【正文】 檢查規(guī)格書編制要點(diǎn) 活用統(tǒng)計(jì)手法 利用目視管理必須識(shí)別的 5種狀態(tài) 生產(chǎn)條件點(diǎn)檢表的使用 讓內(nèi)行人進(jìn)行的完成度評(píng)價(jià)體系 八、工序保證系統(tǒng) 作業(yè)流程與作業(yè)指導(dǎo)書的編制與運(yùn)做實(shí)施 如何實(shí)施 4M管理 如何實(shí)施異常發(fā)生時(shí)的管理 如何按 PDCA循環(huán)實(shí)施糾正、預(yù)防處置措施 品質(zhì)改善的事例 制定、修改方法與權(quán)限我們?nèi)菀茁┑羰裁? 內(nèi)部品質(zhì)監(jiān)察 制程檢驗(yàn)（ IPQC）機(jī)能與職責(zé)、管理項(xiàng)目 顧客的要求和期望是什么？ 在 LP基礎(chǔ)上建立全面成本管理 TCM體系的基準(zhǔn) — 標(biāo)準(zhǔn)成本制度 品質(zhì)預(yù)測(cè) 布局方式與案例 混流生產(chǎn) 精益的 4M1E作業(yè)管理 六、精益生產(chǎn)的產(chǎn)品開發(fā) 企劃的評(píng)審內(nèi)容 設(shè)計(jì)開發(fā)階段的評(píng)審 設(shè)計(jì)開發(fā)的七項(xiàng)工作 生產(chǎn)同步化改革的五種思路 精益生產(chǎn)第三要點(diǎn)：一個(gè)流 庫存讓浪費(fèi)變成習(xí)慣 流水化生產(chǎn) 精益生產(chǎn)第一要點(diǎn)：生產(chǎn)均衡化 批量采購與零星采購規(guī)則 應(yīng)用 5S管理建立看板的目視化的案例 四、精益生產(chǎn)的物料管理與采購管理 某企業(yè)回轉(zhuǎn)率案例分析 物料控制的法寶： 連續(xù)編碼 SNS體系（親子碼） 看板式生產(chǎn)指令案例 精益生產(chǎn)追求 —— 七個(gè)零生產(chǎn) 設(shè)備、工裝夾具評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)建立 呆料分析和處理 ：《計(jì)劃和物流總結(jié)與標(biāo)準(zhǔn)化》 總結(jié)階段成果，提請(qǐng)革新委員會(huì)評(píng)審 各工作中心前置時(shí)間（ Lead Time）與采購訂單生成 不均衡工作中心物料站和物料量的設(shè)定 利用現(xiàn)有物料編碼理清 SNS關(guān)系 緊急訂單對(duì)應(yīng)原則 拉動(dòng)式生產(chǎn)計(jì)劃 設(shè)備效率評(píng)價(jià)與快速切換產(chǎn)品生產(chǎn) 精益生產(chǎn) 3：《生產(chǎn)計(jì)劃、內(nèi)外部物流管理體系建立》 銷售訂單與主生產(chǎn)計(jì)劃滾動(dòng)規(guī)則 培訓(xùn)流程經(jīng)濟(jì)原則，消除等待的浪費(fèi) ⑤工裝設(shè)備改善的實(shí)施 時(shí)間分析，工序負(fù)荷平均化改善 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間編制標(biāo)準(zhǔn) 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（ Standard operation）編制（基準(zhǔn)與式樣） 輔導(dǎo)準(zhǔn)備工作 （ 1）中高層的教育培訓(xùn) 通過顧問師的授課，加深經(jīng)營管理層對(duì) LP與 IE的理解，明確輔導(dǎo)目的，及公司可期待的目標(biāo)。 項(xiàng)目名稱 計(jì)劃 計(jì)劃診斷 專家會(huì)診 過程診斷 過程診斷 過程診斷 模擬審核 標(biāo)準(zhǔn)診斷 現(xiàn)場審核 第三章 《培訓(xùn)與輔導(dǎo)工作簡介》 精益生產(chǎn)：《 IE準(zhǔn)備》 精益生產(chǎn)的目的 精益生產(chǎn)方式 LP(Lean Production)是以減少生產(chǎn)組織所用的時(shí)間（ Lead Time）、減少庫存為出發(fā)點(diǎn)，通過對(duì)工廠人員、物料、設(shè)備和生產(chǎn)信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善，不斷縮短生產(chǎn)組織時(shí)間（ Lead Time），不斷降低零部件、在制品和成品庫存，降低經(jīng)營風(fēng)險(xiǎn)、降低成本和提高效率的一種生產(chǎn)方式。