【正文】 工藝管道嚴密性試驗壓力應 與設計壓力相同。 （ 3） 輸送介質(zhì)為液體的嚴密性試驗，試驗介質(zhì)應采用潔凈水。 3． 化學清洗后的廢液處理和排放應符合環(huán)境保護的規(guī)定。吹掃時管道附近不得放置易燃物。沖洗奧氏體不銹鋼管道時，水中氯離子含量不得超過 %。焊接連接閥門和儀表應采取流經(jīng)旁路或卸掉閥芯，并對閥座加保護套等保護措施。 d） 蒸汽管道應采用蒸汽吹掃。 4． 吹洗方法應根據(jù)管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。 2． 對于強氧化性流體（如氧或氟）管道，應在管道裝配后、安裝前分段或單件進行脫脂，包括所有組成件與流體接觸的表面均應脫脂。 （ 7） 用水沖洗時，宜以最大流量進行清洗，且流速不應小于 。 （ 4） 沖洗奧氏體不銹鋼管道系統(tǒng)時，水中氯離子含量不得 超過 25mg/l。吹掃沖洗順序宜先干線，后支線。 （ 二 ） 吹掃與清洗 （ 1） 管道吹 掃前應符合下列要求： （ A） 管道吹掃前，系統(tǒng)中節(jié)流裝置孔板必須取出，調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥必須拆除。當環(huán)境溫度低于 5℃ 時。缺陷修補合格后，應重新試壓。 試驗壓力應以高位置安裝的壓力表讀數(shù)為準。 （ 4） 水壓試驗時，應安裝高點排空、低點放空閥門。 5） 保溫層表面和伸縮縫的允許偏差應符合 下 表規(guī)定。 （ H） 閥門、法 蘭處的管道保溫應在法蘭外側(cè)預留出螺栓的長度加 20mm間隙。 （ E） 采用金屬外保護層時，環(huán)向活動縫應按照設計留置，施工接縫應上搭下，并按照規(guī)定嵌填密封劑或在接縫處包纏密封帶。 4） 不得采用螺旋式纏繞綁扎。多層組合時，應分層綁扎，內(nèi)層宜采用薄膠帶固定，外層宜采用鍍鋅鐵絲、包裝鋼帶等綁扎。 d）涂漆遺漏或小于設計厚度。底漆未干時不應涂刷面漆。涂漆應在生成浮銹前完成。 2） 噴砂時，應采取適當措施防止磨料進入鋼管以及其他附屬設備內(nèi)部。 5） 環(huán)境相對濕度大于 85%。 （ C） 凡遇下列情況之一者，若不采取有效措施，不應進行防腐作業(yè)： 1） 下雨、下雪、有霧、強風天氣。管道周圍 200mm范圍內(nèi)，回填土使用細土回填，回填土每層 200～ 300mm 分層夯實。 b）外防腐絕緣層檢漏合格。 （ 2） 管溝回填 （ A） 管道下溝應符合下列要求： 1） 管道下溝前，管溝應符合下列規(guī)定： a）對管溝進行復測，達到要求后方可下溝； b）清理溝內(nèi)塌方和硬土（石）塊，排除管溝內(nèi)積水。 2）管底標高允許偏差為 177。設計 無 要求時可按下表執(zhí)行。石方段 為 200mm。接地引線宜采用焊接形式。 鈦管道及不銹鋼管道 靜電接地 ，導線跨接或接地引線不應與鈦管道及不銹鋼管道直接連接，應采用鈦板及不銹鋼板過渡。接地引線宜采用焊接形式，推薦采用鋁熱焊形式。 j） 有靜電接地要求的管道，各段鋼管間應導電。 7) 安裝波形膨脹節(jié)時，應設臨時約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置。 3）鉛垂安裝時，應設置排氣及疏水裝置。 g） 波紋膨脹節(jié)應與管道保持同軸，不應偏斜； 波紋膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應迎介質(zhì)流向安裝，在豎直管道上應置于上部； 安裝波紋膨脹節(jié)時，應設臨時約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置。 