【正文】 廣播信號 7:00 8:00 9:00 SEQ 1 (8:.) SEQ2 (8:.) Supplier In Sequence (Seat) 二、固定周期訂購（二） 分裝件的訂購 三、供應鏈管理 在 GA車間附近為對制造周期有特殊要求的零件設立的基地（通常是些定序的分裝件） 按先后需求排序是合格供應商的職責 : ? 在送到生產(chǎn)線之前供應商擁有庫存 供應數(shù)量最低化 : ? 零件或分裝件的單一供應點 ? 總供應基地的最小化（供應商數(shù)量） 基于總材料傳送成本決定貨源 定常路線法 10 11 . 供應商 A 8 9 . 供應商 B 10 11 . 供應商 C 2 3 . 供應商 D 5 6 . SGMW 四、控制外部運輸（一） 供應商 A 供應商 B 供應商 C SGMW 四、控制外部運輸（二） 直運法 供應商 A 供應商 B 供應商 C SGMW 物流優(yōu)化中心 四、控制外部運輸（三） 聯(lián)運法 五、預期 運輸 /接收（一） 事先計劃好接收與交付的間隔時間 增加每次裝載的供應商 /零件接收 每天運送頻率 預警：貨車司機在供應商處檢查貨物 貨物不符時協(xié)商 80% 的立方利用率（液體） 物流信息供應者作為工廠單一聯(lián)系人 供應商 MON. 8:00 am TUE. 8:00 am WED. 8:00 am THU. 8:00 am FRI. 8:00 am C B A 物流信息供應者 (LLP): ? 現(xiàn)場單一聯(lián)系 ? 路線計劃與安排 ? 目視化路線 /接收板 工廠接收 : ? 目視化欄板 看欄板就可以知道情況 ? 日 /周計劃 ? 什么時候零件能到達工廠 ? 平衡卸貨計劃 SGMW LLP D o ck (A ) R ec eivi n g B o ardMTWTFD a y TimeR1R1R1R1R1 R3R2R2R2R3R3R3R3R4R4R4R4R4R5R5 x x 1 2 3 4 Route Time 五、預期 運輸 /接收（二） 運輸路線看板 碼頭接收看板 定義： 不直接把材料從供應商處運送到線旁，而是暫時將其集中存放。 ? 百分百地在交付日期交貨。 目 視 化管理 目視化管理 使 標 準及非標 準明晰及可 視 化 x x 目視化管理 一目了然 的狀態(tài) 方 針 －－ 不超 過 一秒 鐘 了解情 況 ！ 目視化管理 互通信息，迅速下 決 定采取行 動 ！ 1 2 3 9 10 11 5 4 6 31 30 28 29 23 24 25 16 17 18 7 8 13 19 20 26 27 14 15 21 22 突出 異 常情 況 12 TRIM 1 1 2 3 4 5 安全 質 量， 響應 △ X 一眼就能看出狀況 ??? ISP/MSS Label 2502023 L 2502023L 線旁地址 Label Label Label Label Label Label Label Label Dunnage Return Shelf 綠色“起點” “紅色“終點 黃色“ 70%”完成 Best People Practices Product Assembly Document Key Point Chart Manifest Required Personal Protective Equipment Operation Certification SignOff 定點停 12894598 12894598 12894598 12894598 12894598 12894598 12894598 12894598 12894598 操作看板 零件標簽 黃色固定 所有物體 標準工位目視化 懸掛標簽 懸掛標簽 標準化怎樣應用于其他 GMS原則上 制造質量 : 減少操作的多樣性 . 主要檢查點文件化 . 支持問題解決 . 員工參與 最安全人機工作文件化 . 支持員工培訓與柔性化 . 員工參與開發(fā)、維持、改進標準化工作 縮短制造周期 最好工作次序 /工序文件化 . 庫存文件化 文件化有利于不斷減少生產(chǎn)時間及浪費 持續(xù)改進 : 把當前最好方案文件化是不斷改進的起點 支持穩(wěn)定性 . 暴露出浪費 GMS 32 GMS Continuous Improvement BuiltIn Quality Short Lead Time People Involvement Standardization 縮短制造周期 Health and Safety Priority Team Concept People Involvement Open Communication Process Controlled External Transportation Manufacturing Process Validation Product Quality Standards Quality System Management Scheduled Shipping / Receiving Level Vehicle Order Schedules Supply Chain Management Values Vision /Mission Shop Floor Management Internal Pull / Delivery Andon Concept Problem Solving Simple Process Flow Small Lot Packaging Quality Feedback/ Feed forward