推進(jìn)成員、顧問師 溝通和統(tǒng)一認(rèn)識(shí)，及時(shí)反應(yīng)客戶需求 月度報(bào)告會(huì) 各主項(xiàng)目和分項(xiàng)目活動(dòng)進(jìn)度報(bào)告 項(xiàng)目組成員 項(xiàng)目管理和風(fēng)險(xiǎn)控制 通過以下三種辦法，對(duì)改善項(xiàng)目進(jìn)行管理，使風(fēng)險(xiǎn)降到最低。當(dāng)然，企業(yè)方面也可以自主地開展更多有益的工作，切 不可以認(rèn)為具體的改善工作應(yīng)該由顧問師來完成。 當(dāng)效果金額在 50萬以下時(shí)，不收取績效費(fèi)。 C 、縮短內(nèi)部操作時(shí)間 D、徹底的 5S E、其他的技法縮短作業(yè)切換時(shí)間。 外部時(shí)間 —— 即使不停機(jī)也可進(jìn)行的作業(yè)切換時(shí)間，如 模具、工夾具的準(zhǔn)備、整理的時(shí)間。因此，縮短作業(yè)切換時(shí)間就成了實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)同步化的關(guān)鍵問題，尤其是瓶頸工序設(shè)備的作業(yè)切換時(shí)間的縮短。 企業(yè)的利潤從何而來？決不是來自中間工序多生產(chǎn)的在制品，真正利潤的產(chǎn)生是來自于銷售。剛好達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)的效率（ 100個(gè) /小時(shí)），可獲得標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量獎(jiǎng)金。具體的計(jì)算方法評(píng)價(jià)模式將在第 6個(gè)月開始建立，預(yù)計(jì)用 3個(gè)月時(shí)間完善。第二原則：以節(jié)拍進(jìn)行生產(chǎn)能力平衡在物流平衡的條件下，追求生產(chǎn)平衡。在第 8~第 11個(gè)月，推進(jìn)樣板產(chǎn)品。見圖 圖：標(biāo)準(zhǔn)容器上的看板：零件生產(chǎn)同后工序需求同步 精益生產(chǎn)實(shí)物流程 個(gè)流生產(chǎn)布局 精益生產(chǎn)是使組裝線和機(jī)加工或子組裝線的生產(chǎn)幾乎同步進(jìn)行，使產(chǎn)品實(shí)行單件生產(chǎn)、單件流動(dòng) 。也就是說，前工序的加工一結(jié)束，應(yīng)該立即轉(zhuǎn)到下一工序去。 以動(dòng)作的經(jīng)濟(jì)性為手段。 設(shè)計(jì)新的方法 第三步 —— 新方法按 ECRS原則展開 ⒈除去不要的項(xiàng)目明細(xì)（ E） ⒉盡可能結(jié)合項(xiàng)目明細(xì) （ C） ⒊將項(xiàng)目明細(xì)以好的順序編排組合（ R） ⒋必要的項(xiàng)目明細(xì)簡單化（ S） 為使作業(yè)更安全舒適 —— 材料、工具、治具、計(jì)測(cè)器及設(shè)備，放在動(dòng)作范圍內(nèi)最適當(dāng)?shù)奈恢?。每塊尺寸不小于 2m （ 2塊可連在一起），也可使用現(xiàn)有宣傳欄 、櫥窗等。 （ 2）準(zhǔn)備數(shù)碼相機(jī)、秒表（長跑比賽用的的秒表為宜）、皮尺（卷尺）及改善管理看板一塊(開會(huì)討論用 )。 希望條件：對(duì)生產(chǎn)流程與生產(chǎn)計(jì)劃編制等較為熟悉，擔(dān)任過公司的中層干部為宜，同時(shí)希望推行辦公室副主任為專職推行。通過培訓(xùn)與具體實(shí)施過程最終不僅僅建立精益生產(chǎn)方式，同時(shí)為貴公司培養(yǎng)掌握精益生產(chǎn)與 IE 管理技術(shù)的改善人才。對(duì)于推行課題推行成功以后對(duì)貴公司成員的獎(jiǎng)勵(lì)希望貴企業(yè)結(jié)合自身情況再擬訂。 VSM 分析它展示的是動(dòng)態(tài)實(shí)物與情報(bào)流動(dòng)，并針對(duì)具體存在的問題，采取現(xiàn)實(shí)的對(duì)策。 