【導讀】{ "error_code": 17, "error_msg": "Open api daily request limit reached" }

　　

【正文】 壁為 。 （ 2）距作業(yè)面 30～ 80m開始設置菱形浮放道岔，以利棱礦及立爪扒碴機調(diào)度使用。 運輸保證： （ 1）加強洞內(nèi)調(diào)度，減少運行車輛的交會時間。 （ 2）每組道岔均設置專 人看守。 （ 3）設置整道維護作業(yè)班，隨時檢查軌道平整度，保證軌道運輸暢通。 （八）施工排水 由于本隧洞自 0+000～ 6+300為 3‰的下坡，坡度較緩，Ⅰ 支洞交叉口向Ⅱ 支洞方向下坡掘進，洞內(nèi)采用分段設集水坑，集水坑間設施工臨時排水溝，掌子面部分積水用潛水泵將水匯集于集水坑，用低揚程抽水機排水至洞外進口污水處理池，經(jīng)沉淀、凈化處理后排放至自然溝渠。Ⅱ 施工支洞朝進口方向工作面采用自然坡排水，在洞內(nèi)設施工臨時排水溝，排水溝直通Ⅱ 支洞洞口污水處理池。Ⅱ 支洞朝出口方向工作面排水與進端方法相同，抽排水至Ⅱ 支洞 洞口污水處理池，經(jīng)沉淀、凈化處理后排放至自然溝渠。 一、工程地點及工程量 （一）鋼板襯砌段共兩段，第一段位于Ⅰ 支洞下游 f3斷層帶，里程約 2+800左右，距Ⅰ 支洞約 ，第二段位于Ⅱ 支洞下游的 f f5斷層帶，里程約 6+100左右。 （二）設計工程量，鋼襯安裝 544t，波紋管安裝 4組。 （三）鋼襯、鋼管節(jié)長 ，由業(yè)主制作供應至洞口，施工單位負責運至洞內(nèi)安裝。 （四）鋼襯安裝在全隧開挖完后進行。 二、鋼管焊接技術要求 （一）焊條、焊劑及焊絲 根據(jù) 16Mn焊接性， 選用 J506焊條， HO8MnA焊絲及 NJ431焊劑 。 所有焊接材料均應有出廠合格證書，焊條在極限抗拉強度屈服點和延伸等方面應與母材適應。 到貨焊接材料按標書規(guī)定作生產(chǎn)性焊接工藝試驗，以證明每一批焊接材料的機械特性符合規(guī)范要求。 焊接材料在使用前按廠家建議的條件烘烤及分類存放，隨焊隨取，洞內(nèi)施焊時，焊工隨配保溫筒，隨用隨取，并蓋上保溫筒。 （二）鋼管的焊接（環(huán)縫） 焊接程序和工藝的選定 （ 1）鋼管焊接前經(jīng)過試驗制定鋼管及其它部件的焊接程序和工藝，在開始焊接前 30天，遞交焊接程序的報告，報送監(jiān) 理工程師批準，在焊接程序和工藝報告中，至少提供下列資料： Ⅰ、焊接程序（包括手工電弧焊、自動埋弧焊等）； Ⅱ、材料標準，焊接規(guī)范及焊接的厚度范圍； Ⅲ、焊縫設計（如坡口角度和尺寸、根部間隙、可能采用的鋼墊板和鋼條型式）； Ⅳ、烘烤及保護措施。 （ 2）手工焊、自動及半自動焊遵守標書《技術規(guī)范》的有關規(guī)定。 焊接工藝試板 在監(jiān)理工程師現(xiàn)場監(jiān)督下按規(guī)定焊接試板，其材料應和實際制造鋼管的材料相同；試板按焊接工藝要求，進行焊前和焊后熱處理。試板在監(jiān)理工程師現(xiàn)場監(jiān)督下對全長進行外觀檢查和無損傷方向檢查，并進行機械試 驗。 生產(chǎn)性焊接試驗 經(jīng)監(jiān)理工程師批準后的焊接程序和工藝，通過生產(chǎn)性焊接試驗，以不斷修正制定的焊接技術參數(shù)。 生產(chǎn)性試焊 （ 1）全部焊接工作，包括定位焊接和臨時附件的焊接，均按經(jīng)監(jiān)理工程師批準的焊接工藝與焊接程序進行。 （ 2）除經(jīng)監(jiān)理工程師批準的方法外，均用電弧法焊接，并盡量使用自動電焊機。 （ 3）清理所有擬焊面和相鄰鋼板面的氧化皮、鐵銹、油污或其他雜質(zhì)，全部清理干凈后，在焊下一層前清理所有焊碴。 （ 4）定位焊：擬焊項目用經(jīng)過批準的方法進行安裝和定位焊。定位焊不焊在主要縱向焊縫上。當規(guī)定焊接根部縫隙 時，焊接邊緣予以固定，以便焊接時使間隙保持在允許公差內(nèi)。 （ 5）焊接程序 為了減少扭曲和將收縮壓力減至最低限度，選定的焊接和定位焊的工藝報送監(jiān)理工程師批準，環(huán)縫焊接除圖紙規(guī)定者外則按安裝順序逐步進行，不跳越，在砼澆筑后不再焊接內(nèi)縫。 （ 6）焊接前，對部件初組裝進行檢查，其形狀、定位及焊前準備應經(jīng)批準。手工焊擬用廣州電焊廠出品的 ZXG1500 型整流弧焊機，自動埋焊用成都電焊廠出品的 ZXG1000 弧焊整流器，及MZ10001 型自動埋弧焊機，內(nèi)縫若采用手工焊，則焊接后用碳弧氣刨清除表層，再用埋弧焊機焊接外 縫。 焊接過程中采取米字型螺旋千頂鋼支撐防止鋼管變形。 （ 7）焊縫缺陷修補 管殼內(nèi)出現(xiàn)難以接受的表面缺陷時，采用研磨清除。研磨面和鋼棉線均勻地結合，研磨面的長度不大于鋼板厚度 2 倍，最終鋼板厚度不小于原有的厚度 %。若焊縫內(nèi)部及表面有裂紋等缺陷時，采用砂輪將缺陷清除并修磨成便于焊縫的凹槽，再進行焊補，焊前和焊后均進行無損傷檢查，修補方案報監(jiān)理工程師批準后再實施。 對頂高超過了 3mm的對焊焊縫，其頂部均需用砂輪研磨平整。但鋼管外表面上的焊縫，只有在必須進行射線檢檢驗時，才進行研磨。 （ 8）承擔鋼管焊接的焊 工，必須持有勞動人事部門發(fā)給的鍋爐、壓力容器焊工考試合格證書。焊工在鋼管上焊接的鋼材種類焊接方法和焊接位置等均應與焊工本人考試合格項目相等。 （三）焊縫檢驗 焊縫分類 一類焊縫：鋼管的縱縫； 二類焊縫：鋼管的環(huán)縫； 焊縫檢查 所有焊縫均進行外觀檢查，外觀質(zhì)量要符合 DL501793規(guī)范要求。 無損檢測人員應經(jīng)有關主管部門批準的技術資格鑒定考試委員會考試合格，并持有工業(yè)部門技術資格證書。評定焊縫質(zhì)量應由Ⅱ級或Ⅱ級以上的檢查人員擔任。 焊縫內(nèi)部缺陷探傷選用汕頭超探研究所 CTS22或 CTS26型超聲波探傷議探傷，無損探傷長度占：一類焊縫占 50%；二類生產(chǎn)縫不小于 30%，無損探傷在焊接完成 24小時后進行。 質(zhì)量控制 （ 1）質(zhì)量控制 在安裝工作開始前遞交一份有關安裝方法說明、設備、臨時工程及試驗方法等細節(jié)報告送監(jiān)理工程師審批。在本報告得到批準后并按照監(jiān)理工程師已認可的修改意見開始實施安裝，并嚴格執(zhí)行安裝程序和工藝標準。 （ 2）現(xiàn)場安裝鋼管及其他部件時，負責配合監(jiān)理工程師的工作。 當安裝達到需檢查的階段時，及時通知監(jiān)理工程師，未經(jīng)批準不得 進行矯正、修補和更改。 對焊接工序需作好詳細的施工記錄，達到可追溯性要求。 在安裝完成一定長度后，進行誤差校正，管道中軸線，高程方向是否超出允許誤差，并向監(jiān)理工程師報告，確保鋼管實際中心線與設計軸線不平行度不大于 2‰。 安裝公差：如下表所示： 序號 鋼管直徑D（ mm） 始裝節(jié)管口中心的允許偏差 (mm) 與伸縮節(jié)連接的管節(jié)中心允許偏差 (mm) 其它部位管節(jié)的管口中心允許偏差 (mm) 1 5 6 15 2 10 25 ⑶成果資料 :每批鋼管安裝就位并焊好后，向監(jiān)理工程師提交下述資料 : a主 材材質(zhì)書 。 