【正文】 或品管圈決定是否採用表二 .構(gòu)想方案之評價1 調(diào)查2 現(xiàn)狀分析7 是否采用之決策VA 進進 行七階段5 設(shè)計,估算,試做6 評價3 搜集有關(guān)構(gòu)想4檢核欄記事欄 部門製表表三 .工廠機能六大要點4M縮短工期 , 程序簡化 , 減低庫存 .減少災(zāi)害事故 , 改善疲勞度 , 改善環(huán)境 , 整頓收拾 , 衛(wèi)生 .提高幹勁 , 改善提案踴躍化 , 改善人際關(guān)係 , 提高上班率 , 美化工作場所 .原物料方法成本生產(chǎn)量等級 , 品種 , 材質(zhì) , 數(shù)量 , 品質(zhì) , 異材混入 , 使用準備 , 裝放保管 .操作標準 , 程序 , 操作場所 , 布置 , 溫度 , 濕度 , 照明 , 通風 , 噪音 , 搬運 , 準備 , 安裝 , 調(diào)整 .項 目年 月 日日 期內(nèi) 容安全士氣問題點檢核表品質(zhì)降低不良 , 提高品質(zhì) , 防止客戶訴怨 ,(claim) 減少異常 , 減低變異幅度 , 維持管制狀態(tài) , 防止失誤 ,提高可靠度 .節(jié)省費用 , 減少工時 , 活用時間 , 縮短時間 , 節(jié)省材料 , 降低單位用量 .增加產(chǎn)量 , 提高效率 , 防止故障 .交期主 題經(jīng)驗 , 技術(shù)程度 , 妥適職務(wù)配置 , 健康 , 品質(zhì)意識 , 遵行標準 , 工作態(tài)度 , 教育 .生產(chǎn)能力 , 制程能力 , 維護保養(yǎng) , 故障 , 潤滑 . 材質(zhì) , 呎寸 , 數(shù)量 , 毀損 , 淘汰報廢 , 交換 , 研磨 ,整理保管 .操作者設(shè)備( 機械 , 模工具 )檢核欄是否有因使用超過機械能力以上而致壽命縮短之事情 ? 維護保養(yǎng)是否周全 ? 是否強要求低精密度機械做高精密之加工 ?記事欄 部門製表表四 .各個設(shè)備之生產(chǎn)能力是否平均 ? 設(shè)備使用方法是否不合理 ? 是否浪費 ?是否使用機械低於其能力以下 ? 機械工具之利用是否有效 ? 機械配置上是否有浪費現(xiàn)象 ? 是否有間滯不用的設(shè)備 .設(shè)備資材不合理不平均浪費是否太浪費 ? 設(shè)計方面是否有浪費事情 ?浪費 生太多 ? 廢品是否因收拾保管不善而致遺失事情 ? 是否有良好的防止觸撞壞的方法 . 副資材是滯有浪費現(xiàn)象 ? 電力消耗人又時而停間的現(xiàn)象 ? 教育指導(dǎo)方面是否有不公平現(xiàn)象 ?是否依工作負荷量配置適量人員 . 是否有時常停間之現(xiàn)象 . 是否適材適所 , 人盡其能 ? 是否有浪費的動作或機能效用 ? 工作分派方法是否有浪費現(xiàn)象存在 ? 計劃及準備工作是否有浪費之處 ?不合理不平均浪費浪費 , 不合理 , 不平均之檢核表強度上是否安全 ? 購入品及託外加工品之品質(zhì)及交期是否 不合理 ? 設(shè)計上是否有不合理之處 ?材料零件等之品質(zhì)是否平均穩(wěn)定 . 材質(zhì)是否平均 ? 表面滑細度狀態(tài)是否平均 ?主 題項 目年 月 日日 期內(nèi) 容收率是否過低 ? 未使用之物品是否隨便棄置 ? 應(yīng)該使用便宜材料即可之物品 , 是否有使用高價材料的現(xiàn)象 . 廢品是否產(chǎn)不平均對於此種工作負荷量 , 是否人員配置太少 ? 應(yīng)該使用機械做較好之工作 , 是否硬是由人力操作 ? 是否以無理的不良姿勢操作 , 加重疲勞 ?是否有一方忙得要死另一方 卻遊手好閑或休息的現(xiàn)象 ? 熟練者與不熟練者之配置是否適當 ? 是否有時而忙碌不合理檢核欄1) 將所有結(jié)果與改善前比較 , 到底何處已改善 。 遵 守 既 有的規(guī)定或標準從事工作 , 最 為 重要 . 3 . 善於觀察現(xiàn)場 。c. 高的 RPN 值 。5. 確定失效模式的潛在影響 , 以及影響的嚴重性程度 。三 . FMEA 基本元素的定義 :1. 制程功能 : 就是產(chǎn)品或制程的目的 。F M E A 包括 D F M E A — D e s i g n F E M A ( 設(shè)計 FM E A ) P F M E A — P r o c e s s F M E A ( 制程 FM E A )在 20 世紀 60 年代中期 , FMEA 起源于美國航空工業(yè) 。 