【正文】 在應用上式時應注意它的適用范圍即塑件厚度在 32mm 以下重量小于 200g 且計算結果在 32～ 95mm 范圍內才合理 本次設計的手機后蓋塑件的體積為 3384mm3 質量大約 385g 分流道的長度預計設計成 12mm 所以 以上計算結果不在 32～ 95mm 范圍內說明上述公式不適用由于 ABS 塑料的分流道寬度范 圍在 5mm～ 10mm 之間這里取分流道 8mm[5] 2 分流道在分型面上的布置形式 分流道常用的布置形式有平衡式和非平衡式兩種排布一般遵循以下兩個原則 一是排列盡量緊湊縮小模板尺寸二是盡量使流程短對稱布置是脹模力的中心與注塑機鎖模力的中心相一致 因此根據塑件的結構分流道在分型面上的布置形式如圖 55 所示 圖 55 分流道在分型面上的布置形式 3 分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻只有內部塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想因面分流道的內表面粗糙度 Ra 不宜太小以防將冷料帶入型腔一般取16μ m 左右即可這 樣表面稍不光滑可增大外層塑料熔體的流動阻力有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定減小流速從而與中心部位的熔體之間產生一定的速度差以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱此外為了有利于塑料的流動和填充防止產生反壓力消耗動能分流道與澆口的連接處需在澆口進料口端倒圓過渡 澆口設計 澆口是模具澆注流道的最后一部分它一端與澆注流道中的其他流道相連接熔融材料就是從這端流入澆口的它的另外一端直接與模具型腔相連接這一端非常重要如果與模具的型腔接觸面積過大將直接導致生成的零件與設計的零件條件不相符但是如果與模具型 腔接觸太小可能導致熔融材料無法及時補充進入模具型腔前面的已經冷卻凝固而后面的熔融材料還沒有補充進來造成產品充填不足導致零件產品出現(xiàn)缺陷 [6] 澆口的位置 澆口的位置選擇是非常重要的最好能夠保證材料能夠同時均勻的填滿整個模具型腔澆口與模具型腔的接觸位置也需要注意最好是平面接觸初步試模后還需進一步修改澆口尺寸無論采用何種澆口其開設位置對塑件性能及質量影響很大因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)同時澆口位置的不同還影響模具結構根據塑件結構的特點本次設計澆口的形式采用潛伏式澆口見圖 56 圖 56 潛伏式澆 口在塑件上位置的示意圖 2 澆口尺寸 潛伏式澆口一般是圓形截面其錐角 a 一般為這里取傾斜角 b 這里取推桿上進料口 c 082mm視塑件大小而定這里取 1mm塑件離澆口的距離一般為 23mm取 3mm 圖 57 潛伏式澆口的尺寸圖 第六章 成型零部件設計 61 成型零部件的結構設計 成型零部件是決定塑件幾何形狀和尺寸的零件它是模具的主要部分主要包括凹模凸模及鑲件成型桿和成型環(huán)等由于塑料成型的特殊性塑料成型零件的設計與冷沖模有所不同 1 型芯和型腔的結構設計 由于模具屬于中小型模具所以采用組合式凹凸模結構組合式凹凸模結構是指 由兩個或兩個以上的零件組合而成的凹?；蛲鼓＝M合式凹凸模結構又分為以下三種 1整體嵌入式 2局部鑲嵌式 3四壁拼合式本設計采用整體嵌入式各個型腔和型芯采用單獨加工機械加工冷擠壓電加工等的方法加工制成然后采用 H7m6 過渡配合壓入模板 凹?；蛲鼓南旅媲度肽０逶儆寐葆斉c定模模板和支撐板緊固這種結構加工效率高裝拆方便容易保證形狀和尺寸精度 [7] 圖 61 定模型腔 圖 62 動模型芯 2 注射模強度要求 注射模在工作的時候要承受各種作用力所以要求注射模各零件必須有足夠的強度和剛度因此設計時必須對注射模的主要零件以必要的強度和 剛度計算并對其結構進行合理的設計 注射模的型腔在成型壓力作用下容易發(fā)生變形其變形量必須在允許范圍之內如果變形量過大則將會導致型腔的擴大而易出毛邊并使塑件尺寸增大甚至造成型腔破裂另外當塑件成型后成型壓力消失型腔又會應彈性恢復而收縮若收縮量大于塑料的收縮率時則又會使型腔緊緊包住塑件而造成開模困難或因此使塑件殘留在定模上而使脫模困難甚至損壞塑件或塑件質量下降 注射模的強度要求對于小型注射?？