不得在滑動支架底板處臨時點焊定位。彈簧支架的臨時固定件應待系統(tǒng)安裝、試壓、隔熱完畢后方可拆除。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道不得同 時使用同一吊桿。 管道支吊架的安裝除應符合下列規(guī)定外，還應符合 GB/和設計文件的規(guī)定。其安裝位置應從支承面中心向位移反方偏移，偏移量應為設 計計算的1/2 或按設計規(guī)定。 13） 管道支、吊架安裝 a） 管道的支架、托架、吊架、管卡的類型、規(guī)格應按設計選用。 2． 安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進行。 e） 安裝后的閥門手輪或手柄不應向下，應視閥門特征及介質(zhì)流向安裝在 便于操作和檢修的位置上。 b） 閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，復核產(chǎn)品合格證及試驗記錄。當設計壓力小于或等于 6MPa 時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應為 ；當設計壓力大于6MPa 時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應為 。宜將螺栓擰緊至預定 的扭矩。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。 法蘭接頭裝配時，墊片應均勻地壓縮到預定的設計載荷。 f） 螺紋法蘭擰入螺紋短節(jié)端時，應使螺紋倒角外露，金屬墊片應準確嵌入密封座內(nèi)。 d） 墊片應放在法蘭密封面中心，不應傾斜或突入管內(nèi)。平孔不平度應小于 1mm。 10） 連接動設備的管道，其固定焊口應遠離動設備，并在固定支架以外。 6） 管道對口時應檢查 平直度， 7） 螺旋縫焊接鋼管對接時，螺旋焊縫之間應錯開 100mm 以上。 3） 異徑管直徑應與其相連接管段一致，錯邊量不應大于 。 （ 四 ） 管道安裝 （ A）一般規(guī)定 1） 對預制的管道應按管道系統(tǒng)編號和順序號進行對號安裝。 3） 同一部位（指焊補的填充金屬重疊的部位）的返修次數(shù)超過兩次時，應重新制定返修措施，經(jīng)施焊單位技術(shù)總負責人批準后方可進行返修。 c） 不能進行射線檢測和超聲波檢測的焊接部位，應按《石油天然氣鋼質(zhì)管道無損檢測》 SY/T 4109 規(guī)定進行磁粉或滲透檢測，鐵磁性材料表面檢測時，宜優(yōu)先采用磁粉檢測。 2） 從事無損檢測的人員必須持有國家有關部門頒發(fā)的資格證書，取得不同無損檢測方法各資格級別的人員，只能從事與該方法和該資格級別相應的無損檢測工作，并負相應的責任。 5） 焊縫表面應均勻整齊，無裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、凹陷等缺陷。 （ 4） 焊縫檢驗與驗收 （ A） 管道對接焊縫應進行 100%的外觀檢查 1） 焊縫上的焊渣及周圍飛濺物應清除干凈，不應有電弧燒傷母材現(xiàn)象。加熱環(huán)形帶應有足夠的寬度。 分段熱處理 對于不能進行整體熱處理的管道，允許分段熱處理。 替代熱處理 正火、正火加回火或退火可代替焊接、彎曲或成形后的消除應力熱處理，但焊接接頭和母材的力學性能應符合相應標準的規(guī)定。 b）未注明硬度值要求的材料，每爐（批）次應至少抽查 10%進行硬度值測定。但應保證操作條件（如高溫 下不同線膨脹系數(shù)或腐蝕等）對焊縫不產(chǎn)生有害影響。 