【正文】 頂桿的結(jié)構(gòu)形式和固定方式 頂桿的結(jié)構(gòu)形式如圖（ 121）所示，固定方式如圖（ 123）所示，這種方式固定較 第 33 頁 共 44 頁 為理想。流通性好，即其溢邊值較小的塑件，配合間隙可選小一些；反之，可選得大一些。那么，只要有大于溢邊值間隙的地方就可能產(chǎn)生溢邊飛邊。配合部分設有 90176。 頂桿的組裝精度 圖（ 112）是頂桿的組裝精度。因為這個形狀的頂桿和頂桿孔最容易加工，且很容易保證其配合精度，易于保證其互換性，并易于更換，而且它還具有滑動阻力最小，不易卡滯等優(yōu)點。一般頂出機構(gòu)應設 第 32 頁 共 44 頁 置在塑件的內(nèi)表面以及不顯眼的位置。塑件的包緊力的大小與成型塑件的塑料性能、塑件壁厚、包容面積及其形狀、成型零件的表面粗糙度、脫模斜度以及成型工藝都有直接關系。當斜導柱帶動滑塊作抽芯移動時，楔緊塊的楔緊角 a‘ 必須大于斜導柱的斜角 a，只有這樣，當模具開模時，楔緊塊才會先離開滑塊，以便滑塊進行側(cè)向的抽芯動作。為了防止活動型芯和滑塊在成型過程中受力而移動，或斜導柱的過分受力，模具應設置楔緊塊，以便在合模時，將滑塊壓緊。 第 30 頁 共 44 頁 圖 113 滑塊導滑形式 (3)滑塊的定位裝置?；瑝K的導滑形式如圖 113。 滑塊在抽芯和復位過程中，需要沿一定的方向平滑地往復移動，不應發(fā)生卡滯和跳動等現(xiàn)象，實現(xiàn)這種運動的關鍵是由于滑塊在導滑槽內(nèi)的運動。 滑塊可以分為整體式和組合式兩種。在《實用模具技術手冊》表 1544 中可查得斜導柱的直徑 d。 由于計算公式比較復雜，斜導柱的直徑可由查表來確定。從圖 112 可知，斜導柱的傾斜角 a越大，斜導柱的長度、開模距 H越小，越有利于減小模具的尺寸，而斜導柱所受的 彎曲力 Fw 和開模力 Fk 則越大，影響了斜導柱和模具的剛度和強度；而 a 越小，斜導柱和模具的受力越小，但要在獲得相同的抽芯距的情況下，斜導柱的長度 L 和開模距離 H 越大，使模具的尺寸變大，因此，斜導柱的傾斜角 a要兼顧到開模力和開模距這兩方面，理論推導，a取 22○ 33‘ 。 斜導柱的結(jié)構(gòu)如圖 112所示。 111 塑件的抽心距 抽芯距應比塑件的側(cè)孔、側(cè)向凹槽或側(cè)向凸臺的高度大 2～ 3mm，圖中 s1 為塑件壁厚（即為側(cè)孔深度） 第 28 頁 共 44 頁 s=s1＋（ 2～ 3） mm =26＋（ 2～ 3） =28mm 抽芯力的計算 根據(jù)公式： Fc=chp(μ cosasina) 式中 Fc— 抽芯力（ N） ； c— 側(cè)型芯成型部分的截面平均周長（ mm）； h— 側(cè)型芯成型部分的高度（ mm）； p— 塑件對型芯單位面積上的包緊力，一般情況下，模外冷卻的塑件 p 約取24～ 39Mpa。 這類機構(gòu)結(jié)構(gòu)復雜，但不需要特別的設備，而且生產(chǎn)率高，在生產(chǎn)中應用廣泛。 ?? 型腔徑向尺寸 0 . 1 5 0 . 1 500[ 3 9 .4 9 ( 1 0 .0 2 1 ) 3 / 4 0 .2 5 ] 4 0 .1 3L ? ? ? ? ? ? （ 2）型腔深度 : 塑件高度基本尺寸 ?? 型腔深度 0. 00 3 0. 00 30 0 0[ ( 1 ) 2 / 3 ] [ 9 .0 4 ( 1 0 .0 2 1 ) 2 / 3 0 .0 3 0 ] 9 .2 1mSH H s ?? ? ?? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?（ 102） 型芯尺寸計算 型芯的各部分尺寸除特殊情況外都是趨于縮小尺寸，因此應選擇塑件公差 ? 的 1/2，取正偏差，再加上＋ 1/4? 的磨損余量，而型腔高度則加上＋ 1/6? 的磨損余量，這樣型芯的計算尺寸表達如下 . 