【正文】 它從 問題的各種關系中找出成對要素，運用數(shù)學上矩 陣的形式排列成行和列，在其交點上標識出行和 列各要素之間的相互關系，以此確定關鍵點的一 種分析方法。 由實施事項指向設想在實施過程中不理想的事件 ,應另 擬切實可行的方案 ,暫時無對策時可 用 以示保留再擬 。 80 尋找廢品損失原因關聯(lián)圖 (部分 ) 廢品無法減少 檢驗樣本不充分 檢驗時間不夠 生產(chǎn)時間太緊 操作不規(guī)范 員工疲勞 操作崗位 固化技能 單一保守 質(zhì)量控制點 不明確 教育培訓不夠 人員不夠 團隊合作差 生產(chǎn)計劃 缺乏可行性 教育培訓 有效性差 員工不能識別 不合格品 激勵機制 不健全 檢驗差錯 質(zhì)量意識弱 兼務農(nóng)業(yè) 員工流動率高 競爭意識差 出勤率不穩(wěn)定 作業(yè)指導書 描述不完整 設備故障率高 生產(chǎn)線上原材料 不合格率 81 PDPC（過程決策程序圖）法 為完成某項任務或達到某個目標，在制訂行動 計劃或進行方案設計時，預測可能出現(xiàn)的障礙和 結(jié)果，并相應地提出多種應變計劃的一種方法。 最有效的方法是切斷根源模式 76 厚銅成像時曝光雜質(zhì) 銅箔面砂眼 銅箔面板有微小雜質(zhì) 顯影時干膜被顯掉 曝光時干膜沒有受光 銅箔面板露出銅層 蝕刻液咬蝕暴露銅層 結(jié)果 原因 結(jié)果 原因 結(jié)果 原因 結(jié)果 原因 原因 結(jié)果 原因 結(jié)果 原因和結(jié)果系統(tǒng)圖 連桿小頭孔徑及 圓柱度超差 切削不穩(wěn)定 襯套孔壁不均勻 切削后孔徑回縮 根本原因 失效模式 襯套孔壁不均勻 切削不穩(wěn)定 切削層難以剝落 擠壓孔壁 精鏜切削量小 刀具后角阻力大 刀具后角小 切削后孔徑回縮 連桿小頭孔徑及 圓柱度超差 本案例的質(zhì)量改進從原材料和設備（刀具）兩各方面實施，采用對刀具的改進是一種穩(wěn)健設計的思想方式，即對襯套孔壁尺寸不均勻的波動不敏感。方法 手段 方法 手段 方法 手段 目標 手段 KJ法可使工作團隊對某事物從雜亂無章的資料 中達成共識，打破現(xiàn)狀，提出新的方針。 ? 頭腦風暴法的三個階段： 1）準備階段，確定會議組織者，明確闡述會議的主題，營造激發(fā)思想火花的氛圍； 2）引發(fā)和產(chǎn)生創(chuàng)造思維的階段，暢所欲言、互補觀點、切忌批駁、毫無遺漏地記錄、持續(xù)到無人發(fā)表意見為止； 3）整理階段，確保不遺漏、去處重復及無關的觀點、運用 KJ發(fā)歸納總結(jié)。 USL – 規(guī)定 上限 LSL規(guī)定 下限 12% 3% 67 23 dR??23 dR??LSL USL LCL M UCL x過程穩(wěn)定時評估當前過程能力水平 mindRdRxUSL。 434332 、B、B、D、D、AA 64 計量值控制圖系數(shù)表 樣本大小 n A2 A3 D3 D4 B3 B4 d2 C4 2 0 0 3 0 0 4 0 0 5 0 0 6 0 7 8 9 10 65 過程不穩(wěn)定時，數(shù)據(jù)集為非正態(tài)分布，表明過程 仍不在統(tǒng)計控制范圍內(nèi)。 np 不合格品數(shù)控制圖 受檢驗樣本容量必須相等。 np 不合格品數(shù)控制圖 樣本容量必須相等。 單值 移動極差控制圖 子組數(shù) n=1， 檢出過程變化的靈敏度要差。在使 用一段時間后，利用新收集的數(shù)據(jù)，使用分析用控制圖 來重新尋找穩(wěn)態(tài)，分析過程的穩(wěn)態(tài)是否發(fā)生變化。 ?狀態(tài) Ⅳ ：統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)與技術穩(wěn)態(tài)均未達到， 最不理想。 利用規(guī)格界限來判斷過程是否處于技術穩(wěn)態(tài)。 A 區(qū) UCL B區(qū) C區(qū) C區(qū) B區(qū) A 區(qū) LCL X 58 過程的四種狀態(tài) 統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)： 只有偶然波動而沒有異常波動的過程，即過程的均值不變，過程的分布寬度沒有變化。 準則 5： 3點中有 2點在 A區(qū) (同一側(cè) )。 準則 1：一點在 A區(qū)之外。 3σ作為控制界限來管理過程 。 3σ % % μ177。 4σ 177。（通過現(xiàn)場管理，對過程的要素實施糾正措施） 52 中心極限定理 設 為從某總體抽取的樣本 ,其 總體分布未知 ,但其均值 μ和方差 σ2都存在 則有如下結(jié)論 : 當總體為正態(tài)分布時，樣本 精確服從正 態(tài)分布 , 當總體為非正態(tài)分布時，樣本 近似服從 正態(tài)分布 ，且樣本量 n越大，近似程度 愈好。 時間 范圍 變差：普通及特殊原因 51 過程的變異性決定了產(chǎn)品質(zhì)量具有變異性 ●穩(wěn)定過程的變異 ——偶然因素（普通原因）引起的隨機變異稱為偶然波動（簡稱偶波）。是避免或減少浪費和損失的一 種預防策略。 ? ? 512 ./hx min ????23 19 26 11 20 11 17 16 14 15 19 22 20 7 10 15 14 7 9 18 16 17 14 17 17 24 20 16 27 15 14 21 14 20 16 15 9 8 16 14 14 17 9 13 20 21 8 14 17 9 8 0 6 9 10 14 16 13 19 18 20 16 11 19 16 27 16 22 16 17 19 9 11 13 19 13 8 5 14 13 27 17 14 17 16 5 17 13 20 8 27 3 12 20 13 25 16 13 29 10 組號 組界 組中心值 頻數(shù) fi 1 ～ 0 1 2 ～ 3 1 3 ～ 6 5 4 ～ 9 14 5 ～ 12 13 6 ～ 15 27 7 ～ 18 28 8 ～ 21 12 9 ～ 24 3 10 ～ 27 5 11 ～ 30 1 頻數(shù)分布表 C 1Frequency2 82 42 01 61 28402 01 51 050H i s to g r a m o f C 1 44 散布圖 將兩種非確定關系的變量，成對地標示在直角 坐標系中，以便直觀地分析它們之間的關系的圖 表。分組界限應能夠把 最大值和最小值包括在內(nèi)。 靠近直方圖中間值的頻數(shù)較少， 兩側(cè)各有一個“峰”。當下 限（或上限）受到公差等 因素限制時，由于心理因 素，會出現(xiàn)這種形狀。 此種形狀最常見。 由于直方圖直觀地反映了一組數(shù)據(jù)的形態(tài)， 直觀地轉(zhuǎn)遞了有關過程的信息，對過程改進的決 策提供了依據(jù)。 