吉蓮高速公路一工區(qū)預(yù)制箱梁專項(xiàng)施工方案-資料下載頁
2024-11-19 05:32本頁面
【正文】 刷去油圬，卡片的打緊程度務(wù)必一致。安全操作及注意事項(xiàng)：a、嚴(yán)禁電焊及氣焊去割鋼絞線。b、現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)志明顯，錨具對(duì)面及千斤頂后面不得站人，防止錨具及鋼絞線斷絲傷人。c、千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置正確對(duì)稱，嚴(yán)禁多加墊塊以防支架不穩(wěn)，或受力不勻傾倒傷人。d、高壓油管的接頭加防護(hù)套，以防噴油傷人。e、已張拉而未壓漿的梁，嚴(yán)禁劇烈震動(dòng)，以防鋼絞線斷裂而釀成重大事故。壓漿孔道壓漿是將水泥漿用壓漿機(jī)壓入孔內(nèi)，使之填滿預(yù)應(yīng)力筋與孔道間的孔隙，讓預(yù)應(yīng)力筋與砼牢固粘結(jié)成為一整體，其二是為了防止預(yù)應(yīng)力筋銹蝕。(1)、壓漿前的準(zhǔn)備工作：a、切割錨外鋼絞線：采用手砂輪切割機(jī)沿每個(gè)卡片外留3—5cm將剩余鋼絞線切掉，嚴(yán)禁采用氣割等方法，防止錨具過熱產(chǎn)生滑絲現(xiàn)象。b、封錨：錨具外面的預(yù)應(yīng)力筋間隙用棉花沾水泥漿添塞，以免冒漿而損失灌漿壓力。封錨時(shí)應(yīng)注意留好排氣孔，防止填塞。c、沖洗孔道：孔道在壓漿前應(yīng)用壓力水沖洗，排除孔內(nèi)雜物，保證孔道暢道，沖洗后用空壓機(jī)吹去孔內(nèi)積水，但要保持孔道濕潤，而使水泥漿與孔壁的結(jié)合良好。(2)、水泥漿的拌制：按技術(shù)規(guī)范要求，孔道壓漿一般宜采用純水泥漿，空隙大的孔道，水泥漿中可摻入適量的細(xì)砂，－，泌水率不超過3％，拌合3小時(shí)，泌水率宜控制在2％，24小時(shí)后泌水應(yīng)全部被漿吸收，其流動(dòng)性不超過6S。 ％。拌合時(shí)間不少于1分鐘，先放水再下水泥并保證足夠的數(shù)量滿足每根管道的壓漿一次連續(xù)完成，水泥漿自調(diào)制到壓入管道時(shí)間不能超過40分鐘。(3) 孔道壓漿，在一片梁的預(yù)應(yīng)力筋張拉完畢后，立即進(jìn)行壓漿。，并使?jié){液與孔壁結(jié)合良好，壓漿前用壓力水沖洗孔道。、灌漿孔、排水孔進(jìn)行前面檢查，并對(duì)灌漿設(shè)備，進(jìn)行安全檢查。，采用普通硅酸鹽水泥。，摻入水泥漿的微膨脹劑含量通過試驗(yàn)確定，以摻入膨脹劑后，水泥漿不受約束的自由膨脹，應(yīng)小于10%為準(zhǔn)。，水泥漿的稠度宜控制在13～15S，最多不得大于18S，強(qiáng)度符合設(shè)計(jì)要求，不低于C40。，靜置3小時(shí)后泌水量不大于2%，總的泌水率不超過3%，泌水在24小時(shí)被水泥漿全部吸收。，剔除雜物、結(jié)塊和大顆粒后，存放漿桶內(nèi)，低速攪拌，以防沉淀。將真空泵連接在非壓漿端上，壓漿泵連接在壓漿端上。以串聯(lián)的形式將負(fù)壓容器、三向閘門和錨具蓋冒連接起來，其中錨具蓋冒和閘門之間用一端透明的喉管連接。（連接至真空泵的除外），并啟動(dòng)真空泵十分鐘。顯示出真空負(fù)壓的產(chǎn)生。如未能滿足此數(shù)據(jù)，則表示波紋管未能完全密封。需在繼續(xù)壓漿前進(jìn)行檢查及更正工作。，開始往壓漿端的水泥漿入口壓漿。注意，在壓漿過程中真空壓力將會(huì)下降（）。