b） 對用于平焊法蘭、承插焊法蘭、公稱直徑小于等于 50mm 的管子連 接角焊縫和螺紋接頭的密封焊縫、以及管道支吊架與管道的連接焊縫，如果任一截面的焊縫厚度大于 規(guī)定 厚度的 2 倍時，應進行焊后熱處理。當不能及時進行焊后熱處理時，焊后 應 立即均勻加熱至 200℃ ～ 350℃ ，并保溫緩冷。 3）調(diào)質(zhì)鋼焊接接頭的焊后熱處理溫度應低于其回火溫度。 3） 按評定合格的焊接工藝施焊。 （ F） 調(diào)質(zhì)鋼焊縫的焊后熱處理溫度，應低于其回火溫度。 （ D） 熱處理后的焊縫應符合 設計要求 ，否則應對焊縫重新進行熱處理。 3） 在焊接復層前，應將落在復層坡口表面上的飛濺物清理干凈。 4）不銹鋼焊件坡口兩側(cè)各 l00 mm 范圍內(nèi)，在施焊前應采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施。 （ D） 管子焊接時，管內(nèi)應防止管內(nèi)氣體流速過快。 預熱溫度應使用測溫蠟筆、熱電偶溫度計、紅外線測溫儀 等測量方法和工具進行測量。 支管連接接頭的組對應符合以下規(guī)定： 1）支管的端部制備及組對 和 應符合規(guī)定。 (mm) 管壁厚 內(nèi)壁錯邊量 外壁錯邊量 ＞ 10 ～ 5～ 10 壁厚 ～ ＜ 5 ～ 對接接頭的組對應符合以下規(guī)定： 1）對接接頭的組對應 內(nèi)壁齊平 ，內(nèi)壁錯邊量應符合設計文件、焊接工藝規(guī)程或 下 表規(guī)定。 每個焊工均應有指定的識別代號。有些已取得壓力容器制造資格的壓力管道安裝單位也沿用《壓力容器焊接工藝評定》 JB4708 進行壓力管道的焊接工藝評定工作。經(jīng) 業(yè)主或設計者同意，可采用 GB/ 規(guī)定的用縱、環(huán)焊縫 100%射線照相或 100%超聲波檢測代替板焊管的壓力試驗的方法。 8） 板焊管制作過程中應防止板材表面損傷。15 直徑允差 4 4 6 8 9 10 注：直徑允差為管端（ 100mm 以內(nèi)）最大外徑與最小外徑之差。7 177。 4） 板焊管周長及管端直徑應符合 下 表規(guī)定。 （三） 卷管 （ A） 板焊管的制作應符合相應標準的規(guī)定。10mm。 2） 間距尺寸允許偏差為 177。10mm。 5） 封頭組對前，應將匯管內(nèi)部清理干凈，組對焊接應符合設計要求。母管與子管組對時，應先組對兩端子管，使之相互平行且垂直于母管，然后以兩子管為基準組對中間各子管。 長度 ＜ 500 500～ 1000 ＞ 1000～ 1500 ＞ 1500 平面度 ≤ 3 ≤ 4 ≤ 6 ≤ 10 f） 用高壓鋼管制作彎管后，應進行表面無損檢測，需要熱處理的應在熱處理后進行；當有缺陷時，可進行修磨，修磨后的彎管壁厚不得小于鋼管公稱壁厚的 90%，且不應小于設計壁厚。 其他彎管 允許偏差為 177。 彎管的不圓度 a)不圓度應滿足以下要求： 1）彎管的不圓度 u(%)應按式（ 1）計算。 d． 采用管子擴口、縮口、引伸、墩粗時，成形應變率為本表規(guī)定值的一半； e． 固溶處理的保溫時間為 20min/25mm 或 10min，且取其中的較大值。 % ≤ 19 ＞ 19 全部 ≤ 490 全部 ＞ 490 無 600～ 720 600～ 720 ? ? 1 1 ? 225 225 合金鋼（ CrMo）189。 d） 用奧氏體不銹鋼管制作的彎管，可不進行熱處理。 5） 制作 高合金鋼彎管時 宜采用機械方法；當充砂制作彎管時，不應用錘擊。 2： Tm 為 設計壁厚 (mm)。 當設計文件和相關標準對坡口表面 有 無損檢測要求時，無損檢測及缺陷處理應在施焊前完成。如采用火焰切割，切割后應用機械加工或打磨方法消除熱影響區(qū)。 