VSM 分析將實(shí)物、情報(bào)流程放在同一張畫面上進(jìn)行可視化地系統(tǒng)分析可以一次性將現(xiàn)狀不創(chuàng)造價(jià)值的環(huán)節(jié)、耗費(fèi)時(shí)間等浪費(fèi)全部暴露出來，便于尋找改善課題。 企業(yè)進(jìn)行組織生產(chǎn)時(shí)情報(bào)流程主要指：訂單處理、購買活動(dòng)、生產(chǎn)計(jì)劃指令等都是必要的情報(bào)管理與處置活動(dòng)。 精益生產(chǎn)生產(chǎn)方式認(rèn)為企業(yè)有以下 8大浪費(fèi) 庫存的浪費(fèi)、制造過多（早）的浪費(fèi)、不良的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、等待的浪費(fèi)、動(dòng)作的浪費(fèi)、加工的浪費(fèi)、管理的浪費(fèi)（情報(bào)管理浪費(fèi)） VSM思想： A：有了浪費(fèi) → 立即暴露 → 徹底排除 B：以創(chuàng)造價(jià)值為著眼點(diǎn)，把不產(chǎn)生價(jià)值、卻占用企業(yè)資源的情報(bào)流程環(huán)節(jié)、實(shí)物流程環(huán)節(jié)刪除。 ◇盡管是增加價(jià)值的或是必要的活動(dòng)，但所用的資源超過“絕對(duì)最少”的界限，也是浪費(fèi)。 以上為 5個(gè)方面的改善為突破口，在 推行過程我們將通過顧問師的的理論聯(lián)系實(shí)際的培訓(xùn)，然后定選樣區(qū)域帶領(lǐng)員工進(jìn)行改善，取得成果然后，再布置作業(yè)讓其他類似區(qū)域水平展開，我們顧問師再確認(rèn)與提高，同時(shí)在推進(jìn)過程將好的方法標(biāo)準(zhǔn)化與制度化，并形成貴公司改善的文化。而產(chǎn)品的生產(chǎn)計(jì)劃圍繞客戶轉(zhuǎn)，裝配線需要的內(nèi)部生產(chǎn)的沖壓件等采用拉動(dòng)式生產(chǎn)。完善設(shè)備管理是對(duì)提高設(shè)備效率及有效的安 排生產(chǎn)提高交貨的準(zhǔn)確性必不可少的。在貴公司的所有生產(chǎn)區(qū)域，應(yīng)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性、流程經(jīng)濟(jì)性、程序分析、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間等方法，在顧問師指導(dǎo)下，通過在貴公司的實(shí)際實(shí)施，提升效率，實(shí)現(xiàn)少兒化。規(guī)范現(xiàn)場管理是 一切管理的基礎(chǔ)，是提高管理素質(zhì)與員工職業(yè)素養(yǎng)的基石。 物流與信息流紊亂 ―――布局分散，導(dǎo)致物流周期加長，搬運(yùn)浪費(fèi)； ―――生產(chǎn)同步性差，導(dǎo)致庫存量加大，物流周期加長； ―――換模（線）對(duì)應(yīng)速度慢，導(dǎo)致中間庫存增多； ―――投產(chǎn)批量大，庫存增多。 通過精益生產(chǎn)方式的培訓(xùn)與輔導(dǎo)，提升企業(yè)生產(chǎn)管理水平，建立以拉動(dòng)式為 核心的生產(chǎn)計(jì)劃、內(nèi)部物流管理體系，同時(shí)應(yīng)用部分現(xiàn)場工業(yè)工程 IE技法、統(tǒng)計(jì)技術(shù) SPC和 5S等手法，實(shí)現(xiàn)柔性的生產(chǎn)，從而降低制造過程中的在制品數(shù)，降低制造過程的時(shí)間（ Lead Time），提高生產(chǎn)效率，形成精益生產(chǎn)的體系。在推行的同時(shí)，建立生產(chǎn)效率評(píng)價(jià)體系，提高管理人員的生產(chǎn)管理職業(yè)素養(yǎng)，讓管理人員在已建立精益生產(chǎn)體系的基礎(chǔ)上，具有自主不斷的為降低庫存、縮短制造過程時(shí)間和提高效率的能力，最終不斷強(qiáng)化企業(yè)競爭力。 生產(chǎn)效率低下 ―――散件加工部分人機(jī)配合性差，等待多； ―――組裝線平衡性差，線平衡損失在 40％以上； ―――工藝流程設(shè)計(jì)復(fù)雜，多余重復(fù)作業(yè)存在，譬如去批鋒作業(yè)。今日（ 2020年 6月 3 日）到貴公司生產(chǎn)現(xiàn)場調(diào)研后，同優(yōu)秀企業(yè)相比差距明顯。同時(shí)建立有關(guān) IE技術(shù)在貴公司的制度。