【正文】 這次畢業(yè)設(shè)計(jì)是自己邁向模具 工程師很重要的第一步。 2. 實(shí)際工作能力還有待提高，設(shè)計(jì)與社會上的實(shí)際生產(chǎn)還有很大差距。 在設(shè)計(jì)中得到最大的收獲是： 1. 提高查閱參考資料的能力。通過了本次設(shè)計(jì)我們已初步掌握了工程技術(shù)人員的設(shè)計(jì)思想，掌握了模具的相關(guān)知識，以基本能獨(dú)立完成一套塑料模模具設(shè)計(jì)與制造。本次設(shè)計(jì)是一個(gè)全面性的設(shè)計(jì)， 是對塑料模課程的一個(gè)總結(jié)一次回顧。 45鋼，一定的強(qiáng)度和剛度，熱處理：調(diào)質(zhì) ≥200HBS 。 45鋼，熱處理硬度： 40～ 45HRC 29 （ 6）推桿固定板加工工藝路線： 毛坯 → 球化退火 → 銑床加工 → 熱處理 → 精磨到要求。 T8A鋼淬火處理，硬度 HRC55 （ 3）座板的加工工藝路線： 毛坯在銑（或刨）床上粗加工上、下兩平面，留精加工余量，熱處理，最后在平面磨床上精磨到符合圖紙要求。導(dǎo)柱、導(dǎo)套端部轉(zhuǎn)彎處必須圓滑，以防止在運(yùn) 動中將配合面劃傷。導(dǎo)套磨削加工時(shí)，可夾持非配合部分，在萬能磨床上將內(nèi)外圓配合面一次裝夾磨出，以達(dá)到同軸度要求。為了保證導(dǎo)向精度、加工時(shí)除了使導(dǎo)柱、導(dǎo)套的配合符合尺寸精度要求外，還應(yīng)滿足配合表面間的同軸度，即導(dǎo)柱兩個(gè)外圓表面間的同軸度以及導(dǎo)套外圓與內(nèi)孔表面的同軸度要求。成型零部件采用優(yōu)質(zhì)碳素工具T8A鋼，強(qiáng)度高，耐磨性好，熱處理變形小，有時(shí)還要求耐腐蝕，調(diào)質(zhì)淬火低溫回火 ≥55HRC 型芯的加工：把成型面的曲面圖通過計(jì)算機(jī)產(chǎn)生刀具加工路徑進(jìn)行數(shù)控銑外形加工，再銑小型芯孔和凹臺， 鉆推桿孔，加工澆口。 （ 4）模具的冷卻水道應(yīng)保證暢通。 （ 1）模具、模架及其零件的工件表面，不應(yīng)有碰傷、凹痕、裂紋、毛刺、銹蝕等缺陷。 （ 7）模具導(dǎo)向件的導(dǎo)向部分，裝配后保證滑動靈活，無卡滯現(xiàn)象。 （ 3）型芯、凸模、鑲件等，其尾部高度尺寸未注明公差時(shí)，其端面應(yīng)在裝配后與其配合的零件齊平。 （ 8）導(dǎo)套（直導(dǎo)套、帶頭導(dǎo)套）外圓與內(nèi)孔的同軸度公差 t按 GB1184附錄一的 5級。 （ 5）導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔對模板平面的垂直度公差按 GB1184附錄一的 4級。當(dāng)不允許有圓角時(shí)。 24 冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)如圖： （ 4） 支承零部件 標(biāo)準(zhǔn)模架的選用 :標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計(jì)能提高效益，縮短生產(chǎn)周期。C 以下。 導(dǎo)柱采用臺階式，加工簡易，便于檢測和更換；導(dǎo)柱工作部分加工的油槽可以儲油以 改善導(dǎo)向條件，減少摩擦；為使導(dǎo)柱能順利地進(jìn)入導(dǎo)向 孔，導(dǎo)柱的端部做成圓錐形；導(dǎo)柱尾 部埋入模板內(nèi)，固定部分按 H7/m6 過渡配合，滑動部分按 H8/f8 間隙配合；導(dǎo)柱工作部分 的表面粗糙度為 ；導(dǎo)柱要堅(jiān)硬而耐磨，材料用 T8A經(jīng)淬火處理，硬度為 HRC55以上。 （ 3）澆口的設(shè)計(jì)： 產(chǎn)品表面不允許有澆口痕跡，所以澆口位置設(shè)在塑件外面，就必須采用側(cè)澆口，另外考慮到流動性和脫模等方面，所以設(shè)計(jì)成如下形式： 4）冷料穴的設(shè)計(jì) 冷料穴設(shè)計(jì)在流道較角處，為了方便把流道取出，使其保留在動模一側(cè)，便于脫模，冷料穴也可作為拉料的作用，設(shè)計(jì)如下： 20 四 .推出機(jī)構(gòu) （ 1）推出機(jī)構(gòu) 除兩處內(nèi)抽芯的推出機(jī)構(gòu)外，其它采用簡單的推桿推出機(jī)構(gòu)。 梯形截面分流道的優(yōu)點(diǎn)：容易加工，且塑料熔體熱量散失及流動阻力均不大。