切口質(zhì)量應符合規(guī)范要求 （ C） 坡口加工應根據(jù)設計和焊接工藝規(guī)程 的 規(guī)定。庫房應做到通風、防潮、防雨、防霜、防油類侵蝕。彎頭、彎管、異徑管、三通應采取防銹、防變形措施。墊起高度為 200mm 以上。 應按設計文件規(guī)定的設定壓力對安全閥進行調(diào)試，每個安全閥的啟閉試驗應不少于 3 次，并應填寫安全閥 整定記錄。 5） 安全閥安裝前應按設計文件規(guī)定的開啟壓力進行壓力調(diào)試。 b) 用于 GC2 級管道的閥門，應每批抽查 10%，且不得少于一個。（當直徑大于等于 M30 且工作溫度大于等于 500℃ 時應逐個檢查， 螺母硬度不合格不得使用， 當螺栓硬度不合格時再取硬度最高、最低的各一根進行力學性能校驗，若不合格，取硬度相近的作加倍校驗，如仍有不合格則該批螺栓不得使用。 （ F） 補充性 和驗證性檢驗 1） 合金鋼管宜用快速光譜分析儀進行光譜分析，每批應抽查 5%，且不少于一件。 標記方法的采用應以對材料表面不構(gòu)成損害或污染為原則，并應盡量避免降低材料的使用性能。標記內(nèi)容至少應包括制造廠標記以及材料（代號）名稱，下列管道組成件的標記還應包括材料爐批號或代號： a) GC1 級管道用管道組成件 ； b) 按本部分要求進行沖擊試驗的管道組成件； c) 鉻鉬合金鋼（螺栓材料除外）管道組成件； d) 用于高溫條件下的奧氏體不銹鋼（ H 型）管道組成件； e)鎳及鎳合金、鈦及鈦合金管道組成件。 3） 撬裝內(nèi)設備應完好，尺寸應符合設計規(guī)定，并對 進出接口法蘭進行檢查并予以保護。10mm。 c） “Π”形和 “L”形補償器的彎曲鋼管的圓度不應大于外徑的 8%，壁厚減薄量不應大于公稱壁厚的 15%，且壁厚不小于 設計壁厚 。 5．備品備件應數(shù)量齊全、完好無損。 a）閥門試驗前應逐個進行外觀檢查，其外觀質(zhì)量應符合下列要求： 1．閥體、閥蓋、閥外表面無氣孔、砂眼、裂紋等。 b)設計文件規(guī)定進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管子和管件，質(zhì)量證明文件中應有晶間腐蝕試驗報告。 3） 管件及緊固件使用前應核對其制造廠的質(zhì)量證明書，并確認下列項目符合國家或 行業(yè)技術(shù)標準的有關規(guī)定： 化學成分 熱處理后的力學性能 合金鋼管件的金相分析報告 管件和緊固件的無損檢測報告 4）對質(zhì)量有 疑問時， 應對材料進行復驗。 8） 帶有伺服機械裝置（ 電動、氣動、液壓、氣流聯(lián)動、氣液動、電液動、電磁動等）閥門應有使用說明書。 （ C）材料 訂貨 標準 1） 有特殊要求的管材（ 鋼管） 應按設計要求訂貨和檢驗。 。 （ E）按照施工組織設計進行現(xiàn)場條件準備。 （ 2） 現(xiàn)場調(diào)查 和準備 （ A） 確定交通運輸方案。 （ B）編制施工組織設計 施工組織設計至少應包括：編制依據(jù)、工程概況、施工部署、關鍵施工方案、進度計劃、資源準備、質(zhì)量保證措施、施工平面布置以及質(zhì)量、健康安全環(huán)境等主要措施內(nèi)容。 包括技術(shù)準備、現(xiàn)場準備 和資源準備 。 2 輸送下列 可燃、易爆介質(zhì) 且設計壓力大于或等于 的壓力管道： a) 甲、乙類可燃氣體； b) 液化烴 c) 甲 B 類可燃液體 3 設計壓力大于或等于 的壓力管道和 設計壓力大于或等于 且設計溫度大于或等于 400℃ 的壓力管道。 （ B） 除本條 (三 )規(guī)定的 GC3 級管道外，介質(zhì)毒性程度、火災危險性、設計壓力和設計溫度低于本