型芯的高度尺寸 型芯高度尺寸的計算式： 0 02(1 ) 3h h s????? ? ? ????? （ 103） 式中 h—— 型芯高度的最大尺寸 0h —— 塑件內(nèi)形深度的最小尺寸 其余符號與上面的公式相同 型芯的各尺寸： 型芯的高度 h： ? ?? ? 0 ?? ?????h 第 27 頁 共 44 頁 1側(cè)向分型與側(cè)抽芯機構(gòu)的設計 本設計塑件側(cè)壁帶有孔、內(nèi)壁帶有凸臺，所以成型塑件的模具結(jié)構(gòu)需制成可側(cè)向移動的零件，并在塑件脫模之前，將模具的可側(cè)向移動的成型零件從塑件中抽出。工作尺寸的計算受塑件尺寸精度的制約，影響塑件尺寸精度的因素甚多，且十分復雜，因此塑件尺寸難以達到高精度。對于母模中易磨損的部位采用鑲拼式，可以方便模具的維修，避免整體的母模報廢。 圖 101 鑲拼組合式型腔 型芯的結(jié)構(gòu)設計 [12] 型芯的形狀較復雜，因此選用鑲拼的組合方式，并采用小型芯鑲拼組合，由于小型芯體積較小，并受到模具結(jié)構(gòu)的限制，固定方式采用臺肩固定的形式，如上圖所示。 由于塑件屬于中小型制件，且模具為單型腔模具，所以本設計采用利用配合間隙排氣的方法，即利用分型面之間、推出機構(gòu)與模板之間及活動型芯與模板之間的配合間隙進行排氣。利用鑲拼件的裝配間隙排氣。由于頂桿和型心是動配合形式，其配合間隙足以完成排氣功能。比如從分型面、從頂桿、從鑲拼件等結(jié)構(gòu)件的縫隙中自然排氣。 5） 排氣槽應設在清模的位置，以防止積存冷料。 3） 模具中推桿配合間隙。表（ 91） 列出了推薦使用的排氣槽截面尺寸。這一類制件最好采用以下方式排氣：①徹底清除流道內(nèi)氣體；②用粒度為 200＃的碳化硅磨料對分型面配合表面進行噴丸處理。除了在分型面上對模腔排氣外，還可以通過在澆注系統(tǒng)的料流末端位置設排氣槽，以及沿頂出桿四周留出間隙的方式達到排氣的目的。 排氣方式 模腔排氣的方法很多，但每一種方法均須保證：排氣槽在排氣的同時，其尺寸設計應能 防止物料溢進槽內(nèi)；其次還要防止堵塞。一是在注射熔融物料時，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。 5)考慮分子定向影響?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則： 1)盡量縮短流動距離。點澆口在開模時容易實現(xiàn)自動切斷，制件上殘留澆口痕跡很小，故被廣泛采用。 從上圖中可看出，我們采用的是點澆口。） 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關 ，有多種不同的布置形式，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。 為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形、梯形、 U形、半圓形及矩形等，側(cè)澆口選矩形。由于注射機 的噴嘴半徑為 12,所以澆口套的為 14。 第 20 頁 共 44 頁 主流道襯套的形式 主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式（俗稱澆口套），以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。 其中最重要的是第 5）和第 2）、第 4）點。 5) 便于模具加工制造。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則： 1) 分型面應選在塑件外形最大輪廓處。 最大注塑量 [6] 最大注射量是注射機一次注射塑料的容量 .由于習慣 ,對注射機的注射量用克表示 . 