從透明的喉管中觀察水泥漿是否已填滿波紋管。繼續(xù)壓漿直至水泥漿到達(dá)安裝在負(fù)容器上方的三相閘門。，將水泥漿導(dǎo)向廢漿桶的方向。繼續(xù)壓漿直至所溢出的水泥漿形成流暢及一致性，沒有不規(guī)則的擺動(dòng)。，關(guān)閉設(shè)在壓漿泵出漿處的閘門。，打開壓漿泵出漿處的閘門直至所溢出的水泥漿形狀均勻。在壓漿蓋冒的排氣孔上安裝小蓋。，關(guān)閉壓漿泵封端、錨具防護(hù) 箱梁伸縮端在預(yù)制場(chǎng)進(jìn)行封錨工作。封錨前，用鋼絲刷子對(duì)錨具、預(yù)埋筋除銹，并將梁端頭鑿毛，然后綁扎封錨鋼筋、支立封端橫板，用與梁體同標(biāo)號(hào)混凝土完成封錨?；炷帘砻娈a(chǎn)生麻面(1)、原因分析：①模板表面粗糙或清理不干凈，拆模時(shí)混凝土表面粘損，出現(xiàn)麻面。②鋼模板隔離劑不均勻或局部漏刷，混凝土被粘損，形成麻面。③模板接縫拼裝不嚴(yán)密，澆注時(shí)漏漿，混凝土表面沿板縫位置出現(xiàn)麻面。④混凝土振搗不密實(shí)，其氣泡未排除，一部分氣泡停留在模板表面形成麻點(diǎn)?；蛴捎跊]有配合人工插邊，使水泥漿流不到靠近模板的地方。(2)、預(yù)防措施：⑤模板表面要清理干凈，模板接縫處用海綿膠帶填塞。⑥鋼模板隔離劑涂刷均勻，不得漏刷。⑦混凝土澆注要分層、均勻，振搗要密實(shí)，不漏振不過振，配合人工插邊。骨料顯露，顏色不勻及砂痕(1)、原因分析①模板內(nèi)表面材料過分柔軟，或?yàn)楦咧旅懿牧?；混凝土拌合物砂率低，用間斷級(jí)配，骨料干燥或多孔，粗骨料過多，過振，均產(chǎn)生骨料顯露。②模板表面吸收色彩能力有差別；材料顏色不勻；摻氯化鈣會(huì)形成暗色條紋，鋼筋或鋼模銹色污染混凝土表面造成顏色不勻。③由于模板垂直面處混凝土的泌水，造成細(xì)顆粒離析形成砂痕；模板不吸水，施工時(shí)溫度低，拌合物泌水性大及細(xì)骨料中砂不足，空氣含量低，澆注速度過快，過振，均會(huì)產(chǎn)生砂痕。(2)、預(yù)防措施①振搗方式及操作要適當(dāng)。②采用鋼模板、振搗時(shí)間予以延長。③模板盡量采用有同種吸收能力的內(nèi)襯，防止鋼筋銹蝕。④嚴(yán)格控制砂、石材料級(jí)配。水泥、砂漿使用同一廠、同一產(chǎn)地、同一批的材料，盡量保持其色澤一致，選用泌水性小的水泥。⑤振搗時(shí)，配合人工插邊，使水泥漿進(jìn)入模板的表面。蜂窩（1）、原因分析①混凝土配合比不準(zhǔn)確或砂、石、水泥材料計(jì)量不準(zhǔn)或加水量不準(zhǔn)，造成砂漿少石子多。②混凝土攪拌時(shí)間短，沒拌合均勻，混凝土和易性差，振搗不密實(shí)。③混凝土下料不當(dāng)，造成混凝土離析，混凝土一次下料過多，沒有分段分層澆筑，振搗不實(shí)或下料與振搗配合不好，未及振搗又下料。因漏振而造成蜂窩。④模板孔隙未堵好或模板支設(shè)不牢固，振搗混凝土?xí)r模板移位，造成嚴(yán)重漏漿，形成蜂窩。（1）、處理措施①嚴(yán)格控制配合比，保證材料計(jì)量準(zhǔn)確。②混凝土要拌合均勻，攪拌時(shí)間不得少于規(guī)定的時(shí)間。③混凝土的振搗分層搗固，振搗間距要適當(dāng)，必須掌握好每一插振的振搗時(shí)間。振搗器至模板的距離，不應(yīng)大于振搗器有效作用半徑的1/2 。④模板拼接密實(shí)、加固穩(wěn)固，模板接縫處用海綿膠帶填塞。
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