如圖： d = 注射機(jī)噴嘴直徑 + = mm SR = 噴嘴球面半徑 + 2 = 13 mm 18 h 球面配合高度 = 4 mm D取 mm 2）分流道的設(shè)計(jì) 分流道的設(shè)計(jì)應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地流經(jīng)分流道充滿型腔，并且流動過程中壓力損失盡可能小，能使塑料熔體均衡地分配到各個(gè)型腔。 對澆注系統(tǒng)進(jìn)行總體設(shè)計(jì)時(shí)，一般應(yīng)遵循如下 基本原則： a) 采用盡量短的流程，以減少熱量與壓力損失； b) 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)應(yīng)有利于良好的排氣； c) 便于修整澆口以保證塑件外觀質(zhì)量； d) 澆注系統(tǒng)應(yīng)結(jié)合型腔布局同時(shí)考慮。 設(shè)計(jì)如圖： （ 2）小型芯的結(jié)構(gòu) 塑件有兩處凸起、四處倒勾式槽和一個(gè)圓孔，有必要用小型芯結(jié)構(gòu)，都用臺肩固定的形式，便于加 工。不利于模具的加工。 方案二：選用單分型面結(jié)構(gòu)的示意圖如下： 選用單分型面的優(yōu)點(diǎn)：使模具的結(jié)構(gòu)簡單化，減小模具的厚度，也節(jié)省了模具材料， 且在脫模后塑料制件的外表面無澆口的痕跡。 根據(jù)分型面選擇的原則，通過綜合分析比較，確定以下的兩個(gè)方案：單分型面和雙分型面。 ABS的注射壓力取 90MPa。 經(jīng)過以上分析所得，總結(jié)出：采用一模八腔是最佳形式，具有最佳的經(jīng)濟(jì)性。要點(diǎn)：既要保證最佳的生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)性，技術(shù)上又要充分保證產(chǎn)品的質(zhì)量，也就是應(yīng)保證塑料件最佳的技術(shù)經(jīng)濟(jì)性。因此，在模具設(shè)計(jì)時(shí)，成型零部件的強(qiáng)度和剛度計(jì)算和校核是必不可少的。模具的表面粗糙度要比塑件的要求低 1~2級，塑件的表面粗糙度一般為 之間 ,本產(chǎn)品取 ，則模具型腔的表面粗糙度 。 （具體參數(shù)見下頁） 3. 產(chǎn)品工藝性與結(jié)構(gòu)分析 (1) 尺寸的精度 塑件的尺寸公差推薦值參考《模具設(shè)計(jì)與制造手冊》的 217，塑件的精度等級參考表218。 成型特點(diǎn)： ABS在升溫時(shí)粘度增高，所以成型壓力比較高，塑料上的脫模斜度宜稍大， ABS易吸水，成型加工前應(yīng)進(jìn)行干燥處理；易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意盡量減少澆口對流道的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。C 左右，熱變形溫度為 93176。有良好的機(jī)械強(qiáng)度和一定的耐 7 磨性、耐油性、耐水性、化學(xué)穩(wěn)定性和電氣性能。丙烯腈使 ABS有良好的耐化學(xué)腐蝕性及表面硬度，丁二烯使 ABS堅(jiān)韌，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。 塑件的體積 =179。這對我國模具產(chǎn)業(yè)將產(chǎn)生一定的沖擊。我國加入 WTO 同時(shí)也將為各國、各地區(qū)的貿(mào)易伙伴提供更好、更穩(wěn)定的市場進(jìn)入機(jī)會。模具表面處理除完善應(yīng)發(fā)展工藝先進(jìn)的氣相沉積 (TiN、 TiC 等 )、等離子噴涂等技術(shù)。國外發(fā)達(dá)國家一般為 80%左右。 （ 2） 模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng) 高速掃描機(jī)和模具掃描系統(tǒng)提供了從模型或?qū)嵨飹呙璧郊庸こ銎谕哪Ｐ退璧闹T多功能，大大縮短了模具的在研制制造周期。 模具技術(shù)的發(fā)展應(yīng)該為適應(yīng)模具產(chǎn)品 “ 交貨期短 ” 、 “ 精度高 ” 、 “ 質(zhì)量好 ” 、 “ 價(jià)格低 ” 的要求服務(wù)。 一 些 國 內(nèi) 模 具 企 業(yè) 已 普 及 了 二 維 CAD， 并 陸 續(xù) 開 始 使 用 UG、Pro/Engineer、 IDEAS、 EuclidIS 等國際通用軟件，個(gè)別廠家還引進(jìn)了Moldflow、 CFlow、 DYNAFORM、