀 80 年代初 , 微電子工業(yè)開始應(yīng)用 FE M A , 以幫助改善存貯元件的品質(zhì) 。 為了減少或減小產(chǎn)品或服務(wù) 過程中不合格項的產(chǎn)生 , 以達到客戶滿意 , 我們應(yīng)該 :4. 確實潛在的失效模式 , 以及它的影響的嚴重性 。2. 失效模式 : 就是產(chǎn)品不能完成所要求的功能或完成功能很差 。 2. 確定小組成員 , 客戶與專業(yè)技術(shù)人員 。6. 確定失效的原因 , 以及原因的發(fā)生機率 :a. 列舉每一失效模式產(chǎn)生的可能原因 。7. 確定當前制程管制 , 以及偵測能力 。9. 總結(jié) : 再進行 RPN 評估 。項目 : 制程責(zé)任歸屬 : FMEA 準備人 :年份 / 型號 : 關(guān)鍵日 : FMEA 日期 ( 初次 ):核心成