Management by TAKT Time Work place Organization Continuous Improvement Process Lean Design of Facilities, Equipment, Tooling and Layout Business Plan Deployment Total Productive Maintenance Fixed Period Ordering System/ Order Parts 展示的重點 側重于精益的物料流程，以及其對縮短制造周期的作用 Full Full Full Full Empty Empty Dock (A ) Rec eivi ng BoardMTWTFDay TimeR1R1R1R1R1 R3R2R2R2R3R3R3R3R4R4R4R4R4R5R5 制造周期流程 ?客戶訂購 + ?計劃訂購 工廠生產(chǎn)計劃 客 戶 生產(chǎn)階段 經(jīng)銷商 amp。 使非標準的東西暴露出來 工作場地布置 為什么要場地布置？ 所有標準外的東西都是 浪費 ?。?！ 工作場地布置是 暴露及消除 浪費 的主要途徑 降低 成本！ 怎樣布置工作場地？ 工作場地布置 5S 5 素養(yǎng) 4 清潔 2 整頓 1 整理 3 清掃 5S定義 ?整理 紅單作業(yè) 清除閑置物品 ?整頓 定置管理 一物一位，物歸其位 ?清掃 掃除灰塵 檢 查 ?清潔 責任制 /標準化 維持良好工作場所管理 ?素養(yǎng) 自律 提高自身素質 5S程序 方 法 目 的 Manufacturing Process Validation Product Quality Standards Quality System Management Quality Feedback/ Feed forward Management by TAKT Time Work place Organization Andon Concept Problem Solving Continuous Improvement Process Business Plan Deployment Total Productive Maintenance Controlled External Transportation Scheduled Shipping / Receiving Level Vehicle Order Schedules Supply Chain Management Internal Pull / Delivery Simple Process Flow Small Lot Packaging Fixed Period Ordering System/ Order Parts Health and Safety Priority Team Concept People Involvement Open Communication Process Values Vision/ Mission Shop Floor Management Standardization 標準化 Lean Design of Facilities, Equipment, Tooling and Layout 標準化工作 為了達到一定的 質量標準 ， 以 文件化 及 最可行 的方法 來 安全有效 地開展工作 沒有標準化： 有了標準化： 標準化工作 每個人都有好主意 — 如果我們不把最好方法文件化，則不可能充分利用團隊的智能，不但不能取得進步，甚至會 越來越糟糕 ！ 沒有標準化工作會怎樣？ 物料 標準化工作 當工序明確可 重復 時，采用標準化工作。 Verification 客戶 質量信息反饋與前饋 供應商 你 過程 A 過程 B 過程 C ?缺陷從 A流到 B ? 問題解決狀態(tài) ? 避免缺陷流到 C ? 過程 B的暫時方案 ? 工藝 /產(chǎn)品隨時間改變 ? 問題解決狀態(tài) 數(shù)據(jù)反饋的類型 有效性 高 低 反饋的頻率 實時 每日 每周 每月 暗燈系統(tǒng)（生產(chǎn)工位或確認站） 檢驗卡（確認站） 報警程序（確認站） 報警（扭拒系統(tǒng)） 評估結果 直行率 (一次下線合格率 ) 執(zhí)行率 (返修記錄 ) 每周前三位問題的趨勢圖（ GCA、CARE、 確認站） 顧客反饋（售后服務） *GCA:全球客戶評審 Manufacturing Process Validation Quality System Management Quality Feedback/ Feed forward Management by TAKT Time Work place Organization Andon Concept Problem Solving Continuous Improvement Process Lean Design of Facilities, Equipment, Tooling and Layout Business Plan Deployment Total Productive Maintenance Controlled External Transportation Scheduled Shipping / Receiving Level Vehicle Order Schedules Supply Chain Management Internal Pull / Delivery Simple Process Flow Small Lot