b制造安裝終檢及試驗記錄 。 c鋼管焊接記錄 。 三、鋼襯砌安裝程序 （一）鋼襯砌安裝作業(yè)程序圖及說明 （見下頁） 施工準備 ⑴ 拆除支洞口鋼襯段終止點原有電瓶車運輸軌道。 ① 鋼襯段作混凝土支墩，鋪設軌距 ，并清除底部浮碴，并清洗。 ② 支洞口至鋼襯起點沿隧洞中線鋪軌距 ，電瓶車運料軌道和軌距 。 ⑵ 設計制作 L=，及試塊焊接試件試驗等。 鋼管節(jié)運輸、對位、安裝 ⑴ 鋼管洞內(nèi)運輸：洞口用吊車置鋼管節(jié)于專用鋼管 節(jié)帶轉向架平車上，由電瓶車推送至工作面。 ⑵ 鋼管從小車上卸下，在鋼管上安裝四個小輪，然后用卷揚機拉至設計位置。 ⑶ 卸下四個小輪，中線水平精確對位后，鋼管電焊在 。 ⑷ 焊接拱背抗浮支撐 環(huán)縫焊接及灌漿預埋管的焊接 安排 2級以上的電焊工施焊。施焊前將剖面電及兩側 1020cm范圍內(nèi)的鐵銹、溶碴、油垢、水碴等清除干凈，同時對焊縫兩側鋼板進行適當預熱，以減少焊縫應力集中。環(huán)縫按規(guī)范要求施焊。 質(zhì)量檢查 ⑴ 焊接完后，焊工自檢，自檢合格后，在焊縫附近用鋼卯打上記號，作好記錄。 ⑵ 用超聲波探傷 儀檢查，并拍片檢查，環(huán)縫為 II級焊縫，無損探傷長度不小于焊縫長的 30%，拍片檢查長度不小于 5%，在電焊完 24小時進行。 四、鋼板襯砌段混凝土的澆筑 鋼管安裝前，按設計詳圖做好鋼筋綁扎。 分段澆筑長度：為方便混凝土進料管安設及混凝土澆筑，每分段澆筑混凝土長度 4～ 6m。 混凝土入倉路線：擬分三層澆筑，第一層澆筑高度 ，第二層澆筑高度 ，第三層澆筑高度 ，澆第一、二層混凝土時，進料管是擱在預制的鋼筋架上，澆第三層混凝土時，進料管則直接擱在鋼管頂上，混凝土直接從拱頂流向兩側?；炷翝仓?從里向外進行，腰線以下的混凝土采用插入式搗固棒搗固，拱部混凝土則采用錘擊法振搗。 本隧洞三岔河以后地段，巖體完整，圍巖完整，圍巖以Ⅰ～Ⅱ類為主，由于隧洞埋深較大，自重和構造應力較高，施工時可能出現(xiàn)局部巖爆。 ⑴預防措施 ①加強對開挖面前方的圍巖特性，地質(zhì)情況的預測預報工作，及時研究治理措施，②地質(zhì)預測預報以打超前探孔為主，輔以雷達波測試。 ③通過對開挖面及其附近圍巖剝落情況的觀察、描素、分析圍巖的動態(tài)特性，作出超前預報。 ④采用工程地質(zhì)類比法進行宏觀預報。 ⑵治理措施 ①對微弱巖爆地段，直接在開挖面灑水，以軟化表層，促使應力釋放和調(diào)整。 ②對中等巖爆地段，在隧洞的邊墻及拱部間隔 50cm左右鉆孔，孔徑 10cm左右，打好后向孔內(nèi)噴灌高壓水軟化圍巖，加快應力釋放。 ③隧洞施工遇巖爆時，采取“短進盡、多循環(huán)、強支護、快封閉”的原則施工，抓緊施作臨時支護，必要時在掌子面加設超前錨桿，鎖定前方圍巖。 隧洞進水口段覆蓋層，巖體卸荷松馳，洞臉邊坡及圍巖穩(wěn)定性較差，成洞條件較差。隧洞穿過三岔河冰川“ u”形谷時，將遇到 f3 斷層破碎帶及影響帶和地下水突涌，為防止拱頂和局部和坍落等問題，施工 過程采取如下措施。 ⑴認真閱讀設計圖紙及有關規(guī)范和技術文件，掌握洞身各類圍巖的力學性能，編制切實可行的施工方案，認真落實。 ⑵精心設計爆破方案，并在實施過程中不斷優(yōu)化各項參數(shù)，盡量減小爆破對圍巖的擾動。 ⑶錨噴支護即時跟進。