設計模具時成型塑件需要的總折射量應小與所選用折射機的最大注射量 : m模 ≦ m 機 式中 : m 機 — 注射機理論最大注射量（ cm3 或 g） m 模 — 模具一次成型所用的塑料量（ cm3 或 g） 第 17 頁 共 44 頁 m 模 =n 模 +m 澆 式中 :n— 型腔個數(shù) m模 — 每個塑件的體積或重量（ cm3 或 g） m澆 — 澆注系統(tǒng)的體積或重量（ cm3 或 g） 用 PROE 對制件進行測量分析 ,得 : M1= cm3 根據(jù)澆注系統(tǒng)的體積進行估算 ,得 : M2=3 cm3 因此可得 : M1+M2==80%M 則 M= 鎖模力計算 當高壓的塑料熔體充滿模具型腔時 ,會產(chǎn)生使模具分型面漲開的力 ,這個力的大小等于塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和乘以型腔內(nèi)的壓力 ,它 應小與注射機的鎖模力 ,才能保證注射時不發(fā)生溢料現(xiàn)象 ,即 : A F 漲 =PAK＜ F[9]鎖 式中 P— 熔融塑料在型腔內(nèi)的壓力 塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和 K— 安全系數(shù) ,通常取 ～ F鎖 — 注射機的額定鎖模力 F漲 — 熔融塑料在分型面上的漲開力。 模具結(jié)構(gòu)形式的確定 （ 1）模具結(jié)構(gòu)的總體方案擬定 澆口采用側(cè)澆口 .兩板式板式一次分型 ,一模兩腔，靠推桿推出制件 。 結(jié)論： 綜合上述，該制件符合注射成型的需要，但在成型加工前應對 ABS 進行干燥處理。 表 33 塑件公差等級 [3] 材料代號 材料名稱 公差等級 標注公差尺寸 未注公差尺寸 高精度 一般精度 ABS 丙烯腈 丁二烯 苯乙烯共聚物 MT2 MT3 MT5 綜合考慮上述因素、塑件基本尺寸以及模具的制造成本和加工，本設計塑件的尺寸精度為一般精度 MT3，標注公差 的尺寸公差值Δ =（ GB/T14486— 1993） 。 塑件的尺寸、精度和表面粗糙度 塑件的尺寸 塑件的尺寸取決于塑料的流動性。一般情況下，塑件各連接處均應有半徑小于 ～ 1mm 的圓角。如果塑件過厚，會因 為用料過多，而使成本增加，并且會使成型時間加長，從而降低生產(chǎn)效率。塑件的幾何形狀與成型方法、模具分型面的選擇、塑件是否順利成型與脫模有直接的關系。 如圖 21 示，該塑料件為一殼體件，形狀為類似于矩形殼體，該殼體件基本為規(guī)則幾何體的組合，無明顯的空間復雜曲面的組合，結(jié)構(gòu)簡單、尺寸精度不是太高。為了縮短生產(chǎn)周期 ,維持模具溫度的相對穩(wěn)定，在制件取出后，可采用冷水浴、熱水浴或其他機械定型法來補償原來在型腔內(nèi)冷固定型的時間。但在生產(chǎn)薄壁及復雜制件時，還是要保證有足夠高的注 射速度，否則難以充滿。壓力過小，塑料收縮大，與型腔表面脫離接觸的機會大，制件表面霧化。溫度變化越大，將會帶來熔接縫、光澤不佳、飛邊、粘模、變色等缺陷。如柱塞式機 , 爐溫維持在 180～ 230℃，螺桿機爐溫維持在 160～ 220℃。某些溫控不良的注塑機，當生產(chǎn) ABS 制件到一定數(shù)量時，往往或多或少地在制件上發(fā)現(xiàn)嵌有黃色或褐色的焦化粒，而且很難利用加新料對空注射等辦法將其清除排出。最好將機臺的料斗改裝成熱風料斗干燥器，以免干燥好的 ABS 在料斗中再度吸潮，但這類料斗要加強濕度監(jiān)控，在生產(chǎn)偶然中斷時，防止料的過熱。 ABS 成型特性 ABS 注射成型的主要工藝參數(shù) (見表 22)： 表 22 ABS注射成型的主要工藝參數(shù) [3] 項目 ABS 注射機類型 螺桿式 螺桿轉(zhuǎn)速 /（ r/min） 30～ 60 噴嘴 形式 直通式 溫度 /℃ 180～ 190 料筒溫度 /℃ 前段 200～ 210 中斷 210～ 230 后段 180～ 200 模具溫度 /℃ 50～ 70 注射壓力 /MPa 70～ 90 保壓力 /MPa 50～ 70 注射時間 /s 3～ 5 保壓時間 /s 15～ 30 冷卻時間 /s 15～ 30 成型周期 /s 40～ 70