為了減少或減小產(chǎn)品或服務(wù) 過程中不合格項的產(chǎn)生 , 以達到客戶滿意 , 我們應(yīng)該 :4. 確實潛在的失效模式 , 以及它的影響的嚴重性 。 2. 確定小組成員 , 客戶與專業(yè)技術(shù)人員 。7. 確定當前制程管制 , 以及偵測能力 。項目 : 制程責任歸屬 : FMEA 準備人 :年份 / 型號 : 關(guān)鍵日 : FMEA 日期 ( 初次 ):核心成員 :制程功能 潛在失效模式要求采取之矯正行動嚴重度發(fā)生度危險優(yōu)先數(shù)內(nèi)側(cè)車門臘的 涂抹指定表 車門壽命退化 人工插入噴頭 , 每班每小時目視 加裝正向深 制程工程師 裝置停頓器 , 于 7 2 5 70人工作業(yè) 面的臘不足 導(dǎo)至 : 7 但插入不夠深 8 檢查膜厚度 ( 深度 度停頓器于 10/15/99 線上檢查噴涂器量 整個涂臘過程 計 ) 與涵蓋面 噴涂器 制程工程師 因單一線上不因生鏽造成不 自動噴涂 12/15/99 同門之複雜程佳的外觀 度而被拒絕噴頭被堵塞 5 在起動與空轉(zhuǎn)期 運用實驗設(shè)計 制程工程師 決定溫度與壓 7 1 3 21 速度太高 間測試噴涂形狀 , 法于速度 vs. 10/10/99 力界限而其管 溫度太低 並設(shè)置清潔噴頭 溫度 vs. 壓力 制界限亦以裝 壓力太低 之預(yù)防保養(yǎng)計劃 置 , 管制圖顯示制程在管制中Cpk=因沖撞造成噴 2 維護噴頭之預(yù)防 28 無頭變形 保養(yǎng)計劃噴涂時間不充份 8 以作業(yè)指導(dǎo)與每 7 392 裝置噴涂計時 維護保養(yǎng) 裝置自動噴涂 7 1 7 49批抽樣 (10 門 / 班 ) 器 39。 3) 程序分析 。 4) 了解其他因素之影響好壞程度 。 2) 將方案計劃呈主管上司核準 。3) 評價數(shù)據(jù) , 分層 , 明事實 。 (2).分析問題存在根源 。 T al k a b o u t t h e p r o ce s s , t h e tr u t h w i t h f i g u res , n o f l a t t e ri n g .◆ 勇于承認錯誤 ，立即改善 [ 改善重于面子 ], 少浪費大家時間來捉蟲 。 (4). 計劃 ,實施及評估持續(xù)不斷改進 ,以達品質(zhì)目標 。 2) 收集事實 , 調(diào)查比較各事實間之相互關(guān)係 。 2) 運用腦力激盪術(shù)之技巧 。2) 以統(tǒng)計方法分析 :直方圖 , 柏列特圖 , 分層 , 檢核表 , 管制圖 , 相關(guān) , 檢驗 , 二項項率紙 , 程序圖 , 圖表 , 時間系列 .3) 準備實施該方案所必須之項目 。 要點2) 檢核表 。 現(xiàn)場管理良否 , 是由品質(zhì) ( 工作的質(zhì) ), 數(shù)量 , 交期 , 成本 , 安全以及士氣 為 判定基準 . 2 . 依照 既 定的標準執(zhí)行工作 。 b. 嚴重性和發(fā)生機率高 (49 以上 ) 。4. 確定失效模式 。6. 對潛在設(shè)計和制程壞品的等級進行排序 。失效模式分析 圖標模式 一 . 例題 : 工 序 ( 潛在危險 ) 失 效 ( 后果 ) 效 應(yīng)原 因( 對策 )管 制水太淺 探測水深致傷 頭撞地 跳躍距離太短 掌握力量與方向危及生命 站位不當 調(diào)整站位 跳水 肺部受損 跳的姿式不正確 頭朝下 嗆水危及生命 鼻子沒有夾具 鼻子夾住溺水 水太涼 探測水溫 抽筋 體質(zhì)差 平時鍛練危及生命 下水時機不正確 避免劇烈運動後立即下水 風險優(yōu)先數(shù) (RPN) = 嚴重性 (Severity)* 發(fā)生機率 (Occurrence)* 難易程度 (Detection)二 . 做 FMEA 須注意的事項 : 1. 成立跨功能小組 , 集合各方面的人員 . 2. 充分利用腦力激蕩的方法 . 自由奔放 嚴禁批評 歡迎搭便車 , 發(fā)揮聯(lián)想 3. 及時更新 , 不斷完善 , 遵循 PDCA 的原則 .三 .FMEA 的效用 1. 預(yù)防 . 2. 分析問題的指南 . 3. 