堅決作到支護不合格開挖不前進，支護不跟進開挖不前進，支護不完全開挖不前進，支護變形原因未查明開挖不前進的四不開挖原則，即時讓洞身形成封閉的環(huán)形結構。 ⑷超前預測預報地質(zhì)變化情況，即時修正爆破方案各項參數(shù)。 ⑸嚴格實施監(jiān)控量測有關技術規(guī)定，作到勤觀察、勤量測、勤整理，隨時掌握圍巖的變形發(fā)展 情況，用以修正臨時支護方案，指導開挖進度。 ⑹對鉆孔、裝藥、噴錨等關鍵工序進行崗前技術培訓，并嚴格按設計要求進行工序質(zhì)量檢查，將引起隧洞坍方的因素消滅在工序質(zhì)量控制中。 回填灌漿、固結灌漿和接觸注漿施工方法 ： 回填灌漿的目的是對隧洞混凝土襯砌或支洞堵頭頂部縫隙作灌漿填充。 回填灌漿在襯砌混凝土達到設計強度的 70%后，盡早進行。 回填灌漿，采用風鉆在臺架鉆孔。在雙層鋼筋襯砌段、鋼板襯砌段及施工支洞封堵段應預埋灌漿管。回填灌漿孔（管）位置與設計孔位偏差不大于 20厘米，其鉆 孔深入圍巖 10厘米。 回填灌漿一般分二序進行。一序孔灌注水灰比為 :1（或 :1）的水泥漿；二序孔為灌注 1:1和 :1（或 :1）兩個比級的水泥漿，空隙大的部位灌注水泥砂漿，摻砂量不宜大于水泥重量的 2倍。 當采用模板臺車，泵送混凝土后一般回填灌漿量大，擬采用 TBWSO/15注漿泵，最大壓力 ，排量 50L/min，電機功率 ，（或采用 HB83型灌漿機，最大工作壓力 ，排量 3m3/h排出管徑 38mm，電機功率 ）。采用與之匹配的立式攪拌機，轉速 40～ 80轉 /min。立式攪拌機結構簡單，放漿速度快，使用方便。 在設計規(guī)定壓力下（設計無規(guī)定注漿壓力一般采用 ）。當注漿孔停止吸漿時，回填灌漿即可結束。 隧洞頂部倒孔灌漿結束后，先關閉孔口閘閥后再停機，孔內(nèi)無反漿即可拆除孔口閘閥。 灌漿結束后，排除孔內(nèi)積水污物后封孔并抹平。 ： 固結灌漿的主要目的是對隧洞襯砌以外一定范圍內(nèi)的圍巖進行注漿，使注漿范圍內(nèi)的圍巖力學指標獲得改善從而達到加固圍巖的作用，使襯砌與圍巖形成較堅強的承載圈。同時也可提高一定的堵水能力。固結灌漿又 分為常規(guī)固結灌漿與高壓固結灌漿。其不同點為：（ 1）高壓固結灌漿是對較深層的圍巖進行灌漿加固；（ 2）對較深層的圍巖進行灌漿，需要克服較大的注漿阻力因而需要較高的灌漿壓力。（ 3）高壓固結灌漿是在先做好回填灌漿，在作常規(guī)固結灌漿，待襯砌與圍巖形成較強的承載圈后，在鉆孔作較深層的高壓固結灌漿。 固結灌漿應在該部位回填灌漿結束 7天后，按環(huán)間分序，環(huán)內(nèi)加密先壓無水孔，后壓有水孔的原則進行。根據(jù)降水漏斗的原理，一般從拱頂順序向下壓注。 固結灌漿的施工順序為： 鉆孔 → 沖洗 → 壓水試驗 → 灌漿 → 封孔 → 檢查 → 需要時進行補灌 。 固結灌漿孔位布置，按設計進行鉆孔孔徑不小于 38mm，雙層鋼筋襯砌段，按施工詳圖預埋灌漿管?？孜黄畈淮笥?20厘米，開孔誤差不大于 5。 ，孔深符合設計要求。 灌漿材料及設備 ⑴ 采用普通硅酸鹽水泥，標號不低于 425，受潮結塊不得使用。 ⑵ 需要摻入外加劑時，其最佳摻量通過試驗確定并報監(jiān)理工程師批準。 ⑶ 采用制漿能力為 3m3/h的立式灰漿攪拌機，注漿機擬用 KBY50/70型注漿泵，壓力 ～7Mpa，排量 0～ 50L/min，功率 。 沖孔：固結灌漿前應對孔壁和裂隙進行沖洗，可用壓水沖洗的方法 直至回水澄清并延續(xù)10分鐘即可，沖洗壓力不宜大于設計灌注壓力的 80%。 壓水試驗：壓水試驗的目的在于測定圍巖吸水性，核定圍巖的滲透性。為灌