【正文】 必要的生產浪費。嚴把材料入廠檢驗關，未經復驗合格的材料禁止使用，并且標識清晰，嚴防混料現(xiàn)象發(fā)生，避免不必要的材料。三、采購方面堅持每天對鋼材等主要材料市場價格進行了解，時時掌握主要材料市場價格動態(tài)。堅持對重要的原材料價格和性能等信息進行管理匯總。采購前進行市場比價，同等質量產品選擇價格最低廠家。對于不常用的板料采用成型下料進行定貨減少庫存。對于價格比較高的合金鋼原料采用減小尺寸規(guī)格和倍尺定料。對于一部分鍛件改用圓鋼代用。四、物料管理標準件發(fā)放改變以前的領用方式，設備標準件的領用，庫房按照標準件領用單進行發(fā)放。普通刀頭改變以前的換取方式，由材料員根據(jù)當月完成工時定數(shù)量，按片舊換新的方式。刀具管理，數(shù)控刀具磨損后，修復以后在粗加工中使用。工量具管理報廢由專業(yè)人員鑒定，由人為原因的進行經濟處罰。工具由修理人員開展工具的定期檢查和修復工作。曬圖和復印采用副總經理審批的手續(xù)。五、設備、設施管理方面每天對現(xiàn)場設備進行檢查，重點設備每周專人檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。六、能源管理方面水、電方面加強宣傳教育，落實考核制度，對水、電設施每天檢查是否正常，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，每月對總的水、電消耗進行對比，對不合理高出的消耗查找原因，解決處理。油類發(fā)放由過去的隨意發(fā)放，改成每天定量發(fā)放，查看每周平均消耗。通過這些方面的整改，我廠初步實現(xiàn)了低成本高效率的生產目標。同時，我廠近期更是開展了“雙百工程”的活動，號召每一位員工從點滴做起，在一年之內，完成節(jié)約百萬的目標。在領導的大力倡導下，公司員工積極響應，目前已經完成了一半以上的任務。喜人的成果，使我們堅定了精益生產的理念。小試牛刀，成績斐然?？梢姡嫔a確實是一種降低生產成本、提高企業(yè)利潤和提高企業(yè)競爭力的行之有效的方法。因此，在日趨激烈的市場競爭體系下，我們就必須在精益生產方面下大功夫。而現(xiàn)在對于精益生產我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程，是一段持續(xù)改進的過程。但是我們相信，只要我們堅持不懈的做下去，企業(yè)的精益之路將不會遙遠，我們的公司必將會有一個美好的發(fā)展，必將會為強企富民做出更加突出的貢獻！機械制造公司 葛志國2012年5月13日第五篇：精益生產培訓心得《精益生產》培訓心得精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器，采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，2003和2004年連續(xù)兩個的營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的67倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。精益生產是貫徹以人為本的思想，通過管理模式、人員組織、制造過程、產品結構和市場供求等方面的變革，精簡生產過程中一切無用、多余的東西，減少一切浪費，使生產系統(tǒng)能很快適應用戶需求的不斷變化，降低生產成本，并能最終達到包括市場供銷在內的各方面最好的結果?！熬北硎揪?、精確、精美；“益”表示利益、效益。經過兩天的學習，我收獲頗多。深刻領會到，作為一名合格的基層管理者，應該如何更好、更合理掌控分管雞場的生產運作；并領悟到，應該以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產，以“精益生產”理念為種雞場又好又快地發(fā)展保駕護航。針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結：一、降低基層管理人員提出改進、創(chuàng)新的門檻?；鶎尤藛T只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用。二、杜絕各種浪費以提高生產效率。操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。三、少人化、自動化?！吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個人的潛力，使的在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。四、柔性生產。“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。五、讓現(xiàn)場管理真正地為生產服務?，F(xiàn)場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。以上是我的培訓心得，以后我會在工作中落實好精益生產的管理要求，以多快好省為標準，對現(xiàn)有的生產組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程，力求投入最小化，產出最大化。