員工訓(xùn)練的工具 .FMEAFailure Mode Effective Analysis潛在危險與預(yù)防 FMEA 培訓(xùn)資料一 . F M E A 的定義 :F M E A 是 F a i l u r e M o d e E f f e c t s A n a l y s i s 的縮寫 , 中文是失效模式影響分析 .F M E A 是一個系統(tǒng)的方法 , 它在產(chǎn)品設(shè)計 、 產(chǎn)品制造 、產(chǎn)品使用過程中 , 確定潛在的產(chǎn)品 問題 。5. 確定產(chǎn)品或制程的關(guān)鍵特點 。3. 確定制程流程圖 , 並標明每步制程的特點 , 功能 。8. 針對主要原因 , 采取相關(guān)措施 , 采取措施的先后原則為 :a. 嚴重性達到 8,9 或 10, 需采取措施 。09/15/99 計時器一作業(yè)的方式檢查重要 員開始噴涂 , 計區(qū)域涵蓋面 時器控制關(guān)機 ,管制圖顯示制程在管制中Cpk= 改善行動建議 責任與目標 完成日期矯正結(jié)果失 效 模 式 與 效 應(yīng) 分 析潛在失效之影響嚴重度 潛在失效之 原因發(fā)生度現(xiàn)行制程管制難檢度危險優(yōu)先數(shù)9101112 1314171518192021222536814716 Process Function Potential Failure Mode Potential Effect of Severity Potential Cause Occurance current Process Detection /Requirements Failure of Failure Control工序功能 / 工序要求 潛在的失敗模式 失敗的潛在影響 嚴重程度 失敗的潛在原因 發(fā)生概率 當前的工控制 檢測可能性 乘積Slider LappingHFA Slider ABS 面外 Crown 值 : 降低 Drive 的可靠 10 出的 Crown 平均形 Profile( 輪廓度 ) over size: 性 值偏低under size: Slider 結(jié)構(gòu)強度差 9 未控制 10 900Twist 值 : 測試儀器設(shè)備老化 1 用 G RR 監(jiān)控 4 40 ABS 面弧度一 Crown over size: 鋦爐門開關(guān)頻繁 3 集中入爐 MTE 監(jiān)測 4 120和 ABS 面扭曲度 under size: Potting 膠需高溫條Twist 須同時滿足規(guī) 件干燥格要求 員工對 PA 培訓(xùn)不夠 3 100% 檢查 8 240出入爐操作者品質(zhì) 對進出爐時間進意議差 行記錄使用黏結(jié)力大的Potting 膠FMEA Example2 3 608 未控制 10 8002 未控制 10 2009 未控制 10 900Job Improvement 現(xiàn)場人員的職責 1 . 現(xiàn)場工作的著眼點應(yīng)明確訂定 。 4) 規(guī)格呎寸公差等之調(diào)查 .將以上各數(shù)據(jù)施予機能分析 , 例如 :( 此零件用途何在 ?) 決定 VA 之對象( 此工作是否有成本更低廉的做法 ?) 等 , 以機能為基準重新估定問題 .研究出基本構(gòu)想方案 : 把握改善的提示1) 腦力激盪術(shù) 。1) 詳細觀察現(xiàn)場實況 ( 百聞不如一見 ), 查看日常之數(shù)據(jù) 。1) 以 5W1H 進行思考 。 4) 決定主要問題點所在 .第七步驟設(shè)定管理制度製程改善之步驟及技巧主 題 日 期 年 月 日1) 繪製特性要因圖 。 (3).改進 ,監(jiān)督相關(guān)部門或人員 。Be b ra v e t o fa ce w i t h y o u r fa u l t , c o rrec t and i m p ro v e i m m ed i at e l y .(Im p ro v e m en t i s m o re im p o rt a n t t h a n l o s in g face), d o n ’ t w as teev ery bo d y ’ s ti m e to cat ch y o u r b u g s .◆ 允許犯錯 ，鼓勵犯錯 ( C a l c u l a t e d R