35 汽車失控因果圖 汽車失控 車胎漏氣 道路滑 機械失效 司機過失 釘子 石頭 玻璃 輪胎寶裂 離合器失靈 加速器失靈 襯墊磨損 未固定好 雨 雪 冰 油 反應遲鈍 魯莽 疲勞 36 附 件 不 牢 螺 樁 松 動 加 力 不 正 變 形 堵 塞 銹 蝕 導氣圈損傷 銹蝕 壓坑 平衡銷松動 輪子被打傷 航空渦輪噴汽發(fā)動機振動原因分析因果圖 為什么振動 發(fā)動機本身 設備儀器 環(huán)境 操作者 機械振動 轉(zhuǎn)子不平衡 壓氣機不平衡 渦輪不平衡 軸承損傷 剝落掉塊 氣流振動 壓縮機不正常 葉輪損傷 葉片松動 燃氣不足 噴嘴 不正常 FB4不正常 ZB14不正常 搖蘭臺架 平衡機不準 彈片臺架 振動系數(shù)不準 春季試車 夏季試車 裝配問題 責任心不強 讀數(shù)不準 判斷標準不明確 散 熱 罩 松 動 37 照相制板質(zhì)量分析因果圖 照相制板質(zhì)量差 藥劑 相紙 原件 制板機 儲存期過長 暴光度不足 紙質(zhì)不良 原件材質(zhì)差 工作臺差 速度不適當 燈光不夠亮 機械故障多 環(huán)境 操作 儲存方法不當 新度不夠 儲存期過長 混入雜質(zhì) 等級差 原件放置不準確 偏移大 干燥時間短 灰塵多 鏡頭灰塵多 薄且透明 強度差 卷邊 清晰度差 鉛筆硬度差 書寫壓力小 工作時間過長 燈臟 經(jīng)因果圖分析后得到的重要因素： 混入雜質(zhì) 38 兩兩對比法矩陣評價表 (9分標度 ) 因素 因素 原件安放不準確 干燥時間短 藥劑 混入雜質(zhì) 鏡頭灰塵多 速度不適當 積分 重要度 排序 原件安放不準確 1 1/4 1/5 1/3 1/7 五 干燥時間短 4 1 1/3 2 1/4 三 藥劑 混入雜質(zhì) 5 3 1 4 1/2 二 鏡頭灰塵多 3 1/2 1/4 1 1/5 四 速度不適當 7 4 2 5 1 一 1—9標度的意義： 1．兩個因素對比，同等重要； 3．兩個因素對比，一個因素比另一個因素稍重要； 5．兩個因素對比，一個因素比另一個因素明顯重要； 7．兩個因素對比，一個因素比另一個因素強烈重要； 9．兩個因素對比，一個因素比另一個因素極端重要。 ，說明問題還沒有得到解決。 33 因果圖的作業(yè)流程 排列圖展示了需要優(yōu)先解決的質(zhì)量問題 ,其中的某一項可作為研究對向（填入方框），繪制主骨（從左至右的一箭頭指向方框） 運用頭腦風暴法收集所有影響研究對象的原因 運用層別法將這些原因進行歸納，分為原因類別（填入方框，畫一箭頭為大骨指向主骨）、次級原因（畫一箭頭為中骨指向主骨）、子原因（畫一箭頭為小骨指向中骨） 根據(jù)以往經(jīng)驗、 DOE、專家評價法評價并標注對研究對象有顯著性影響的重要因素 有關的信息：產(chǎn)品、工序、小組、日期等 (或問題點 ) 34 因果圖的注意要點 ，許多因果圖有三層或更多； ，盡量避免疏漏。許多可能的原因可 歸納成原因類別與子原因，畫成型似于魚刺狀的 圖形，故有稱魚刺圖。 排列圖按問題發(fā)生頻次的大小下降排列，可顯 示出相應問題對研究主題的作用大小，并反映各 問題累計發(fā)生頻數(shù)對主題的累計作用，為識別關 鍵少數(shù)提供方法，為質(zhì)量改進提供決策。 例如 制 作柏拉 圖時， 如果 設 定項目太多 （ 分層過細 ）或 設 定項目中其他 欄 所估的比例 過 高 （ 即分層不足 ） ,就不知道 問題 的重心 ， 這就是 層 別不良的原因 。 23 數(shù)據(jù) 之前就 應 使用 層 別法 在解決日常 問題時，經(jīng)常會發(fā)現(xiàn)對于 收集 來 的 數(shù)據(jù) 必須浪費相 當 多的 時間來進行分類，分類后再作 一次 統(tǒng)計 工作 。 解決收集數(shù)據(jù)的問題 , 提供記錄相關問題的記錄格式 20 查檢表的作業(yè)流程 當前的問題：如顧客抱怨、合格率水平、質(zhì)量損失率、返 工返修、設備故障率等。 ? 將經(jīng)驗教訓輸入組織知識管理