蓱{經驗預估確定尺寸大型注射模的型腔等主要零件則應采取理論計算進行設計為宜本設計采用為小型注塑模型腔采用組合式側壁厚度 65 ㎜通 過經驗完全可以保證型腔的強度 62 成型零部件尺寸的計算 塑模型芯及型腔的成型尺寸是根據塑件形狀及其尺寸來確定的因此塑模型芯及型腔的成型尺寸主要與塑件形狀尺寸公差塑料的收縮率及收縮誤差塑模磨損量及模具制造公差等因素有關 [8] 定模型腔尺寸計算 1 徑向尺寸計算見圖 63 61 模具型腔徑向基本尺寸 塑料的平均收縮率 塑件外表面徑向基本尺寸 修正系數(shù)塑件尺寸較大精度級別較低時取小值當尺寸較小精度級別較高取大值這里 取 075 塑件外表面徑向基本尺寸的公差 模具的制造公差一般取塑件公差的 13 圖 63 定模型腔尺寸圖 2 高度尺寸計算 62 模具型腔深度基本尺寸 塑料的平均收縮率 塑件凸起部分高度基本尺寸 修正系數(shù)塑件尺寸較大精度級別較低時取小值當尺寸較小精度級別較高取大值這里取 05 塑件凸起部分高度基本尺寸的公差 模具的制造公差一般取塑件公差的 13 動模型芯尺寸計算 1 徑向尺寸計算見圖 64 63 模具型芯徑向基本尺寸 塑料的平均收縮率 塑件內表面徑向基本尺寸 修正系數(shù)塑件尺寸較大精度級別較低時取小值當尺寸較小精度級別較高取大值這里取 075 塑件內表面徑向基本尺寸的公差 模具的制造公差一般取塑件公差的 13 圖 64 動模型芯尺寸圖 型腔類尺寸計算公式 64 2 型芯高度尺寸計算 65 模具型芯高度基本尺寸 塑料的平均收縮率 塑件孔或凹槽深度基本尺寸 修正系數(shù)塑件尺寸較大精度級別較低時取小值當尺寸較小精度級別較高取大值這里取 05 塑件凸起部分高度基本尺寸的公差 模具的制造公差一般取塑件公差的 13 3 中心距尺寸計算 66 模具中心距基本尺寸 塑件中心距基本尺寸 第七章 側向分型與抽芯機構 71 側向抽芯機構 的分類及組成 在零件的側面與主分型面的的運動方向有干涉的時候就要用到側向分型與抽芯機構該類機構有很多的組成種類比如說采用機動的液壓的手動的等等其中機動的用的比較廣泛主要特點是不需要設置專門的設備是利用模具本身分型時產生的力成本低生產效率高而液壓的需要設置專門的設備增加了成本但因其動作可靠調節(jié)靈活故用的也比較廣泛而手動的主要是增加了工人的勞動強度且效率較低但在某些特殊的場合還是用的比較廣泛的 [9] 圖 71 所示為斜導柱機動側向分型與抽芯機構下面以此為例介紹側向抽芯機構的組成與作用 圖 71 側向分型與抽芯機構的組 成 1 側向成型元件 側向成型元件是成型塑件側向凹凸包括側孔形狀的零件包括側向型芯和側向成型塊等零件本設計采用在側滑塊上直接成型側型芯如圖71 中的側滑塊 23 2 運動元件 運動元件是指安裝并帶動側向成型塊或側向型芯并在模具導滑槽內運動的零件如圖 71 中的側滑塊 23 3 傳動元件 傳動元件是指開模時帶動運動元件作側向分型或抽芯合模時又使之復位的零件如圖 71 中的斜導柱 25 4 鎖緊元件 為了防止注射時運動元件受到側向壓力而產生位移所設置的零件稱為鎖緊元件如圖 71 中的偰緊塊 24 5 限位元件 為了使運動元件在側向分 型或側向抽芯結束后停留在所要求的位置上以保證合模時傳動元件能順利使其復位必須設置運動元件在側向分型或側向抽芯結束時的限位元件如圖 71 中的彈簧拉桿擋塊機構 本設計塑件手機后蓋結構對稱成型的關鍵是用來與手機聯(lián)接的那九個倒扣它們的抽芯距不大從模具結構簡盡量單化的角度可以采用斜導桿機構來成型側凹部分利用模具推出機構的推出力驅動斜導桿作斜向運動在塑件被推出脫模的同時由斜導桿完成側向分型與抽芯的動作由于在后蓋尾部有三個需要側抽芯的倒扣若都用斜導桿成型會互相造成干涉所以尾部中間那個倒扣采用側滑塊成型 72 斜導柱側向分型 與抽芯機構 抽芯力與抽芯距的確定 圖 72 斜導柱側抽芯位置 本次設計中采用斜導柱側抽芯的部分見圖 72 其抽芯力計算公式如下 根據塑件的側抽芯特點確定本次設計的抽芯距為 S 5mm 斜導柱的設計 斜導柱的基本形式和具體尺寸如圖 73 所示 圖 73